大冶脱硫项目施工方案.docx
《大冶脱硫项目施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《大冶脱硫项目施工方案.docx（71页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
大冶脱硫项目施工方案
第二节、高温季节施工措施---------------------------------------------------51
第一章综合说明
第一节编制说明
一、编制说明
1、本施工方案的编制遵循科学性、先进性、针对性、指导性的原则，力求方案“先进、可靠，经济合理”，为本标段工程施工提供可靠的工程技术指导性文件。
二、施工执行的规范、规程及标准
序号
标准号
名称
1
GB50026-92
工程测量规范
2
GB50205-2001
钢结构工程施工质量验收规范
2
GB10854-89
钢结构焊缝外形尺寸
4
JGJ81-2002
建筑钢结构焊接技术规程
5
GB985-88
手工电弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
6
GB/G12469-90
焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷等级
7
GB50194-92
建设工程施工现场供用电安装规范
8
NB/T47003.1-2009
钢制焊接常压容器制造及检验标准
9
JB4730—2005
压力容器无损检测
10
HGJ210-82
钢制圆筒形焊接贮罐施工及验收规范
11
JGJ46-88
施工现场临时用电安全技术规范
12
JGJ80-91
建筑施工高处作业安全技术规范
13
JB/T5000.2－2007
火焰切割件通用技术要求
14
GB50051－2002
烟囱设计规范
15
GB50078-2008
烟囱工程施工及验收规范
16
GB5117-1995
《碳钢焊条技术条件》
17
《建设工程质量管理条例》
其它与本工程有关的参照相应的国家或地方及行业规则的技术标准，材料标准。
第二节工程概况
一、工程简介
1、武汉钢铁集团矿业有限责任公司大冶铁矿球团厂，现有2座竖炉，其中一期工程为一座实际焙烧面积9.03m2竖炉，设计年产球团矿30万吨；二期工程为一座实际焙烧面积10.55m2竖炉，设计年产球团矿50万吨，实际能年产球团矿60万吨。
二台竖炉的烟气分别经电除尘器除尘净化后，由引风机经烟囱排入大气。
二台竖炉的烟气排放共用一座烟囱。
2、本项目配套建设烟气脱硫设施，脱硫设施采用石灰石—石膏法脱硫工艺方案。
3、大冶铁矿位于湖北省黄石市铁山区，西距武汉市60公里，东距黄石市25公里，东南距大冶15公里，矿区交通非常便利，公路与武黄高速公路相接，标准轨铁路与京广线相连，南经大冶沿大沙铁路可直通福州，上海，东至黄石城区与长江相通，直连国际航道。
4、我方主负责的钢结构工程，总重约254吨，其中事故浆液箱+烟囱安装高度为60米，吸收塔安装高度为34.22米。
具体工作量如下：
序号
项目名称及规格
单位
数量
备注
名称
规格
一、事故浆液箱壳体+烟囱
1
事故浆液箱壳体+烟囱
D=9m;h=13.5m，烟囱Φ3060mm；总高度60m
t
120
2
楼梯平台及扶手
踏步及平台板采用镀锌钢格栅
t
10
3
人孔门及管口
材质：
Q235B,管材及法兰
t
1
小计
131
二、吸收塔
1
吸收塔
1.1
壳体
Φ=6.12m/7.35m，H=34.5m；材料Q235A
t
95
1.2
楼梯平台及扶手
踏步及平台板采用镀锌钢格栅
t
15
1.2
入口段烟道内衬
碳钢上衬2mmC276内衬
t
0.5
2
人孔门及管口
材质：
Q235B,管材及法兰
t
4
3
喷淋层大梁及次梁
囗150x150x10mmmmL=1946mm,10根
囗250x150x12mmL=5835mm，10根
t
4
4
液相再分配器
厚度6mm，材质Q235B，
t
1.5
5
