塑料注塑缺陷及解决方法.docx
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塑料注塑缺陷及解决方法
在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:
1）塑料的化学变质。
2）力学状态变化。
3）物料状态变化。
4）几何结构或尺寸上的变化。
常见的缺陷分类
（1）工艺问题
（2）外观问题（3）性能问题
（1）工艺问题
充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出
（2）外观问题
凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。
（3）性能问题
变脆、翘曲、应力集中、超重欠重（密度不均匀）等。
有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。
1）模塑前,原材料的处理和贮存。
2）模塑阶段,成型周期内的成型条件。
3）模塑之后,制件的处理和修饰。
在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关。
在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。
每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。
注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。
比较难找原因（有可能要停机）的问题：
飞边，变形（），变色，粘模，银纹，流纹
比较难发现的原因：
性能变差，应力集中
寻找原因顺序：
工艺参数，塑料，注塑机，模具
缺陷
原因
制件不足
飞边
缩痕
银丝
溶接痕
气泡
裂纹
翘曲变形
料桶温度太高
V
V
V
V
V
料桶温度太低
V
V
V
注射压力太高
V
V
V
注射压力太低
V
V
V
V
模具温度太高
V
V
模具温度太低
V
V
V
V
注射速度太慢
V
注射时间太长
V
V
V
注射时间太短
V
V
加料太多
V
加料太少
V
V
含水过多
V
流道浇口太小
V
V
V
V
排气不良
V
V
V
制品太薄
V
制品太厚或变化大
V
V
V
缺陷名称
缺陷特征
产生原因
解决方法
充填不良
充填不足是指型腔充填不满,不能得到设计的制件形状。
主要发生在远离浇口或薄截面的地方
分三种：
1）制件整体有塌瘪倾向的充填不足；2）一模多腔时某些型腔不能充填；3）制件形状完整但某特定部分充填不足。
注塑机
（1）材料温度过低，模具温度太低
提高注射温度;提高模具温度
（2）注射压力过低；注塑时间不够；注射速度太慢
提高注射压力、速度；提高保压压力,加大从注射到保压的变换时间
（3）材料供应不足
检查料斗内的塑料量,增加注射量
（4）喷嘴孔径过小
（5）油缸、喷嘴堵塞
喷嘴和模具口配合完好
夹入空气造成反压
一模多腔时某些型腔不能充填
减小浇口充满前的注射速度;提高通过浇口后的注射速度
浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏
重新调整其配合
制品超过最大注射量
更换较大规格注型机
螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料？
？
检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改
模具温度不匀
重调模具水管
背压不足
稍增背压
密封圈、熔胶螺杆磨损
拆除检查修理或更换
杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵
清理喷嘴或更换喷嘴零件
止退环损坏,熔料有倒流现象
检查或更换止退环
剩料量太多
减少剩料量
降低最后一级注射速度
模具
（1）浇口、流道过小
浇口变短、加大;流道变短、加宽
（2）浇口数量不够，浇口位置不合适，进料不平均
改变浇口的位置
（3）排气槽位置不合适或者没有
增加排气槽
（4）模具温度太低
（5）冷料在流道或是浇口处发生堵塞（浇注系统发生堵塞）
加大冷料穴;
一模多腔时某些型腔不能充填
各模腔的流道不平衡
尽量使各分流道的长度一致;加大充填不足型腔的浇口
成形材料
（1）流动性差
增加润滑剂，选用流动性好的材料
（2）润滑不足
材料分解？
？
选用不易分解的材料
制件设计
制品太薄
使用高压注射；调整树脂流动长度与厚度的比值
毛刺（溢料/飞边/披锋）
注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片,它们经常出现在模具零件的分割线或模具的合缝线或孔上
注塑机
