无砟道岔铺设作业指导书527改DOC.docx
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无砟道岔铺设作业指导书527改DOC
一适用范围
适用于哈大客运专线无砟道岔铺设施工。
1.1工程概况
新建铁路哈尔滨至大连客运专线起点为大连站，终点为哈尔滨站，客运专线纵贯东北三省，途经3个省会城市（哈尔滨、长春、沈阳）、1个计划单列市（大连）和6个地级市（营口、鞍山、辽阳、铁岭、四平、松原）。
线路正线全长903.939公里，其中辽宁省553.503正线公里，吉林省269.685正线公里，黑龙江省81.151正线公里。
含引入大连、沈阳、长春、哈尔滨枢纽工程，起讫里程为K0+681.9～DK926+560。
新建哈大铁路客运专线，设计为CRTSⅠ型板式无砟轨道结构，是我国修建的一条设计时速350km无砟轨道铁路客运专线。
全线土建工程划分为3个标段（不含按铁道部有关要求，委托沈、哈两局代建大型客站标）。
TJ-1标（沈阳至大连段）位于辽宁省大连、营口、鞍山、辽阳、沈阳五市境内，正线全长376.907km，里程范围为K0+681.9～DK390+865.344；长轨铺设至沈阳北，里程为DK404+200。
新建哈大铁路客运专线TJ-1标段共设10个车站，其中始发站2个，分别为大连站、新沈阳站；新建中间站7个，分别为新普兰店站、新瓦房站、新鲅鱼圈站、新盖州站、新营口站、新海城站、新鞍山站，其中新鞍山站办理至沈阳站间折返车作业；改造既有辽阳站1个；预留新灯塔、新沈阳站2个。
设计铺设72组大号无砟道岔，包括68组18号长枕埋入式无砟道岔、4组42号长枕埋入式无砟道岔。
TJ-2标段位于辽宁省沈阳市、铁岭市境内，正线全长352.458km。
里程范围为DK404+200～D1K579+140；D1K579+140～DK773+300范围正线铺轨。
新建哈大铁路客运专线TJ-2标段共设3个车站，分别为新铁岭、新开原、新昌图站。
设计铺设24组18号长枕埋入式无砟道岔。
TJ-3标段位于吉林省的四平、长春、松原市及黑龙江省的哈尔滨市境内，正线全长145.59km。
里程范围为DK579+140～DK920+950（不含DK579+140～DK773+300范围正线铺轨）。
新建哈大铁路客运专线TJ-3标段共设车站6个及1个线路所，分别为新四平、新公主岭、长春西、新德惠、新扶余、新双城站以及崔家营子线路所。
设计铺设64组大号无砟道岔，包括60组18号长枕埋入式无砟道岔、4组42号长枕埋入式无砟道岔。
二施工作业准备
1、前期工程施工情况及铺岔条件的调查。
2、向线下施工单位收集了曲线表、坡度表、断链表、CPⅢ测量控制网等资料，为道岔铺设提供依据。
3、参与道岔生产厂的拼装及调试工作，对到场道岔进行检查验收。
4、核实相关图纸，明确各专业的工作范围。
5、调查施工路线，确定道岔运输路线，选定吊装地点。
6、根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备，开展专用设备和配套小型机具的研制工作。
7、根据确定的道岔施工方案，做好铺岔基地、施工便道等临时工程的实施。
2.1内业技术准备
1、对设计图纸进行会审，并熟悉相关施工、设计文件以及无砟道岔相关规范、规程、技术条件等。
2、对收集到的线下施工资料进行核对，并做好复测工作。
组织有关人员到现场察看，做好记录。
3、汇编资料，在所有资料审核无误的基础上编制施工组织设计、各分项工程施工方案、作业指导书、技术交底书等施工技术文件。
4、在建设单位统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、无砟轨道控制量网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。
5、无砟道岔施工宜在车站或正线无砟道床板施工前完成。
若站内正线或区间无砟道床板早于无砟道岔施工，则与无砟道岔前后相连区宜预留100m，待无砟道岔施工完毕后进行。
6、开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精调、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。
7、按照设计要求完成道岔混凝土配合比设计，并报送监理工程师确认。
2.2外业技术准备
1、道岔控制基标测量前，按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1～4.1.6及相关规定的要求组织测量人员对CPIII点进行复核。
当CPIII点复核测量结果与从线下施工单位接收的CPIII测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CPIII点进行复测。
2、对底座砼各项尺寸进行验收。
3、依据经复测后的CPIII控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。
4、按《高速铁路工程测量规范》要求，在道岔铺设前，以CPIII控制点为依据，在岔心、岔前、岔后位置及道岔前后100m范围内增设控制基桩及加密基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并应埋设永久性桩位。
5、复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
6、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。
7、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。
8、根据确定的施工方案，落实施工机具设备，并做好铺设道岔基地、施工便道等临时工程的建设。
9、应就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、
跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通和协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。
三技术要求
1、道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、道床板混凝土及300mm厚的底座混凝土支承层组成；道床板采用C40纤维混凝土现场浇筑，道岔直股的外侧钢轨轨下岔枕顶面高出道床面20mm，道床板厚402mm，顶面设置横向向外0.5%的横向排水坡，转辙机基坑表面设1%横向排水坡；底座板采用C30钢筋混凝土结构。
为防止钢筋骨架产生的杂散电流影响轨道电路的传输，道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋、轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，并用塑料带绑扎。
2、道岔基本轨、导轨、叉跟轨采用60kg/m钢轨制造，设1:
40轨底坡；尖轨、心轨用60D40钢轨制造，中间不焊接，设1:
40轨顶坡；护轨采用UIC33槽型钢轨。
3、道岔扣件采用分开式弹条Ⅱ型扣件，铁垫板钢轨中心处厚度为27mm。
轨下设5mm厚橡胶垫板，铁垫板下设20mm厚橡胶垫板；橡胶垫板下采用用调高垫板进行调高，最大调高量30mm。
铁垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。
铁垫板与岔枕间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，铁垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。
4、轨下基础为预应力混凝土岔枕（无砟轨道为长岔枕埋入式，岔枕底部为桁架式结构），并垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。
岔枕按1667根/公里布置（岔枕间距600mm），牵引点及两侧岔枕间距可适当调整，但最大间距不超过650mm。
5、18号转辙器按3点牵引设计，牵引点间距分别为4.8m和5.4m，可动心轨辙叉设两个牵引点，距离为3.6m。
各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。
6、无砟道岔通过速度：
直向为350km/h，侧向：
18号道岔为80km/h，42号道岔为160km/h。
7、道岔正式铺设前，应在铺岔基地进行预组装，确认道岔钢轨件各部尺寸满足要求以及与岔枕的配合良好。
在施工便道较好的车站，道岔预组装后，尖轨部分尽量采用整体轨排运输到铺设现场。
8、道床板和底座混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注。
9、在无砟道岔大面积铺设前，选定在鞍山车站进行首组道岔铺设，待首组道岔铺设完成，经铁道部工管中心评估通过后，完善本作业指导书后，进行大面积施工。
四施工程序与工艺流程
4.1施工程序
全线正线无砟高速道岔160组，其中18号无砟道岔152组，42号无砟道岔8组，其中一部分无砟道岔轨料采用火车或汽车散件运输至铺岔基地，通过预组装平台进行组装调试，合格后分段运输至铺设现场进行铺设、精调。
一部分无砟道岔轨料采用散件运输至铺设现场进行原位拼装铺设、精调。