除雾器大梁
囗150x100x10mmmmL=3600mm,6根
囗300x200x12mmL=6160mm，3根
t
2.1
6
除雾器盲板
22.5m2,10mm厚钢板，材质Q235B，共两层
t
1.2
小计
123
合计
254
二、工程名称
工程名称:
武钢矿业有限责任公司大冶铁矿球团烟气脱硫项目
三、工程工期
2014年8月3日正式进场施工，2014年10月15日吊装完毕，具备防腐施工条件。
四、工程施工特点
1、非标设备制作安装工程量大，需现场拼装和组装，施工工期较为紧迫。
2、非标设备外形尺寸较大，施工场地相当窄小。
3、高空作业较频繁，吊装作业与施工焊接施工较为困难，安全风险因素多，施工安全与质量控制难度较大。
4、土建与安装交叉干扰作业频繁，协调工作量大。
5、施工工序安排，吊装作业方案选择，施工安全保证措施，施工质量控制措施等是本工程的几项重要控制目标。
第三节施工总目标
一、工期目标
按业主及总包方要求，合理安排施工作业，完成各个节点工期目标。
二、质量目标
达到合格标准。
三、安全目标
死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤事故率小于0.3‰。
四、文明施工目标
防止环境污染，力争噪声、尘毒、三废控制达标率100％；节能降耗，资源利用逐步实现无害化、减量化，创建标化工地。
五、治安、消防目标
施工期间工地不发生重大盗窃案件和刑事案件。
施工期间无火灾。
第二章施工布署
第一节施工指导思想
工程施工质量、进度及场容场貌，对业主、总承包单位都具有重要的现实意义。
因此，我们施工的指导思想是：
充分发挥我们公司专业齐全、装备优良、管理科学的显著的综合施工能力的优势，以科学为保证，以顾客关注为焦点，全面履行合同。
我公司愿以自身的优势，建设过同类工程所积累的经验，广泛的社会资源，以最大限度为业主提供优质产品，从而降低施工成本。
以“科学、求实、严谨”的施工管理，敢为人先的创业精神和热忱服务，从而赢得业主和总包单位的信任。
第二节施工总体布署
一、施工阶段划分与总工期分配
本工程共分为三个阶段组织施工，其工期分配如下：
序号
阶段名称
施工时间
备注
1
施工准备阶段
7月23日至8月3日
人员组织、设备进场、底板骨架施工等
2
施工阶段
8月4日至10月5日
主要构件吊装完毕
3
收尾阶段
10月6日至10月15日
检测、整改、油漆
二、技术准备
1、技术准备是施工前的关键工作。
与业主、总包单位、监理紧密配合，熟悉图纸和进行图纸会审、收集技术标准和规范，编制详细的施工方案和作业指导书。
2、建立技术岗位责任制，明确各级管理和施工人员的技术职责，并挂牌上岗。
3、组织施工前技术交底，对重要工序施工人员和检验人员进行技术培训，并采用考核合格上岗制度。
4、对新技术、新材料、新设备、新工艺均应先试验合格后再推广使用的原则，使每项工程质量都获得技术有效保证，从而使整个工程质量得到有效控制。
三、现场施工准备
1、工序交接
复核土建标注的标高和轴线，经监理和总包单位认可，作为安装施工的基准标高和基准轴线。
2、在业主交付的“三通一平”的基础上，根据经审定的施工组织总设计、施工总平面布置图等，布置施工临时道路、施工临时用电等进行逐项落实。
3、组织施工机具及钢材进场
根据施工机械设备需用量计划和材料需用量计划，按施工总平面布置图的要求以及施工网络计划要求，组织施工机械、设备、工具、材料（或半成品）分批进场。
组织的各种材料、工程设备分期分批进场，严格按规定地点和方式存放，并进行相应的保养、维护、报检工作。
4、做好季节性施工准备
按相关要求，认真落实雨季、高温季节施工防雨、降暑设施。
第三章具体施工方案
事故浆液箱+烟囱和吸收塔按设计要求均都属于塔器类，其制作、安装的工艺流程为：
施工准备→会审图纸、备料→技术交底→筒体卷弧胎具、组装平台等技术措施准备→划线、号料套裁→筒体壁板分片制作→塔内件、人孔、接管附件制作→塔体单节筒体组对→在基础上组对安装塔底及相关内件→分段预组对塔体、筒节焊接质量检测→安装塔内件支撑、附件等→塔体分段吊装立式、正装组对→焊缝无损检测、塔体蓄水试验。
