污水管线.docx

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污水管线

二、污雨水管线

1、工程施工工艺流程

开槽-T平基-T混凝土基础-T运、下稳管-T混凝土管座-T回填

1、沟槽开挖

1）施工从下游开始，以利于施工排水和穿越障碍，根据设计图纸及现场实际情况，采用机械开挖、人工清槽：

（1）管道沟槽底部的开挖宽度为：

B=B1+2A

式中B-管道沟槽底部的开槽宽度（mm

B1-管基宽度（mr）

A-工作面宽度（mm,取500mm

各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。

（2）根据管道深度及现场土质情况,沟槽槽帮坡度为1：

0.3。

2）依据设计图纸和测量定位的中心线及沟槽开挖尺寸,测出开槽上口边线和槽底边线。

3）采用机械挖槽时,向机械司机详细交底,交底内容包括挖槽断面、堆土位置,现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等,并指定专人与司机配合,其配合人员要熟悉机械挖土有关安全操作规程,并及时测量槽底高程和宽度,防止超挖。

4）机械挖槽时,遇到淤泥全部挖出作撼砂处理,槽底土壤结

构不得被扰动和破坏,开挖时在设计槽底高程以上保留20cm左右一

层不挖,由人工清底。

5）挖槽要点

1在接头及施工要求扩大之处,应加宽或加深管沟。

2管沟开挖应与管线敷设速度紧密配合，尽可能做到前段挖土后段填，避免出现重复挖、填土现象。

3应特别注意，在较深管沟、通道、陡坡等处设置围栏，防止发生人身安全事故。

4由于施工管路较长，场地土层情况复杂，如果基坑开挖到设计标高后，存在淤泥和软弱的淤泥质土壤，必须全部挖除并换砂至管道基础。

5管沟挖到设计标高后，必须及时通知监理工程师验槽，经监理工程师验收签证后方可进行正道工序。

6开挖的沟槽底部应当仔细地测量高程，用至少6米米的直尺将沟底整平并达到准确的坡度，保证管子有连续的支承。

沟槽底部应仔细检查一遍，任何可能引起管子躺不平或管子及其涂层受到损伤的石头、硬块应予以去除，由此而形成的洞穴应用砂嵌塞整平至准确的高程，管接头孔应开挖出足够的余地，使管接头符合要求。

7设计沟以上最后150mm厚的土层，应在铺筑管道基础之前，用人工及时进行开挖，并不得破坏原状土。

8在人工开挖达到沟底高程时，应请监理工程师检查暴露的土层，如果认为沟底的土层太软弱，则按监理工程师的指令增大开挖深度，并按指定的回填材料与回填要求，填至沟底标高。

9管槽沟底部如有超挖，应用合适的土或砂回填至设计管沟底标高。

10土方开挖过程中，应对土质情况、地下水位和标高等的变化随时测量、记录，若发现与原设计资料不符时，及时报告业主工程师研究处理。

6）堆土边缘至槽边的距离不得小于im并根据下管及运输工

具而定

7）槽边1米处沿沟槽方向设置1.2m高的防护杆，并围防汛梗以防雨水冲槽。

2、管道基础—混凝土管座

1模板采用钢模拼装，后背采用钢管、方木支撑加固。

模板与

管子之间用5cm小方桩支撑。

模板直顺，拼装严密，牢固，防止跑浆、跑模。

2浇筑混凝土时两侧同时进行，采用压茬赶浆法振捣，严防漏振，保证混凝土密实，表面平整、顺直。

3在浇筑混凝土后，用麻袋通球及时清理，以免管内进入灰浆。

4严格控制混凝土的浇筑层厚度，每层不得超过30cm待第一

层初凝后，再浇筑第二层，浇筑前在管底与平基相接的三角部位填筑与平基同标号的水泥砂浆，以防振捣时混凝土管上浮。

3、管道铺设

1）平基验收合格，方可进行下管工作。

2）下管前首先检查管材质量，逐一编号，不合格管材不得用于工程中。

并检查各段高程及坡度，下管采用人机配合，采用边线和中线控制管道中心线及管内底高程。

3）稳管前将管内外壁清扫干净，管口剁斧凿毛，并且准备干净的石子稳管。

稳管时按高程和坡度、中心线严格控制，所垫石子稳固，必须达到设计及质量要求。

4、砖砌井砌筑

1）砌筑用原材料经试验合格后方可使用。

2）砌筑用M7.5水泥砂浆，已拌和好的砂浆在初凝前使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。

3）砌MU10砖前检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且混凝土抗压强度标准值达到1.2N/mm2,方可开始砌筑。