按照工厂内预组装验收合格→散件运输至铺轨基地存放→路基达到铺岔条件后，通过公路运输到各站指定吊装地点→采用50～200T汽吊将散件吊装到组装平台上→拼装、连接→初调→拆除组装平台→安装上层钢筋并立模→进行精调→灌注厂拌混凝土→拆除模板、养生→灌后道岔线性调整→道岔内铝热焊接→焊后道岔线性调整→道岔交验前的保养的顺序施工。
4.2工艺流程
无砟道岔铺设施工工艺流程见“无砟道岔铺设施工工艺流程图”：
无砟道岔铺设施工工艺流程图
五施工要求
5.1施工准备
5.1.1无砟轨道铺设条件评估
铺设无砟道岔前，线下工程的主体和底座混凝土应全部完工，检验合格。
未完成的附属工程不得影响无砟轨道的铺设。
铺设无砟道岔前，按照《客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）对路基、桥涵变形进行系统评估，确认路基的工后沉降和变形、桥涵基础沉降和梁体长期变形、各种过渡段的差异沉降等符合设计要求，满足无砟轨道铺设条件。
5.1.2混凝土底座质量控制要求
当路基底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由监理单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收交接工作。
我部只对底座板外观尺寸及相应资料进行复核接收。
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
底座板表面应进行凿毛处理（滑动膜位置除外），见新面不小于50%。
检查剪力筋布置情况，确保剪力筋位置及高度正确。
底座混凝土施工完成并养护7天以后，清理干净底座混凝土表面，且对底座及转辙器平台外形尺寸进行复核。
混凝土底座板外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面高程
±10
2
宽度
±10
3
中线位置
3
4
平整度
10mm/3m
5
凹槽的长、宽、高
±3
5.1.3CPⅢ交接与复测
1、道岔控制基标测量前，按照《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》的4.1.1～4.1.6及相关规定的要求组织测量人员对CPⅢ点进行复核。
当CPⅢ点复核测量结果与从线下施工单位接收的CPⅢ测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对CPⅢ点进行复测。
2、依据经复测后的CPⅢ控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。
5.2铺岔基地设置
1、铺岔基地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比选后确定。
2、铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。
3、铺岔基地按施工方案要求，配备必需的工装机具装备，地面应平坦、坚实、硬化。
4、基地设置满足运输道岔组件和岔料（火车运输或汽车运输）的进出轨道或施工便道。
5、基地内设存放散件和工具的专用库房，配备专业库管人员。
6、铺设基地配备能安全起吊最大、最重组件的起吊设备及专用吊具。
7、在铺岔基地内设置道岔预组装工作平台。
5.3无砟道岔厂内验收
每组道岔在运往施工工地前在厂内将道岔的转辙器区域、连接部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检查，直到各部位尺寸符合要求为止。
预组装完工后，对道岔进行出厂前检验工作，道岔出厂必须带有明显标识，其内容应包括：
产品名称、规格型号、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。
可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。
基本轨、尖轨、配轨、护轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或厂名、出厂日期，基本轨、尖轨还应标出开向、直曲；铁垫板应按图纸规定标出清晰、不易损的标识；铸、锻件上在易于观察的部位作出工件号或工件规格及厂标；道岔各单元均应厂内组装检查合格后，进行包装。
包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、重量、规格及主要零件名称或装箱编号；承包人应制定道岔产品装卸、运输及保管的相关技术条件，并报业主备案；承包人应严格执行道岔产品装卸、运输及保管相关技术条件，确保其满足铺架（设）要求。
5.4道岔装卸、运输与储存
道岔的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。
装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。
5.4.1道岔装卸
1、钢轨件的吊装
（1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。
（2）人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。
（3）吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。
（4）先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。
起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。
（5）工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。
2、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。
起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。
起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。
3、道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。
对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。
4、基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m一个起吊点，且钢轨端头距离最近吊点间距不得大于3m。
5、当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。
6、配轨在装卸作业时应采用长度大于30米的专用柔性多点吊具吊装，吊点间距最大为3m。
42号道岔轨件起吊应采用双吊梁方式。
7、包装箱吊运每勾不应超过两个。
8、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。
9、岔枕装卸
（1）应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。
（2）在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。
（3）严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。
（4）岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。
（5）不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。
（6）单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°。
10、弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。
11、弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。
5.4.2道岔运输
1、道岔通过公路运输时，根据不同长度的道岔节段选用拖挂汽车或液压模板轴线运输车。
运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。
保证运输和吊装过程中道岔不变形。
2、道岔通过铁路运输时，采用一个D22平板车发运转辙器轨排、辙叉组件及配轨，其中6根配轨分成两个组件包装；用两个C60敞车装运岔枕、护轨、小件箱和转换设备等零部件。
3、提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。
确保了道岔轨排顺利、安全运达施工地点。
4、道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。
5、为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。
5.4.3道岔储存
1、道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。