（1）合模压力不够或单向受力
增加锁模压力或更换合模力较大的注塑机;调整连杆
（2）注塑压力过高；保压压力太高
减小注射压力；降低保压压力；降低熔料温度
（3）材料供应过多
降低注射时间、速度及料量
（4）材料温度过高
降低料筒及喷嘴温度；降低模具温度；
保压切换晚
保压切换提早一点
模具
（1）分型面有伤、异物
检修清理模具
（2）相对于注塑机机械能力,成形品投影面积过大
改变制品造型或更换大型机
（3）模具温度过高
降低模具温度
模具密合不严,有杂物或模板已变形
检修模板或更换模板,增加支撑柱
模具变形或错位
补修导推杆或导钉销的部位;使用轨距联杆的强度足够的成机;确实做好模具面的贴合
排气槽太大
成形材料
（1）流动性过好
模具通常会有披锋的问题出现，例如：
分型面有披锋，流道水口有披锋，碰穿位有披锋，擦穿位有披锋，顶针司筒有披锋，镶件拼合处有披锋，斜顶有披锋，滑块有披锋等。
试模时产品有披锋时要在机台上涂一层薄而均匀的红丹，检查FIT模是否到位。
如果红丹未到或到得不均匀，则要重新FIT模。
红丹已均匀到达，检查是否是机台是否不够力，还是模架太单薄，模架强度不够，撑头是否高于方铁0.15~0.25mm。
红丹均匀到达，但浇口处和夹水处还是有披锋，是否浇口流道是否太小难注满，要加大注塑压力。
则检讨浇口流道是否满足注塑要求，是否要加大入水或增加入水点。
夹水处要加排气。
材料流动性好则易有披锋，顶针孔和司筒孔是否太松。
斜顶披锋是否FIT模不到位，封胶位有间隙或是螺丝未收紧。
滑块披锋是否压作锁不死，封胶位红丹不到位或不均匀。
镶件拼合处披锋，是否镶件太松还是封胶位有打磨过度，或是镶件曲尺不对有间隙。
还是镶件太单薄有变形。
顶块封胶的侧面是直身，顶出复位时有擦伤。
顶块未氮化，顶出复位时有擦伤。
装配时没装好，顶块螺丝未收紧。
缩痕、凹痕
表面下凹,边缘平滑,容易出现在远离浇口位置,及制件厚壁、肋、凸台、及内嵌件处或是壁厚改变的地方。
收缩性较大的结晶性塑料容易产生凹痕。
注塑机
（1）注塑压力过低；背压不够
提高注射压力；增大后期保压压力；提高背压
（2）注塑速度过慢？
？
注射速度太快？
？
（3）材料温度过高
降低注射温度
（4）射胶时间太短；保压时间过短
延长射胶时间；延长保压时间
（5）材料供应不足
增加供应
喷嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果
整修模具或更换喷嘴
蓄压段过多？
射胶终止应在最前端
密封圈、熔胶螺杆磨损
拆除检修、更换
更换较小的注塑机
模具
（1）模具温度过高；浇口固结时料温过高，回流
降低模具温度
（2）塑料件壁厚不均，壁厚壁薄相差过大
（3）浇口过小或位置不当，塑料凝固背压失去作用
浇口变短、加大;流道变短、加宽;减少流动阻力；改变浇口的位置
（4）冷却时间过短
延长冷却时间
（5）顶出不平衡
成形材料
（1）材料过软
（2）收缩率过大
选用收缩率小的材料
制件设计
产品本身或其加强筋及柱位过厚
把肋、突出部分变细,并加圆角;减小壁厚；将肋设计成非实心的;把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷
其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。
还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。
厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。
半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。
熔接痕（夹水纹）结合线（缝合线）
指分流熔体汇合处的细纹,它是由两股相向或平行的熔体或多股料流在模具型腔汇合时形成的融合线。
可以根据两股熔体间的角度来区分。
注塑机
（1）材料温度过低
提高塑料温度、加快螺杆转速
（2）注塑压力过低
提高注射压力
（3））注塑速度太慢
增快注射速度；提高熔接痕所对应部分的注射速度
模具
（1）浇口、流道过小，浇口太多
浇口加大、改短（多浇口时也要考虑溶接痕对制品性能的影响）
（2）模具温度过低
提高模具温度
（3）浇口位置不合适,离熔接痕太远
更改浇口位置,使熔合线的位置改变
（4）排气槽不合适,没有完全排除
增开排气孔，特别是填充末段一定要割入子排气或检查原有排气孔是否堵塞
其中一股料流过冷，或存在冷料屑
加大冷料穴
硬化过快，冷却过快
合理设置水路，避免结合线位置离水路太近
成形材料
（1）干燥不充分
（2）润滑不良
流动性差
选用流动性好的材料
产品的设计不良
在熔接痕部位设棱;避免结合线位置壁太薄
脱模剂太多
停止使用脱模剂
塑料不洁或渗有其他料
检查塑料
成型制件中有洞、嵌件、制件厚度变化引起的滞留和跑道效应都可能形成熔接痕
