桥梁施工技术.docx
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桥梁施工技术
桥梁施工技术
测量
1、工艺流程
导线点联测及控制网加密→设计坐标、高程计算复核→桥位坐标高程复测→灌注桩桩位放样→护筒中心线、高程控制→挖孔中心复核→灌注桩钢筋笼中心定位→灌注桩成品检测→承台施工控制→承台成品检测→墩柱放样、垂直度、高程控制→墩柱成品检测→盖梁、支座垫石施工控制→盖梁成品检测→梁板预制、吊装控制→预制梁板安装后检测→桥面系施工检测（桥面铺装控制、护栏墩、隔离带平面位置控制及成品验收）→全桥竣工验收。
2、实测项目允许偏差标准（单位：
㎜）
分项工程
测量项目
允许偏差
测量仪器和方法
桥梁总体
桥面中心偏位
10
全站仪极坐标法
桥宽
车行道
±10
全站仪极坐标法
人行道
±10
全站仪极坐标法
桥长
+300、－100
全站仪极坐标法
桥头高程衔接
±3
水准仪
分项工程
测量项目
允许偏差
测量仪器和方法
挖孔灌注桩
桩位
群桩
100
全站仪极坐标法
排架桩
允许
50
极值
100
孔深
不小于设计
测绳测深
挖孔倾斜度
0.5%桩长，且不大于200
垂线法
钢筋骨架底面高程
±50
水准仪配合钢尺丈量钢筋骨架反算
桩顶高程
±10
水准仪
承台
尺寸
±30
尺量
顶面高程
±20
水准仪
轴线偏位
15
全站仪
墩、台身
断面尺寸
±20
尺量
竖直度或斜度
0.3%H且不大于20
垂线或全站仪
顶面高程
±10
水准仪
轴线偏位
10
全站仪
节段间错台
5
尺量
大面积平整度
5
2米直尺
预埋件位置
复核设计规定
尺量
柱或双壁墩身
相邻间距
±20
尺量或全站仪极坐标
竖直度
0.3%H且不大于20
垂线或全站仪
柱（墩）顶高程
±10
水准仪
轴线偏位
10
全站仪
断面尺寸
±15
尺量
节段间错台
3
尺量
墩台帽或盖梁
断面尺寸
±20
尺量
轴线偏位
10
全站仪
顶面高程
±10
水准仪
支座垫石预留位置
10
尺量
梁（板）安装
支承中心偏位
梁
5
尺量
板
10
倾斜度
1.2
吊垂线
梁（板）顶面纵向高程
+8、－5
水准仪
相邻梁（板）顶面高差
8
尺量
支座安装
支座中心与主梁中心偏位
2
全站仪，钢尺
支座顺桥向偏位
10
全站仪或拉线
支座高程
按设计规定或±5
水准仪
支座四角高差
承压力≤500KN
1
水准仪
承压力>500KN
2
水准仪或钢尺
桥面铺装
厚度
+10，—5
水准仪，钢尺
横坡（%）
水泥混凝土
±0.15
水准仪
沥青面层
±0.5
混凝土防护栏浇注
平面偏位
4
全站仪，钢尺拉线
断面尺寸
±5
尺量
竖直度
4
垂线
预埋件位置
5
尺量
桥头搭板
枕梁尺寸
宽、高
±20
尺量
长
±30
尺量
板尺寸
长、宽
±30
尺量
厚
±10
尺量
顶面高程
±2
水准仪
板顶斜度
纵（%）
0.3
水准仪
横（mm）
20
3、成品保护
（1）施工测量放样及各施工过程中妥善保护好场地的标志桩及护桩，并做好控制点保护和长期稳定性检测、复测工作。
（2）结构物施工完成后，应及时将相关中心点、轴线点及高程点，引测到稳定的结构物上，做好结构物成品验收工作。
（3）桥梁工程施工完成做好全桥竣工测量验收工作。
挖孔灌注桩施工
1、施工工艺流程
测量放样及定桩位→空口护圈浇注→开挖第一节桩孔土方→桩基中心位置检测→放置附加钢筋、支护壁模板→浇注第一节护壁混凝土→安装运输架→安装卷扬机→安装活底吊桶→照明灯、通风机、水泵等→开挖、吊运第二节桩孔土方→放置附加钢筋、支护壁模板→桩基中心位置检测→浇注第二节护壁混凝土→依次往下循环作业→开挖扩底部土方→检查验收桩孔→钢筋笼加工、安装→安装混凝土导管或串筒→浇注混凝土→桩基成品检测、验收。
2、一般要求
（1）挖孔应地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁支护方案，确保施工安全并满足设计要求。
空口护圈用混凝土浇筑，完成后测量空口护圈顶高程，根据空口护圈高程及桩底高程确定挖孔深度。
空口护圈应高出地面30CM，以防止在施工过程中杂物落入空中伤人。
（2）从第二节段开始，利用提升设备运土桩孔内工作人员必须戴安全帽，地面人员应系好安全带。