2、道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。
3、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。
4、基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。
钢轨的码垛层数不得多于4层。
轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。
5、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。
6、包装箱码放不超过2层。
7、岔枕码放
（1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过10层。
岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。
（2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。
（3）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。
（4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。
（5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。
（6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。
8、道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。
9、弹性铁垫板不安装时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。
10、弹性铁垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。
5.4.4缺损件的处理
发送道岔列车、货汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现工件在运输过程中被盗或破损时，应在10日内向保险公司报告并要求索赔。
若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。
5.5测量定位
道岔控制基桩测设流程图
1、道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内增设控制基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。
2、铺岔前以CPⅢ为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。
道岔控制基桩横向允许偏差为1mm。
相邻控制基桩允许偏差为：
间距2mm，高差1mm。
相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻CPⅢ内调整。
3、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。
4、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。
6、无砟轨道道岔区测量以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。
7、无砟道岔施工前应增设加密基桩。
加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。
加密基桩设置在线路中线上两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。
相邻加密基桩相对精度：
平面2mm，高程1mm。
8、所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。
9、用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制点：
岔前、岔心、岔尾，以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。
10、根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工边桩。
5.6道床板钢筋加工与绑扎
5.6.1钢筋加工
1、基本要求
（1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。
（2）钢筋在加工弯制前应调直。
（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。
（7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：
HPB235级钢筋不得超过2%；HRB级钢筋不得超过1%。
2、钢筋的调直
（1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：
备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。
（2）将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3m～4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。
（3）开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。
（4）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。
（5）钢筋调直后应符合下列质量要求：
A、钢筋应平直，无局部折曲。
B、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。
C、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
3、钢筋切断
（1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：
备料→划线（固定挡板）→试断→成批切断→钢筋堆放。
（2）备料
钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。
（3）划线（固定挡板）
划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。
在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。
（4）切断
①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。
②将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。
③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。
④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面（钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面）内同一根钢筋上不得超过一个接头。
⑤钢筋切断质量要求：
A、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
B、为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。
C、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。
4、钢筋弯曲成型
（1）工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
（2）准备：
钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。
（3）划线：
根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。
图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。
对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。
（4）试弯：
在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。
（5）弯曲成型注意事项
钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：
①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。
②受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯
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