4）砌砖时，砂浆满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm。

5）砌筑清水墙，随砌随搂缝，其缝深宜为1cm清水砖墙勾缝时，勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一臻，横竖缝交接处应平整。

凹缝比墙面凹入3~4mm。

勾完一段应及时将封面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。

6）需抹面的砖墙，应随砌随将挤出的砂浆刮平，进行砂浆抹面施工前将砌体表面粘结的残余砂浆清除干净，将砖墙面洒水湿润。

有地下水时，井外壁抹面至地下水位以上500mm,厚15mm。

井底铺碎石垫层100mm。

7）水泥砂浆抹面分两道抹成,第一道砂浆抹成后,用杠尺刮平,并将表面划出纹道，完成后间隔48h，进行第二道抹面，第二道砂浆分两道擀光压实,完成后立即洒水养护。

5、回填撼砂

1）由于管线工程完成后为道路工程施工,所以回填质量是把握整体工程质量的关键,是施工的重点,管线结构验收合格后方可进行回填施工。

2）沟槽回填前,混凝土管基强度、抹带接口强度不应小于5N/mm2。

3）槽内的杂物彻底地清除干净。

4）沟槽回填撼砂（土）要确保构筑物的安全,管道及井室不移位,接口不受破坏,回填时不得将撼砂（土）直接砸在抹带接口上,紧贴构筑物部位应加细夯实。

5）沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm。

6）非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度大于高度的2倍。

7）回填砂以外购为主，进场后进行质量测试，保证砂的质量。

填砂要分层进行，填砂过程中，向砂中注水随每层也分层浇注，使砂密实。

8）回填土以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填前应将土中含有的碎砖，石块及大于10cm的硬土块筛除，但不得回填腐植土及杂填土。

9）回填土每层回填最大厚度不超过2cm填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。

6、化粪池施工

7．1基槽土方开挖

采用反铲挖掘机挖土，所挖出的土及时用自卸车运走。

挖到设计标高以上20cm后，用人工清理基底，将将基坑中多余土方用人工挖除，修整边坡，对超挖部分须做水撼砂处理，最后挖除机械工作台阶和便道。

工作面四边堆土处距坑边大于1.5m，基槽开挖至设计标高

时，由监理单位进行验槽，合格后方可继续施工。

当发现地基持力层不符合设计要求时，及时通知设计单位。

7．2垫层混凝土垫层混凝土是保证底板混凝土厚度均匀及施工放线的一道关键工序。

因此必须保证垫层混凝土的平整度。

垫层混凝土标号为C10，

施工时由池子中心向周边挂线，以控制顶面高程；采用平板振捣器进行混凝土振捣，随振随用木抹子抹平，必要时，可进行混凝土的二次抹面，以保证混凝土表面夹带及杜绝混凝土表面局面骨料过多现象。