桩孔口安装水平推移活动安全盖板。
井底照明必须使用低压电源（36V）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。
空口四周设置围护栏。
当桩孔深度大于15米时应进行井下机械通风必要时输送氧气。
（4）孔内遇到岩层需爆破时，应专门设计应，宜采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。
孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆。
孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
（5）挖孔达到设计深度后应进行空地清理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土（≤0.05m）。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
（6）孔内无积水方可不采用水下灌注混凝土施工。
（7）钢筋制作、安装
A、钢筋笼制作按设计要求加工制作，下料时设计好下料尺寸，确保在钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5米以上，从而保证在同一断面上钢筋焊接面积小于等于整个断面钢筋总面积的50%，保证整个钢筋笼长度。
B、钢筋搭接符合规范要求，Ⅰ级钢筋绑扎搭接，搭接时采用点焊；Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d，单面焊为10d。
焊接时先进行预热，不得在-15℃以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。
焊缝饱满但不得烧伤主筋，焊接时用502焊条，同轴线焊接，并应及时清除焊缝表面的焊渣。
C、钢筋安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼时候变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度时候满足规范要求（主筋间距±10㎜以内，箍筋间距-20㎜以内，骨架外径±10㎜以内，骨架倾斜度±5%以内，骨架保护层±20㎜以内，骨架顶端高程在±10㎜以内，骨架底高程在±50㎜以内）。
D、考虑到吊装入孔的难度，钢筋超过20米的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上下两段成一条直线，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免挂碰孔壁及发生塌孔现象。
骨架具有足够刚度和稳定性,以便运送、吊装和浇注砼时不致松散、变形,制作时每隔2~2.5m增设架立钢筋一道。
在骨架上端根据实际需要均匀设置吊环,数量每1.0~1.5m不少于4个。
在骨架主筋外侧,将钢筋耳环焊接在骨架主筋上,以控制保护层。
E、在吊放钢筋笼前，用与桩基直径相同的钢筋笼检孔器检孔保证钢筋笼能顺利安放在桩孔内。
为防止变形，必须加焊加强筋。
F、钢筋笼到达设计位置时应立即固定。
钢筋笼需要接长时，必须按50%错开焊接或套接。
（8）、在空气中浇筑混凝土桩
当高度超过3米时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2米；当孔深超过12米时，宜采用导管浇筑，导管离孔底距离不宜超过1.5~2米在浇筑过程中应及时拆除导管。
导管在使用前应进行必要的水密、承压和街头抗拉等试验。
吊装前应进行试拼，接口连接应严密、牢固。
吊装时，导管应位于井孔中央，并在砼灌注之前进行提升试验。
灌注砼采用集中拌和，运至桩位的砼应检查其均匀性和塌落度，混凝土的坍落度宜为7~9㎝，并可在导管中只有坠落。
如不符合则应进行第二次拌合，二次拌合仍达不到要求的不能使用。
浇注首批砼时注意:
导管下口至孔底的距离一般为25~40cm；首批灌注砼的数量能满足导管初次埋入砼的深度（不小于1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
开始浇筑前孔底积水不宜超过5㎝.