夹水纹比结合线看起来明显一些。
料结合时的角度大于135度，形成的就是结合线。
否则就是夹水纹（夹水纹与结合线实质上是指同一产物，他们都是熔接痕）。
气泡
熔融塑料在充模过程中受到气体干扰或排气不良,常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡
注塑机
（1）注塑速度过快
降低注射速度
（2）注塑压力过低；保压不充分，背压不够
提高注射压力;延长保压时间，增加保压压力，提高背压
（3）注塑量及时间不足
增加注塑量及注射时间
（4）材料温度过高以致分解
降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
熔料在料筒内停留时间过长
使用较小的料筒直径
加料端有空气带入
料量不足，成品过度收缩？
？
？
提高供料量？
？
料筒温度不当？
？
？
降低射嘴及前段温度,提高后段温度？
？
？
模具
（1）排气不良
在容易产生气泡的部位设置排气pin
（2）浇口、流道过小
扩大浇口或流道;将进料口位置改到容易产生收缩或气泡的位置;提高模具的温度
（3）注塑件壁厚不均
（4）冷料穴过小或没有
模具温度不均匀或模温太低
调整模具温度
冷却时间太长，冷却过急
减少模内冷却时间，提高水温
成形材料
（1）干燥不充分，含水分
彻底烘干
（2）挥发性不好
产品断面,加强筋或柱过厚
消除厚壁或剧变部位;增强保压时的压力；变更浇口位置
材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起的
1）当气泡在制件壁厚部分出现时（排气；压力）
提高注射压力;延长从注射到保压的切换时间;加大保压压力;提高模具温度。
改变浇口的位置;加大主流道、分流道直径;加大浇口;使料筒喷嘴和模具结合良好。
选用流动性差的材料
尽可能避免厚壁部分。
2）当整个制件发生细小的气泡时（水份；分解）
加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的滞留时间
改用热稳定性好的材料或添加剂；对材料进行充分的干燥
弯曲变形
注塑制品形状与模腔相似,但却是模腔形状的扭曲版本，注塑制品不能精确复制模腔尺寸
注塑机
（1）注塑压力过高
降低注射压力，改为分段注塑
（2）保压时间过长
延长冷却时间;逐渐降低保压压力
（3）退火不充分
塑料温度太低或不一致
提高塑料温度并调整一致
模具填充速度慢？
模腔内熔料不足？
增加注塑速度
模具
（1）顶出机构不良；制品脱模杆位置不当、受力不均
改善推出方式；改变制品与脱模杆的位置,使制品受力均匀
（2）冷却不足或动、定模的温度不一致
适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。
降低模具温度
（3）浇口进料不平均，数量不合适，位置不适当
修改浇口，设置到薄层部位
模具刚度不足
增加固定螺钉数量；增加支撑柱；增加模板
离浇口的流动距离参差不齐
改为多点浇口
成形材料
（1）流动性差
选用流动性好的材料
（2）收缩率过大；收缩率各向异性
选择收缩率各向异性小的材料
（3）材料刚性不足
注塑件内有过多内部应力，定向作用太大
增加成型周期（尤其是冷却时间）;降低注塑压力;减少螺杆向前时间。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38°C）使注塑件慢慢冷却
制件设计
制件壁厚不均引起的收缩率差
脱模后以定形架固定,变更成型设计
注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面,但相距较远）
根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构，如增加加强肋等
开裂、表面龟裂或顶出时破裂
材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时,内部的分子结构产生的内应力所造成的裂纹
注塑机
注射压力太大
降低注射压力；降低最后一级的注射速度
保压不良
降低保压压力；缩短保压时间；延长冷却时间
熔料温度太低
在料筒上给后区和喷嘴升温
熔料流动不畅？
？
？
提高料筒温度;提高模具温度;避免急剧的壁厚变化;在边角部分增加圆弧？
？
？
模具填充速度太慢
增加注塑速度，在注塑机上保持稳定的垫料
注射料量过多？
？
？
降低注射压力、时间、速度及料量
制品冷却时间过长？
？
？
减少冷却时间,缩短成型周期
使用浇口阀;喷嘴上使用单向阀？
？
模具
推出力不足使之不平衡;部分脱模角度不够；推杆数目不够,特别是对有格条的制件,其开裂和推出有关
降低推出速度；加大脱模斜度;加大推出面积;增加推杆数目；略微增加脱模剂用量
模温太低