施工时应注意不能扰动垫层下面的土层。

为此，当基底是砂性土时需在垫层施工时铺跳板以防止手推车直接与基地接触，出现轮迹。

7．3底板钢筋混凝土

7．3．1模板工程采用定型钢模板与水量木模相结合方式。

钢模以P3012为主，并辅以其它型号。

木模主要用于边角及其钢模夹缝处。

施工时，钢模板竖向放置，模内用与结构物混凝土同种水泥制作的水泥砂浆垫块顶垫模板，每块模板外用水平向两道直径28mm钢管作为水平背棱，并用斜支撑进行加固。

7．3．2钢筋工程根据施工图纸要求及采用的接头方式进行下料，并按型号，类别分别架起摆放，并设立明显标识。

直径12mm以上钢筋接头采用闪光对焊或搭接焊接头，直径12mm及以下钢筋采用搭接方式接头，注意I级钢需设弯钩。

搭接焊缝宽度0.7d;焊缝厚度0.35d;单面焊时焊缝长度10d、双面焊时焊缝长度5d。

钢筋锚固长度35d，搭接长度42d。

制作好的钢筋应放在平整场地的土方上，并覆盖塑料苫布以防止成品钢筋变形及雨淋生锈。

每批钢筋均应标明型号、数量所用部位。

钢筋绑扎前，先在垫层上用墨线弹出包括壁板竖向筋在内的各型号钢筋准确位置，先安放底板底层钢筋，然后用20#绑线采用梅花式

绑扣绑扎牢固，每1.0平方米放置一块砂浆防水垫块。

梯子筋与上下层钢筋网间采用点焊方式连接，梯子筋用12mm直径的钢筋作支撑，纵横间距为1m,必须杜绝施焊时钢筋咬肉现象。

同时将所有壁板竖向钢筋安装完毕，注意壁板竖向钢筋不得采用搭接接头方式。

壁板竖向钢筋安装方法是首先在底板上层筋上按其平面位置加焊直径12定位钢筋，壁板立筋与水平梯子筋间点焊牢固。

为防止壁板竖向筋倒伏，壁板水平筋可绑扎至底板以上100cm,以后每隔5倍设计间距设一道水平梯子筋（梯子筋用主筋代替）。

在在池壁外侧采用8#镀锌铁线拉接与木方斜向支撑方法对池壁竖向钢筋进行固定,但不得采用8#镀锌钱线直接与底板筋相连接的方式,防止底板钢通过铁线而遭受腐蚀。

因安装穿墙套管等处需要切断的受力钢筋及箍筋,然后按规范要求予以补焊加强。

待预埋件或穿墙套管安装后,用细石混凝土灌实,混凝土采用膨胀水泥以保证与原混凝土结合紧密。

底板采用泵送混凝土浇筑,池体水平施工缝在池底板以上500mm左右。

施工缝处不得有粘土,油污等脏物,在浇筑池体壁板前,对施工缝处的混凝土做凿毛处理,以保证新旧混凝土接缝处的严密。

底板混凝土要一次灌注,不得留施工缝。

为此,混凝土浇筑中采用一字形往复浇筑的方法。

每一循环时间不得超过混凝土的初凝时间,视温度高低而定、必要时在混凝土中掺加缓凝剂,防止混凝土施工时出现冷缝。

底板以上0.5m壁板混凝土同期浇筑,施工中应掌握好壁板混凝土同底板混凝土的接茬时间,最迟应在底板混凝土初凝前进行。

底板混凝土应进行二次抹面或浇筑后的养护,以消防混凝土表面失水后发生早期微裂缝,影响混凝土的抗渗性能。

待底板混凝土终凝后,应立即进行混凝土养护工作。

采用湿润草袋覆盖其表面。

防水混凝土的最短养护时间为不少于14天。

7．4池壁钢筋混凝土浇筑

池壁板除底板以上500毫米处,不留任何其他施工缝。

7．4．1模板工程

采用工具式定型模板，钢模板竖向放置，对拉螺栓连接。

水平背棱采用直径28或32毫米钢管，每块竖向模板两道；竖向背棱采用9x9cm木方：

对拉螺栓采用直径为12mm的I级钢两端加焊4毫米厚对拉片加工而成，对拉螺栓上焊3mm厚钢板止水片，要求钢板止水片与对拉螺栓之间封闭焊接。

在对拉螺栓靠近两侧模板内2cm处各焊一挡片，挡片与模板间放4x4x2cm木块，待混凝土拆模后取出木块，气焊割断对拉螺栓，用防水砂浆将混凝土窝抹平、洒水养护14天。