第一节施工准备
一、技术准备
施工前应认真熟悉图纸，掌握现场实际情况及数据和工程结构情况，仔细了解图纸中有关塔器的结构、细节尺寸及各技术详图之间的衔接和要求有无矛盾，了解设计意图。
提出图中疑难问题，完成图纸汇审，根据设计要求准备齐有关图集，施工及验收规范。
施工技术负责人组织人员进行技术交底和安全文明教育；详细明确塔器的具体制作步骤、详图、技术规范、标准规范，现场条件、质量标准、必要的技术措施等。
编制具体的施工方案，并依据方案编制施工进度计划。
二、前期准备
编制材料计划，并组织备料。
编制构件加工计划，做好加工准备。
设备机具准备。
编制施工设备机具进场计划，并组织机械设备安置就位，小型工机具等全部检修完毕，陆续进入现场。
对计量器具的检测，校准，满足精度要求。
现场的安全设施配置齐全、按施工现场平面布置图布置好隔离防护措施，充分与业主单位协调沟通做好安全工作，保护好现有生产设施。
基础的检查
1、校验基础是否符合设计要求（位置、几何尺寸），确保具备施工条件；
2、验证基础的水平度及中心线、标高、地脚螺栓孔的数量间距等是否符合设计及施工要求。
第二节制作方案
一、总体计划安排
1、事故浆液箱+烟囱、吸收塔均采用吊装正装法。
2、全部筒体计划在场外卷制，其中直径φ3060烟囱筒体及加强圈将按吊装方案分段整体进场直接吊装；直径φ3060以上筒体分3片卷制弧板现在组装，按吊装方案设计的分段竖向拼装吊装。
3、楼梯、平台、管口等附属构件现场制作，与筒体同步安装。
二、临时组装平台搭建
1、事故浆液箱+烟囱构件组装平台使用型材在项目部办公室门口前搭建。
2、吸收塔构件组装平台使用型材在电缆桥架旁搭建，此平台主要用于筒体弧板组装成筒节；待风机房砼柱基础浇筑到±0.00后，在该处搭建另一平台，此平台主要是根据吊装设计方案分段组装。
三、材料运输
材料须有出厂质量证明书，若为复印件应加盖供货单位公章。
各种技术指标应符合现行有关标准的规定。
材料按计划分配进入现场。
堆放指定地点，并做好标记妥善保管。
钢板厚度和型钢规格尺寸及允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-2006）的要求。
1、检查数量：
每一品种，规格抽查5处。
2、检验方法：
用钢尺和游标卡尺测量。
3、钢材的表面外观质量除应该符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
当钢材的表面外观有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。
钢材表面的绣蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定的C级及C级以上。
钢材端边或断口处不应有分层，夹渣等缺陷。
四、塔体制作
1、塔体预制按图纸施行，并且按图，标明筒节号和各组成件的顺序。
1.1筒体壁板的预制与组圆：
1.1.1放样划线：
以设计尺寸合理的套裁下料以节约钢板，预留加工余量；
1.1.2划线切割时，为保证筒体卷圆后的圆柱度，应用画规确定板边的垂直度，进行相应的较平和方板，符合要求后对筒体接口的部位进行坡口加工。
坡口按照施工图表示的要求加工，图纸未明示的，均采用带钝边的内侧大坡口，坡口质量按照设计和相关的规范要求加工、检查。
1.1.3筒体板下料采用氧气、乙炔半自动切割机为主，手工氧乙炔切割为辅。
1.1.4预弯：
对下料加工完坡口的筒体板两端用预制胎板进行预弯，预弯质量以筒体卷弧样板进行控制，确保在误差内。
1.1.5对预弯板头的筒体板在三辊卷板机上进行滚圆，当弯曲度达到要求后取下，弯曲度以筒体卷弧样板进行检查；
1.1.6卷板时制作卷板用支托架；
1.1.7因塔体周长较大，故塔体筒节的纵缝在预制的钢板平台上进行组对，采用立式组对，配以【20槽钢预制胀圈、外围带螺栓推动调整快的卡环等调整筒节圆度，达到要求后，将预先制作的加固弧板固定于纵向焊缝上、中、下处，防止焊接时变形；