注意首批灌注的砼的初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，必要时要加入缓凝剂。
封底砼灌入后,仔细检查封底情况,确认封底成功后,进行正常浇注。
浇筑速度应尽可能加快。
浇筑要连续有序地进行,尽可能缩短拆除导管的时间,当导管内砼不满时,徐徐地浇筑防止在导管内造成高压空气,使砼灌不下去或压漏导管。
每灌一段时间，就要及时的提拔导管，要保持位置居中，根据混凝土的灌入量计算灌注高度，从而确定提升导管的时间和导管提升高度，（提升后导管埋深不能大于6m，也不能小于2m）。
直到浇注完。
桩顶2米以下的混凝土，可以依靠自由落体坠落捣实，在此线以上的浇筑必须用振捣棒振实。
为确保桩顶砼质量，砼浇筑至桩顶设计标高以上0.5~1m，待开挖基坑浇注承台时凿除。
混凝土浇筑宜一次性浇筑完成，若施工接缝不可避免，应按技术规范进行处理，并一律插上上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1%配筋面积内扣除；如钢筋骨架总面积桩截面积得1%，则可不设锚固钢筋。
混凝土浇筑到桩基顶面20㎝以后，应及时将表面已离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净。
（9）成品保护
保护好已经成型的钢筋笼，不松动、不扭曲、不污染，浇筑混凝土时钢筋笼顶部应固定牢靠，防止笼子上浮。
混凝土灌注完成后，桩头应覆盖、保温、养生机对桩顶钢筋进行保护。
3、挖孔灌注桩质量标准
检查项目
允许偏差（㎜）
交通部行业标准
企业标准
检验方法
空的中心位置
50~100
50
全站仪
钢筋笼主筋
±10
±10
钢尺丈量
箍筋间距
±20
±20
钢尺丈量
钢筋笼直径
±10
±10
钢尺丈量
钢筋笼长度
±10
±10
钢尺丈量
孔深
摩擦桩不小于设计规定；支撑桩比设计超50
100
用测绳或皮尺丈量
垂直度
<0.5%
<0.5%
用线垂吊线
桩径
不小于设计
不小于设计
测径仪或超声波
桩底虚土厚度
摩擦桩≤300、支撑桩≤50
摩擦桩≤150、支撑桩≤50
用重垂测量
混凝土充盈系数
>1
检查实际灌注量
标顶高程
+30、—50
水准仪
混凝土强度
设计要求
设计要求
试件报告
桩基质量
按检测规范要求
按检测规范要求
超声波检测仪
4、安全、环保措施
（1）、起重架安装平稳、牢固，配重不小于设计要求，吊桶容量不得随意增大。
使用的卷扬机、吊桶等应安全可靠。
（2）、孔口四周必须设置围栏，高度80㎝.在5米以外设置警戒线，严禁闲人、车辆进入安全线以内，并设立醒目安全标志。
在距离孔口1米以内，不得堆放杂物及施工机具。
（3）、现场所有作业人员必须戴安全帽穿防滑鞋，井上井下作业人员都必须系好安全带。
孔内作业人员必须有可靠的联络手段步调一致，保持紧密联系。
挖至地面15米以下时使用鼓风机通风，保持孔内通风，风量不少于25L/s.
（4）、每次下井工作前腰进行通风，并配备空气质量检测仪检测井下空气质量再开始作业。
（5）施工机具、材料、弃土等堆放在安全距离以外，并经查检查施工用井架、吊绳、吊桶、吊钩等作业工具，发现有扭结、变形、磨损、断丝等情况，必须立即更换。
（6）、电力干线采用非裸露电线架设，统一布置电力线路，在作业机械接口，安装漏电保护器设备，严禁带电移动机械。
对备用电源设备，由专职人负责管理和操作，操作人员持证上岗，严格按安全操作规程执行。
（7）、及时清除进口周围的弃土，在施工全过程中，始终保持护圈口高于周围地面。
（8）、夜间无论施工与否，必须保证有充足的照明。
在施工间歇期，空口用井盖安全覆盖。
（9）、保证护壁混凝土质量和护壁厚度，保证井下作业人员的安全。
（10）、施工现场经常洒水，是现场无灰尘，专人组织清运废渣土。
定型组合模板施工工艺
1、施工准备
（1）、技术准备：
模板施工前，应根据结构施工图、施工平面图、以及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板施工设计，并列入工程项目的施工组织设计。
（2）、人员准备：
由工长或现场技术人员对模板安装工人进行全面的二级技术交底，并对其进行培训，做到数量掌握模板的拼装、临时支撑以及模板的拆除等工作。
（3）、材料准备：
现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不允许使用；
采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经过处理的场地上进行，组装完毕后予以编号，并按组装质量标准逐块检验合格后进行试吊，试吊完成后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况；
经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放和装车倒运，平行叠放时应文档妥帖，避免碰撞，每层之间要加垫木并要上下对齐，底层模板应垫离地面10㎝，立放时必须采取措施，防止倾倒并保证稳定；
钢模板安装前应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油；
安装前，应将支撑模板的地面实现整平夯实，根据地面情况做好排水防水工作。
竖向模板的安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施，必要时根据施工组织设计要求预埋支撑锚固件。
（4）、机械设备准备：
根据施工组织设计要求和施工现场的实际情况配备必要的吊装设备和倒运设备。
2、安装工艺要求
（1）现场安装组合钢模板时应遵守下列规定：
按配板图和施工组织设计要求拼装，保证模板系统的整体稳定性。
配件必须装插牢固，支撑和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。
预埋件与预留孔位必须位置准确，安设牢固。
基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
预组装模板吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应斜撑调整和固定其垂直度。
（2）现场安装组合模板时应满足下列要求：
同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。
混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，对插螺栓时不得斜拉硬顶，钻孔应用机具，严禁用电、气焊灼孔。
钢楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200㎜.