模板加固完毕用经纬仪配合挂线检查其垂直度及其它技术指标。

7．4．2钢筋工程

主筋采用对焊方式接头，钢筋绑扎时应注意钢筋的各种型号及摆放位置的准确怀，壁板水平筋绑扎时一定要注意转角处钢筋的垂直度，随时用吊线尺检查。

池体竖向钢筋放置在水平钢筋的外侧，内外竖向钢筋沿每米长度的根数相等或互成倍数。

内外层钢筋之间用直径10mn左右形钢筋拉接，沿竖向及水平的间距为1000x1000梅花型布置。

因安装工艺管线、穿墙套管等处需要切断的受力钢筋及箍筋，经监理单位同意后方可切断，然后按规范要求予以补焊加强。

待预埋件或穿墙套管安装后，用细石混凝土灌实，混凝土采用膨胀水泥以保证与原混凝土结合紧密。

壁板混凝土浇筑：

采用混凝土泵车布料，用插入式振捣棒进行混凝土的内部振捣工作。

混凝土应分层浇筑分层振捣，每层厚度不得超过50cm在振捣混凝土时振捣棒应插入下层混凝土5~10cm,利于层间混凝土结合紧密、防止渗漏现象发生。

控制混凝土的振捣时间为5~15S,保证混凝土浇灌振捣的密实性。

混凝土用湿润的草袋覆盖，养生时间不少于14天。

悬挑构件待混凝土强度达到设计强度的100%以后才可以拆除模板，其它构件待混凝土强度达到设计强度的70%以上才可以拆除拆模板，拆模后及时进行洒水养生，防止混凝土发生干缩。

7．5盖板

7．5．1现浇混凝土盖板

1）模板及支架工程：

模板采用定型小钢模板拼装而成，钢支架木方支顶就位。

2）钢筋工程：

根据施工规范要求及采用接头方式进行下料，并按型号，类别分别摆放，并投立明显标识。

直径12mm以上钢筋接头采用闪光对焊或搭接焊接头，直径

12mm及以下钢筋采用搭接方式接头。

搭接焊缝宽度0.7d;焊缝厚度0.35d;单面焊时焊缝长度10d、双面焊时焊缝长度5d。

钢筋锚固长度35d,搭接长度42d。

钢筋绑扎前，先在垫层上用墨线弹出各种型号钢筋的准确位置，再安装底板钢筋，然后用20#绑线采用梅花式绑扣绑扎牢固，每1.0平方米放置一块砂浆防水垫块。

3）混凝土浇筑

采用混凝土泵车布料，手提5cm振捣器振捣。

混凝土达到设计强度后，再拆除模板及支架。

7．5．2预制混凝土盖板与安装

1）混凝土盖板预制施工工艺

1首先规划预制场地，平整压实，处理好场地地基，打15cmc10

混凝土地模。

2由钢筋班按规范下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。

3盖板模板采用钢模板，用定位钢筋将其固定，保证其严密性及强度。

模板侧模支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，保证不变形，不漏浆。

4盖板混凝土采用自拌混凝土，小翻斗车运输，人工输送入模，浇筑混凝土时注意浇筑厚度，振捣时应避开钢筋和预埋件，防止因振捣不当而使模板变形。

混凝土浇筑后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。

混凝土浇筑完成后应适时覆盖塑料薄膜洒水养生。

5盖板浇筑后及时覆盖养生，保证混凝土的湿度。

6构件达到规定强度时，用吊机移运至堆放场，在吊点位置下承垫横枕木，放置稳固。

堆放构件的场平整压实，不沉陷、不积水，构件分层堆放。

2）混凝土盖板安装

1吊装前对现场进行认真地平整压实。

2起吊盖板通过吊环用钢丝绳起吊，起吊时注意不得损伤混凝土。

盖板吊装前，检查混凝土质量及截面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装时发生困难。

3盖板运输用平板车，运输时构件平衡放正，安放固定架，防止倾覆。

构件吊装前，按设计要求在砖墙上标注每块盖板的具体位置，使盖板安装时注意盖板位置摆放准确。

7．6对所有外漏金属构件、预埋件及连接件均以二级除锈，检查合格后，刷红丹醇酸防锈底漆两道，在涂两道醇酸磁漆。

7．7池体满水试验满水试验前，先将孔洞及进出水管道封闭，缓慢注水，满水后观察水位变化计算出渗水量，按规范确定出池子是否满足要求。

7．8土方回填土方回填时，回填土其中不得含有石块、碎石、灰渣和有机物。

回填时从池体四周同时进行回填，回填材料均匀运入，不得集中推入。

分层进行回填，人工分层打夯回填，使每层的密实度都达到设计和规范要求。