1.1.8弧板组圆在专用平台上进行，配以16吨汽车吊辅助工作；弧板组圆，基准圆以塔体内径为准；每一节塔体均以此为基准进行组对，误差控制在允许范围之内；
2、塔节制作与分段组对
2.1确认土建基础具备施工要求后，先行于基础上铺设底板，找平后按技术交底进行焊接，并配以16吨汽车吊施工；
2.1.1事故浆液箱+烟囱筒体±0.00至+11.25米共5节采用组对一节安装一节，+12.25米至+60米分5段组对吊装（具体情况详见吊装专用方案），最后安装烟道进气口。
2.1.2吸收塔筒体±0.00至+8.364米共4节采用组对一节安装一节，+8.364米至+34.22米分4段组对吊装（具体情况详见吊装专用方案）。
2.1.3由于施工现场窄小，且与土建交叉作业，组对成段的构件及时吊装后再组段。
2.2筒体环缝组对时，采用专用对口夹具、撑具、错边修正工具等以提高对口质量和速度，组对过程中，不时用经纬仪校验塔体的垂直度，以保证整体组对时质量；
3、制作加工时的质量控制
3.1钢材切割面或剪切面应无裂纹．夹渣．分层和大于1㎜的缺陷。
3.2气割的允许偏差应符合下表的规定：
检查数量：
按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：
观察检查或用钢尺，塞尺检查。
气割的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度
3.3机械剪切的允许偏差应符合下表的规定.
检查数量：
按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：
观察检查或用钢尺，塞尺检查。
3.4碳素钢在环境温度低于-16℃，不应进行冷矫正和冷弯曲。
加热矫正时，加热温度不应超过900℃，且温度降到700℃和800℃之前，应结束加工。
3.5矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3.6法兰螺栓制孔时，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应相关的规定：
检查数量：
按钢构件数量抽查10%，且不应少于3个。
检验方法：
用游标卡尺或孔径量规检查。
4、壳体装配
4.1壳体依次按四条中心线对齐，用盘尺测量各对接口的周长之差应保证错边量不超过标准允许值。
4.2每条环缝时，可根据筒节壁厚留有0.5～2mm间隙，以便调整筒体的弯曲度。
4.3装一节筒节后，应测量弯曲度，并根据具体情况进行调整。
4.4人孔和接管集中在一侧的塔筒体应采取“反变形”方法或其它措施预防焊后变形造成塔体总弯曲度超差。
4.5对碳素钢钢制塔筒体不推荐火焰加热法校正弯曲度，对其它普低碳钢和合金不锈钢制塔筒体禁止火焰加热法校正弯曲度。
4.6设备法兰连接的塔筒体，当法兰端面至开孔中心至70mm距离内有大接管等焊接件时，为防止法兰变形，建议接管补强圈的焊件与塔筒体首先焊好，然后再将设备法兰与塔筒体装配并拧紧螺栓再进行连接处的焊接。
4.7筒体开孔及接管及支座装配
按照各筒节中心线划出以中心线为基准管口方位线及管口标高线。
经检查确认划线无误后，按图纸要求的坡口形式进行气割。
对焊接坡口，包括宽约50mm施焊区（及接管）进行打磨去污除锈。
接管先与法兰焊接，然后再装于筒体上。
装配时，法兰面应垂直于接管，并垂直于塔筒体主轴中心线，应保证接管法兰垂直，水平度（有特殊要求的按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm，接管伸出高度公差≤±5mm。
筒塔体壁上接管补强圈应放样作展开下料。
塔体上凡被补强圈和支座及垫板等复盖的焊缝均应打磨至与母料平齐。
塔体底座圈及底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。
支座、支撑边缘光洁度不低于12.5级，支撑平行垂直于底垫板，托架支撑垂直于筒体中心线，且水平分布于筒体等距圆周上。