升高模温
有脱模倒角
检修模具
脱模时局部产生真空现象
开模可顶出慢速,加进气设备
塑料在料筒内降解,引起塑料分子结构的破裂
降低料筒温度、螺杆转速,降低注射速度和模具温度
溶接痕导致特定部位强度变低（溶接痕部位开裂）
改进浇口设计;改变浇口位置
成形材料
改用相对分子质量大的材料;改用强度大的材料;不用或少用回料
热性裂痕大
成品要进行退火后处理,对于有金属嵌件的产品,需预先加热嵌件
化学药品的侵蚀
不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌件
制件设计
模具上有咬边的地方
除掉模具上有咬边（即易挂件）的地方
设计不合理，应力集中
其他
排气不良？
？
扩大推挺钉与模具的间隙;将模具分割为三块;采用压缩空气脱模方法
推挺钉在厚层部位？
？
改变推挺钉的位置;将模具分割为三块
剥离（分层）
制件像云母那样发生层状剥离的现象,有明显分层,层于表面质量问题。
不相容的材料混炼在一起时,容易发生剥离现象
置换料筒;提高注射温度;提高模具温度。
不使用不相容的材料
同一种塑料不同级别相混
塑化不均匀
塑料受污染或混入异物
银纹（水份；分解；气泡杂物）
银纹通常也称为"云母痕"气泡，注塑制品表面沿流动方向出现的银丝斑纹
注塑机
塑料温度过高或在机筒内停留过久
降低塑料温度,降低螺杆速度,降低射嘴及前段温度
注射压力太小
提高背压,增高注塑压力,减少倒索量
熔胶筒内夹有空气
提高背压,降低螺杆后退速度
模具
模具温度太低，导致凝结过快
提高模具速度
排气不良
放慢注射速度，加排气槽
模具内表面有水分或挥发成分
防止模具被过分冷却;减少润滑剂或脱模剂
流道和浇口的尺寸太大？
？
？
成形材料
原料中有水分
干燥充分
原料分解
降低注射温度；减少滞留时间；选用热稳定性好的材料
塑料粒粗细不均
使用粒状均匀原料
塑料中其他添加物混合不匀
彻底混合均匀
塑料中其他添加物如润滑剂、染料等分解
减小其使用量或更换耐温较高的代替品
其他
塑料在模具内流程不合理
调整浇口大小及位置、模具温度保持恒定、成品厚度均匀
温度.注射速度.背压
增加压力，降低速度
1、水解银丝：
因原料潮湿而产生的银丝，分布在这个制品中；
2、分解银丝：
在成型过程中因原料分解而产生，在制品表面分布成彗星状，没有固定位置，有时会伴随变色、黑纹等分解现象
就产生原因分：
胶料在料筒中分解、胶料流经喷嘴和浇口时分解、胶料在型腔内过剪切分解。
3、结构银丝：
因制品壁厚严重不均或出现断面突变，使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩，导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝，位置固定，大都发生在断面突变位置之后。
解决方法调整注射速度（低速注射）或更改模具结构。
4、浇道银丝：
a、主浇道斜度过大，这时会使料流在注射初期离开锥壁，产生间隙，随着模腔的充满，空气混杂在料流中进入模腔。
这种银丝的特点完全沿注射方向排列。
当主浇道斜度大于10度时会产生这种现象，一般主浇道斜度在4-6度之间。
b、浇口设计不合理，如果浇口截面积过小，料流流过浇口时会形成紊流或射流，使熔料与空气混合，在浇口附近产生银丝。
解决方法，降低注射速度，加大浇口。
c、喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的银丝，这种银丝出现在浇口附近。
5、脉冲银丝：
现象是在塑化时螺杆不是很均匀的向后退，而是断续的向后退，甚至退退停停。
产生这种现象的主要原因是料斗落料不正常，此时料筒中易进入空气，注射时形成银丝。
这种银丝产生的位置和数量没有一定的规律，有时伴有欠注、缩水和内部气泡等现象。
解决方法：
察看料斗下料情况、检查料温是否过低、背压是否过低。
6、排气银丝：
在充模过程中，如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝，一般会在该处有一个很深的熔接痕。
7、工艺银丝：
当射退过大时，在制品的浇口附近会出现银丝，减小射退（抽胶）
流纹flowmark（浇口太小；料冷，冷料；碰撞模壁）
流纹是从模具浇口处沿流动方向出现的蜓蚓状的流线,多在模具为侧浇口时出现
注塑机
（1）材料温度过低，熔融不佳
提高塑料温度、提高背压、增加螺杆转速
（2）注塑压力过低
（3）注射速度太快或太慢
充填浇口的速度一定要慢，充填型腔的速度一定要快
中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满
（4）喷嘴口径过小
模具
（1）模具温度过低
提高模具温度
（2）塑料件壁厚不均
（3）浇口过小产生射纹、流道过小冷料穴过小
加大浇口；应用护耳式浇口；加大冷料穴