3、对于模板安装的起拱，支模的方法，焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差，预组装模板的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均需按照公路桥涵施工技术规范的相应规定办理。
4、模板安装工艺流程：
测量放线→设置模板定位导墙→固定面板纵横肋→设置模板定位筋→模板安装→安装对拉螺栓、安防支撑系统→验收。
5、现场拆除组合钢模板时应遵守下列规定：
（1）拆除模板的时间一定要按照规范的相关规定办理。
（2）拆模前应制定拆模程序、拆模方法和安全措施。
（3）先拆除侧面模板，再拆除承重模板。
（4）组合大模板宜大块整体拆除。
（5）支撑件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。
（6）拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。
6、检查验收及质量标准
（1）组合钢模板安装过程中，应进行质量检查和验收，检查内容如下：
组合钢模板的布局和施工顺序。
连接件、支撑件的规格、质量和紧固情况。
支撑着力点和模板结构整体稳定性。
模板轴线位置和标志。
竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度。
模板的拼缝宽度和高低差。
预埋件和预留孔的规格数量及固定情况。
（2）整体式结构模板安装的质量检查，除按中华人民共和国行业标准《公路桥涵施工技术规范》的有关规定执行外，尚应检查下列内容：
扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况。
支柱、斜撑的数量和着力点。
对拉螺栓、钢楞与支柱的间距。
各种预埋件和预留孔洞的固定情况。
模板结构的整体稳定。
（3）脱模剂必须涂刷均匀。
涂敷脱模剂后的模板不能长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响脱模效果。
（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部高程、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确保施工中模板不变形、不错位、不胀模，按缝部位严密，不漏浆。
有关人员签字后方可浇筑混凝土。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
7、模板安装的允许偏差，在设计无要求时，应符合下表的规定
项目
允许偏差（mm）
模板高程
基础
±15
模板高程
柱、墙和梁
±10
墩台
±10
上部构造的所有构件
+5，0
模板内部尺寸
基础
±30
墩台
±20
基础
15
轴线偏位
柱或墙
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支撑面的高程
+2，—5
模板相邻梁板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10.0
8、成品保护
（1）、采用预组装模板施工时，经检查合格后的模板，应按照安装顺序进行堆放或装车运输。
重叠平放时，每层之间应加垫水，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10CM。
地面应平整坚实，有排水措施。
（2）、运输模板时避免碰撞，防止倾倒。
应采取措施，保证稳固。
装卸模板和配件应轻装轻卸，严禁抛掷，并应防止碰撞损坏。
9、质量记录
（1）、模板工程的施工设计或有关模板排列图和支撑系统布置图。
（2）、模板工程质量检查记录及验收记录
（3）、模板工程支模的重大问题及处理记录
10、安全、环保措施
（1）、模板拼装应搭设工作平台，模板安装、拆除时应搭设爬梯或脚手架。
临时性的爬梯、脚手板、脚手架等均应搭设牢固，在模板边缘施工时要设护栏和安全网，以防摔人。
（2）、施工现场的电工必须持证上岗。
电锯、手持式电钻等带电工具应采取用电安全措施，安装漏电保护器等。
（3）、吊车在吊运模板时，吊车位置处地基必须具有足够的承载力。
吊装模板时应有专人指挥，吊装工要经过培训，并有操作证。
模板在吊装就位或落地时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。
（4）、模板吊运就位后必须采取临时固定措施，防止倾倒伤人。
吊运模板时，指挥和操作人员必须站在安全可靠的地方。
11、环保措施
（1）、施工现场不得将废模板油倾倒到地面，要指定专人定时清理废弃的海绵、胶条等。
（2）、工程完工后，应恢复原地形、地貌，做好防排水工作，确保不发生水土流失。
墩柱和预制梁定型组合模板施工工艺标准
1、适用范围
本工艺标准主要适用于桥梁施工中墩柱和预制梁、板结构定型组合钢模板的安装与拆除。
3、施工装备
1、材料与主要机具
定型组合钢模板：
钢模板尺寸视结构尺寸而定。
定型钢角膜：
阴阳角膜、连接角膜。
连接件：
U形卡、L形插销、蝶形扣件、对拉螺栓、坚固螺栓等。
支撑件：
柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、钢斜撑、钢*架、木材等。
钢模板及配件应严格检查，不合理的不得使用。
经修理后的模板也应符合质量标准的要求。
隔离剂：
不宜用废机油，建议使用模板脱离剂。
主要工具：
斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、水平尺、撬棍等。
2、作业条件
3、模板设计：
根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横背楞规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式及间距，梁板支撑间距，模板组装形式（就位组装或预制拼装），连接节点大样。