4.8装配注意事项如下：
所有安装时需要的临时固定件必须与母体为同一种材料。
对每一道工序，先安装到位并且点焊，只有在确认其文件正确和满足要求公差后，最后的焊接工序才能进行。
单元内部完工后，应清除焊条、熔渣、打磨抛光碎屑等，确保所有表面干净、无油污。
用机械法除去焊接氧化物。
5、焊接
5.1焊接方法的选择
所有焊缝均可采用手工电弧焊，条件允许优先采用CO2气体保护焊。
5.2焊接材料的选择
手工电弧焊焊接采用J422或J427牌号焊条；CO2保护焊采用φ1.2-φ1.6焊丝。
5.3焊接准备
5.3.1焊接材料必须具有质量合格证明书，当无质量合格证明书时，应对焊接材料按批、牌号进行复验。
5.3.2施焊前，按NB/T47003.1-2009《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评定，并应符合下列要求：
焊接工艺的评定，应采用对接焊接头试件及T形角焊接头试件。
对接焊接头的试件应包括塔底圈壁板的立焊及横焊位置，T形接头、角焊接接头的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊接头试件切取。
T形接头、角焊接接头试件的制备和检验，应符合NB/T47003.1-2009《钢制焊接常压容器》附录的规定。
对接焊接头的试件，应作拉伸和横向弯曲试验。
当设计对母材冲击有要求时，还应作冲击试验。
焊接设备必须参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺和材料的要求。
其使用的电流表、电压表等计量仪表、仪器应合格，并定期检查。
焊工应按焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的筒体一致；按《锅炉压力容器压力焊工考试与管理规则》考试合格的焊工，可以从事筒体相应部位的焊接，不再考试。
5.3.3施工工序
底板边缘板对接缝靠外缘300mm的部位→中幅板的焊接→第一圈壁板的焊接→其余各圈壁板的焊接→底圈壁板与底板边缘板的焊接→底板边缘板的焊接→底板收缩缝的焊接。
5.3.4焊接工艺
a）定位焊及工装卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和收弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊缝的长度为80～100mm为宜，不得小于50mm，高为3～4mm，间距为400～500mm。
b）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水渍，并应干燥。
焊接时起弧和收弧必须保证质量，多层焊的层间接头错开约20mm。
c）板厚不小于10mm的搭接角焊缝接头应至少焊三遍。
d）双面焊的对接接头在背面焊接前清根，采用碳弧气刨时，刨槽应做到浅而匀，清根后修整焊道、用角向砂轮机打磨掉渗碳层。
5.3.5底板焊接
a）焊接顺序：
先焊短焊缝后焊长焊缝，先中心后四周，呈中心向四周渐退的方法焊接。
横缝由中心向两端分段逆向焊，焊缝一次连续焊接成形。
边板焊接：
先从边板对接缝由外向内焊打底一遍满焊→在筒体安装处每条焊缝满焊200～300㎜→打磨焊缝余高→剩余焊缝待筒体安装8～10m高度后，并将筒体裙体底板安装好再进行施焊→焊边板与壁板外角焊缝→焊内角焊缝→焊2/3边板对接缝，由四名焊工从十字中心处同时逆方向施焊，实现无拘束焊接。
示意图如下：
b）底板焊接前应清理焊口，焊口处不得有砂子、铁锈、油污及其它杂物。
5.3.6壁板焊接
焊接顺序：
壁板立缝预热→壁板外立缝焊接→壁板立缝清根→壁板内立缝焊接→壁板横缝预热→壁板内横缝焊接2/3→壁板外横缝板气刨清根→打磨气刨面→壁板外横焊接→壁板内横缝焊接。
5.3.7壁板焊缝的焊接方法
将组对后的焊口周围30mm范围内打磨出金属光泽，用烤枪对工件加热50℃左右；将壁板内焊缝焊2/3后；背面用碳弧气刨枪气刨；将气刨面打磨干净；将壁板外焊缝焊接完，再将内焊缝焊完。