侧浇口距离模壁太近，造成熔料反弹相撞
加溢料槽排气，变更浇口位置形式，降低进浇速度
改用”S”型流道和扇形浇口
浇口与模壁之间过渡不好
提供圆弧过渡
成形材料
（1）流动性差
（2）润滑不良
塑料不洁或渗有其他料
检查原料，除去杂质并使用同牌号塑料
成品断面厚薄相差太多
变更成品设计或浇口位置
模具
1.模温太低
模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
模温可从材料厂商的建议值开始设定。
每次调整的增量可为6°C，射胶10次，成型情况稳定後，根据结果，决定是否进一步调整。
2.浇道（Sprue）、流道（Runner）或/和浇口（Gate）太小
浇道、流道或/和浇口太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈来愈慢，塑料会愈来愈冷，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分析，找出理想的浇道、流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。
3.排气（Venting）不足
排气不良，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
在每一段流道末端考虑排气，可以避免气体进入型腔。
型腔排气更不能轻忽。
最好采用全周长排气。
CAE模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最後充填处（LastFilledArea），也就是须要加排气孔的地方。
按图索骥，万无一失。
射出成型机
1.射压和保压不足
射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
2.停留时间（ResidenceTime）不当
塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
射料对料管料之比（Shot-to-BarrelRatio），应在1/1.5和1/4之间。
3.循环时间（CycleTime）不当
当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将型腔填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下融胶在流动方向的缩痕。
循环时间须延长到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜。
4.料管温度太低
料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。
料温的设定可以参考材料厂商的建议。
料管分後、中、前、喷嘴（Rear,Center,FrontandNozzle）四区，从後往前的料温设定应逐步提高，每往前一区，增高6°C。
若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。
5.喷嘴温度太低
塑料在料管内吸收加热带（HeatingBands）释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热，温度逐渐昇高。
料管中的最後一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。
如果喷嘴温度设定得不够高，因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。
提高喷嘴温度。
一般将喷嘴区温度设定得比前区（FrontRegion）温度高6°C。
气纹是指靠近水口附近所产生的雾圈，气纹一般都是由于水口太薄，容易产生熔体破裂。
并且一定要控制料流方向，切勿使料流先冲向型腔的表面再反射到其它地方，这样也会造成冲击而产生气纹。
1.直接进胶,原料冲进模腔后，冷料喷射到模腔上冷却凝固下了，形成喷痕.透明件，和黑色产品更为明显
S形流道加一段冷料的流道，可以使原料缓冲一下，速度减慢,再加上冷料冲过浇口后的一段流道中,不会进入型腔。
起到改善作用。
使用调机将原料流入浇口的那段速度放慢，等原料冲过浇口后再将速度加上去，也会有改善，再有就是提高模温了
2.扇形浇口的截面面积比较大，便用充填，不至于在保压时因浇口已经凝固而不能起到保压效果，致使产品产生缩水。
流痕（flowmark）:
这种注塑缺陷的产生是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹,具体原理可参考熔胶的流动形态;当
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