验算模板和支撑的强度、刚度及稳定性，绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图）。
模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行组合研究，确定模板的合理配制数量。
4、预制拼装
（1）拼装场地应夯实平整，条件许可时应设拼装操作平台。
（2）按模板设计图进行拼装，相邻两块板得每个孔都要用U形卡卡紧，背楞用钩头螺栓外垫蝶形扣件与平板边肋孔卡紧。
（3）模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。
（4）放好轴线、模板边线、水平控制高程，模板底口应做水泥砂浆找平层，检查并校正，墩柱用的地锚事先预埋好。
（5）墩柱、预制梁、板钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件安装好，绑好钢筋保护层垫块，并办完检查手续。
4、操作工艺
1、工艺流程
（1）安装墩柱模板工艺流程
弹墩柱位置线→抹找平层做定位墩→安装墩柱模板→安连接螺丝（柱箍）→安拉杆或斜撑系统→验收。
（2）安装预制梁、板模板工艺流程
基础处理→弹线→砌筑底胎→安装梁底模→绑梁底板和腹板钢筋→安装芯模→安装侧模→绑梁顶板钢筋→验收。
2、安装墩柱模板
（1）按高程抹好水泥砂浆找平层，按位置线做好定位装置，以便保证墩柱轴线边线与高程的准确，或者按照放线位置，在墩柱四边离地5～8CM处得主筋撒花姑娘焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。
（2）安装墩柱模板：
模板按墩柱大小和形状，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用连接螺丝将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。
（3）安装柱箍：
当模板较高时可使用柱箍加强。
柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍。
柱箍应根据拉模尺寸、测压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸间距。
（4）安装柱模的拉杆或斜撑：
柱模每边设2根拉杆（风缆），固定于事先预埋在承台内的钢筋环上，用经纬仪控制，调节校正模板垂直度。
拉杆（风缆）与地面夹角宜为60º，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。
（5）将柱模内清理干净，用水泥砂浆封堵底部缝隙，办理柱模验收工作。
3、安装预制梁、板模板
（1）预制场地基处理完毕后，在场地上弹出每个底座的位置线。
（2）底座底胎可用机砖砌筑，也可用混凝土浇筑，担当预制梁、板为后张法施工时，梁端处均要深挖扩大基础，以承受预制梁的张拉反力。
（3）用砂浆找平底胎顶面，然后安装梁底板，并拉线找直。
普通梁底板应设置预拱。
当结构自重和汽车荷载（不计冲击力）产生的向下挠度超过跨径的1/1600时，底模板应设预拱度，预拱度值应等于结构自重和1/2汽车荷载（不计冲击力）所产生的挠度。
纵向预拱度可做成抛物线或圆曲线。
后张法预应力梁、板，应注意预应力、自重荷载等综合作用下所产生的上拱，设置适当的反拱。
（4）绑扎预制梁底板和腹板钢筋，经检查合格后办理验收工作，并清除杂物，安装芯模。
芯模事先在别处拼装完成，每块芯模之间用U形卡固定，用龙门或吊车整体吊装就位。
（5）安装侧模板，把两侧模板通过横穿底胎的对拉螺栓连接。
（6）绑扎预制梁顶板钢筋，安放各种预埋件。
（7）用模板托架或三角架支撑固定梁模板。
龙骨间距应由模板设计规定，梁模板上口用定型卡子配合对拉螺栓固定。
（8）安装后校正梁、板中线、高程、断面尺寸。
板模板内杂物清理干净，检查合格后办理验收工作。
5、模板拆除
模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装。
1、墩柱模板拆除：
先拆掉墩柱斜拉杆（风缆）或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片墩柱模板的连接螺丝拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，再用吊车吊走。
2、预制梁、板模板拆除
（1）先拆除芯模。
按芯模的分块逐块顺序拆除，之后在场地上拼成节段整体。
（2）侧模应先拆上、下对拉螺栓，再根据起吊设备的能力拆除分块模板之间的连接螺丝。
（3）侧模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。
预制梁、板拆模强度如设计无规定时，应符合施工规范的规定。
（4）拆下的模板及时清理黏连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时收集管理。
（5）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。
6、质量标准
1、保证项目：
模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支承部分应由足够的支承面积。
如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。
对冻胀土必须有防冻措施。
2、基本项目：
模板接缝不应漏浆。
模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂玷污钢筋。
3、钢模板制作时的允许偏差项目见下表
项目
允许偏差
外形尺寸
长和高
0，—1
肋高
±5
面板端偏斜
≤
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