焊接时,为减小焊接变形量,采用分段退焊施焊。
5.3.8焊接原则：
a）壁板焊接:
壁板焊缝组对完成，在每道焊缝位置每隔500mm点焊圆弧板一块，用以防止焊缝处产生变形，焊接时应首先完成纵向焊缝的焊接，再进行横向焊缝的焊接。
b）壁板焊接分布:
壁板纵焊缝的焊接：
每道竖向焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致，焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异≯10%。
为保证焊缝外观质量，壁板外侧盖面缝可从下至上连续焊接。
c）壁板环焊缝的焊接：
环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝焊接完后进行。
壁板的环焊缝进行焊接时，要准备8名焊工，每名焊工的起点分别布置在0°、45°、90°、135°、180°、225°、270°、315°，保证均匀分布、对称焊接。
各焊工要求步调一致、方向一致、焊接电流、电压、速度差异≯10%
对称分布焊工。
（如图）
d）立缝焊接
焊工1焊工2焊工3
e）横缝焊接
焊工1
焊工8
焊工2
焊工7
焊工3
焊工6
焊工5焊工4
3.8.9焊角高度要求：
焊接
形式
单道角焊缝
多层角焊缝
坡口焊缝
角焊缝
平焊
8mm
5mm
横焊
7mm
6mm
仰焊
7mm
6mm
立焊
10mm
6mm
3.8.10焊工将焊缝进行分段，每段约500mm。
根据分段焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等份，采用逆向分段跳焊法焊接。
施焊时焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内。
每一道焊缝的宽度不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多焊道。
每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮机，将焊瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。
5.8.11焊接过程：
方法一：
塔壁双面焊接。
采用φ3.2焊条先外壁焊接两层，然后用φ4.0焊条盖面。
内壁焊接一层。
在外壁焊接完成后，内壁进行碳弧气刨采用φ8的碳棒清根，碳弧气刨清根后应用角向砂轮清理焊道，除去渗碳层。
最后在内壁焊接一层，用角向砂轮清理高出内壁表面的焊角，使焊缝平滑。
方法二：
采用内破口，在筒体外侧粘贴CO2保护焊专用陶瓷衬垫，内口采用多名焊工均布、同向CO2保护焊焊接，此方法可以单面焊接双面成型的效果，同时减少碳弧气刨操作工序，效率高、质量佳。
经我鄂州球团厂安装项目部使用后，效果相当好。
5.8.12第一层壁板与底板焊接至少应在整个壁板组合安装完成一半时进行。
6焊接防风（雨）棚
焊接现场要有防风（雨）措施,风速在1.5m/s以下，焊接正常；当风速在2m/s以上时，焊接质量差，甚至焊接无法进行。
野外露天施工，再加上施焊处离地面很高，因此必须采用防风装置。
防风棚采用角钢制作骨架，上铺3*3铁丝网，外面再补加一层防雨布。
7、塔壳体加强筋安装：
塔壳体设有环形加强筋，环形加强筋间设计竖直加强筋；加强筋的安装随壳体安装同步进行，加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，必须在焊缝检验合格后方可进行。
8、开孔及管道接口安装：
塔加强筋安装完成后，可以在筒壁上进行各种开孔。
开孔前，必须由测量人员准确测量，划出位置线，并经技术负责人认可后方可进行。
9、烟气管道接口安装：
首先根据开口尺寸制作一个模板，然后在壳体上烟气入口管道部位划出切割线，经技术负责人认可后，进行切割开孔并打磨平整，管道接口结构支架完成后，安装烟气入口管道接口。
10、塔内部件安装：
塔内部件包括喷
升级会员 