最新太平互通桥现浇箱梁跨既有高速公路施工及安全专项方案.docx

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最新太平互通桥现浇箱梁跨既有高速公路施工及安全专项方案

太平互通枢纽互通工程

跨广南高速公路专项施工方案

四川蜀工高速公路机械化工程有限公司

遂西高速公路SX1-4分部

2013年5月

一、工程概述

1、太平互通A匝道1号桥位于AK0+546.661与广南高速GK169+780.508交叉处，交叉角度为36.9度，本桥上跨广南高速公路主线，平面位于A-200及位于R-400m的左偏圆曲线上，纵面桥梁起点至桥长方向179.82m范围位于i=2%的上坡段内，往后至桥终点250.18m范围位于i=-2.15%的降坡段内。

上部构造：

采用4*25+33+58+33+4*25+4*25m预应力砼简支小箱梁和连续梁，全桥共四联；下部构造：

桥台采用肋板台；桥墩采用柱式墩，桩基础，桥面宽度：

总宽12.25m=0.5m（墙式护栏）+11.25m（行车道）+0.5m（墙式护栏），本桥起止桩号AK0+382.3-AK0+812.3,共长430m，跨线（58m跨）中心（位于广南路中央分隔带）桥梁底板距地面高度为7.5m。

2、全桥现浇箱梁主要工程数量

①、太平互通A匝道1号桥起止桩号为AK0+382.3-AK0+812.3,连续梁根部高度3.6m，跨中（58m跨）2.0m；采用80型伸缩缝35m/2道。

②、本桥连续梁第二联现浇C50号砼数量为1471.8立方米。

遂西高速太平互通立交跨成南高速公路桥梁有A1#大桥、D匝道大桥.以A匝道1号大桥（58m跨）最大荷载进行验算。

3、太平互通立交A匝道1号大桥，全长424m。

共分4联，第一联长度（4*25m）=100m,在广南高速公路路线右侧，第二联长度（33+58+33m）=124m,跨越广南高速公路，5#墩在高速公路右侧，6#墩在高速公路左侧。

下部结构为桥台采用肋板台；桥墩采用柱式墩，桩基础，其中A匝道1号大桥5#墩桩基桩径2.3m，桩长25m；立柱直径2.2m，柱长8.98m；6#墩桩基桩径2.3m，桩长22m；立柱直径2.2m，柱长9.87m。

二、施工方案

1、为了加快进度早日完成，本桥采用多孔搭架分节段（按原挂蓝节段）现浇，预应力张拉施工。

为了保障成南高速公路的行车安全，A匝道大桥采用在广南高速西行和东行线分别占用超车道和在路肩波形护栏外边分别设一排Φ360*5mm钢管柱搭设门洞的方案（一跨支架跨二个车道），门洞净高5.0m，净宽7.5m，支架跨度8.5m。

纵梁采用I40a工字钢直接铺楞木的方案，为方便支架卸落，在钢柱顶设砂筒，支架结构详附图。

占用左右幅超车道,用彩色钢波板将A匝道大桥施工区域围闭,以保证行车的连贯和安全。

并且在门洞两端加设警示标牌（限高、限宽）及限速（40km/h）标志，摆放防撞砂桶，做好安全防护工作。

2、其余全部采用满堂碗扣式支架搭设，内外模均采用18㎜厚防水胶合板背楞按计算采用50㎜×100㎜或100㎜×100㎜木枋。

箱梁分节段浇筑。

砼施工全部采用集中拌合站砼，罐车运输，用汽车泵泵送。

三、交通组织及施工步骤

根据所采用的支架方案,拟采用如下施工步骤以保证成南高速公路的交通安全:

1、占用左右幅超车道（3m宽）,用彩色钢波板将A匝道大桥施工区域围闭,以保证行车的连贯和安全。

2、施工桩基、墩柱及围闭范围内的支架基础、钢管柱及支架，该范围的支架施工完毕后拆除围闭。

3、占用左右幅的超车道（3m宽）,施工该范围内的支架基础及钢管柱,其它车道正常使用。

施工范围段的分道线按照两个车道重新进行画线。

　4、施工上部结构箱梁,箱梁施工完成后拆除路上的门式支架部分，超车道恢复正常使用。

四、其它事项

1、本方案整个施工期间均可随时保证成南高速公路每半幅有二个车道正常使用，支架基础占用的3m宽超车道平时封闭。

2、门洞净宽7.5ｍ（２×3.75m）,最小净高不小于5.0m。

3、支架基础与原分道线之间采用隔离墩分出改变后的车道线,省略重新画线及凿线工序。

4、施工区域1000ｍ外设减速及限高装置,限高门架上加设分道指示标志。

5、所有交通警示按GB5768-1999《道路交通标志和标线》有关规定设置（另详图）。

6、为减少交通堵塞,支架施工及拆除应选在交通稀少的夜间进行。

7、施工区域及支架上设警示灯,夜间开启,白天关闭。

8、支架下（门洞顶）采用五层板封闭，施工1m宽安全通道旁挂安全网,防止物体坠落；支架下、门洞顶设照明灯，夜间开启。

9、支架基础0.6m宽、0.6m高,基础长度超出钢柱2m,用以导向及防撞,支架基础侧面及支架迎车面沾贴反光纸。

左右幅进入门洞前方搭设防撞门架。

10、桩基采用钻孔施工时,利用广南高速公路原横向排水管将泥浆排除路基,桩基施工完毕,应清理冲洗干净,使横向排水管保持畅通。

采用人工挖孔时，进入风化岩部分，不许爆破作业，只能用风镐凿除，每天挖出的必须及时清除场地。

11、材料进出、工人上下班均采用专车接送,不准横穿高速公路。

12、详细的安全保障措施及桥梁施工方案另详附件。

五、具体施工方法

1、满堂支架搭设

（1）基础处理方案：

本桥支架采用梁式和碗扣式组合式支架，碗扣式支架基础由砂垫层、水泥、石粉稳定层和枕木共同组成。

在支架施工前，应首先对场地进行平整，清除场地内软泥，排除边沟内积水。

在离地面20cm深换填成砂砾垫层，上铺15cm水泥石粉稳定层，洒水淋湿，摊铺平整，用20t压路机反复碾压密实，边角处小范围采用打夯机夯实，场地周边挖沟排水，保证雨季积水不致浸泡支架基础。

基础处理完后进行触探测试，要求处理后的地基承载力不小于200kpa。

最后在基础上铺设枕木，枕木上架设门架，水泥路面部分直接铺设枕木架设碗扣式支架。

（2）测量放样：

根据计算，碗扣式支架按钢管距横向60cm，纵向60cm进行全桥布置（除广南高速公路通行车道外），按此间距计算出碗扣式支架立杆坐标，用全站仪进行放线测量，作为支架搭设的依据，并同时测出各点高程，提供支架搭设的控制高度。

梁式支架根据计算测量放线定出钢管立柱位置，浇筑0.6m*0.6mC25砼基础，预埋M27高强地脚螺栓。

（3）支架的搭设：

碗扣式支架底部用底托调平，底托置于5*20cm的枋木上，枋木下面必须平整，对于不平整部位可采用7.5#砂浆找平，用顶托调整纵横坡。

为了确保满堂碗扣式支架的整体强度，刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处，1/8跨，3/8跨，跨中设置6道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑，且上下交叉联结，使其联结成一整体，保证支架受力的整体性和稳定性。

碗扣式支架搭设时要求每排竖直，竖向采用专用接头，并及时加纵，横向斜拉杆固定，确保满堂支架具有足够的强度，刚度和稳定性。

满堂碗扣式支架搭设完毕后，应测量放样确定每榀碗扣式支架的高度（最上一榀门架的高度应考类梁底标高，预拱度设置，模板构造厚度和枋木，木禊的厚度），并在碗扣式支架上用红油漆作明显标记，用顶托调整高度，保证整个支架的高度一致并满足设计要求。

在顶托上纵向铺10cm*10cm枋木，横向间距0.6m；横向铺10cm*10cm枋木，纵向间距0.2m，上铺底模122cm*244cm*1.8cm胶合板。

跨越高速公路门洞的搭设采用I40a工字钢（15m跨）和直径为36cm钢管柱的组合，形成门洞，作为行车通道。

I40a工字钢与钢管柱之间结点全部用M24高强螺栓联结，以方便安装及拆卸。

钢管柱与钢管柱之间、工字钢与工字钢之间用10cm槽钢双向进行连接，以形成两个独立的稳定体系，所有连接采用M16螺栓。

同样需要进行事前的设计计算，高度方面可用混凝土底座来调整。

纵向I40a工字钢上横向铺一层10cm*10cm木枋，纵向间距为20cm，上铺底模122cm*244cm*1.8cm胶合板。

设置混凝土底座的好处是可以抗拒意外的交通撞击，以确保工字台和施工中桥梁的安全。

（4）施工预拱度的确定与设置：

支架搭设完毕后，首先进行预压和沉降观测，预压重量宜采用为箱梁自重与施工荷载之和的80%～120%。

在预压过中进行沉降观测，待变形趋于稳定后进行下一步工作，预压时间不小于7d。

支架在预压前先测出8分点的标高，加载后连续观测，直至稳定为止。

然后御荷载，再测定24h的回弹标高，这时的标高与开始时的标高的差值，即为弹性变形值，这就是支架的预拱度，并以此对支架进行调整。

钻孔桩钢平台的搭设应综合考虑后期墩柱及满堂支架搭设的方便。

2、支架的拆除

（1）拆除支架之前，应清理支架上的材料，工具和杂物，并应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。

拆除应在统一指挥下，按后装先拆，先装后拆的顺序进行。

拆除支架时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。

拆除的过程中，支架的自由悬臂高度不得超过两步，拆下的支架，钢管与配件应成捆吊运至地面防止碰撞，严禁高空抛掷。

（2）搭拆支架必须由专业的架子工担任，并按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格，持证上岗。

上岗人员应定期进行体检，凡不适于高处作业者，不得上架操作，搭拆支架的工人必须戴安全帽，系安全绳，穿防滑鞋。

（3）六级及六级以上大风和雨、雪、雾天应停止支架的搭设、拆除及施工作业。

（4）砂桶卸砂以后，先拆除翼缘板门架及胶合板，底板下的工字钢用胡芦平移出底板后，用25t吊车吊至围闭区内。

先拆工字钢纵梁，再拆工字钢横梁，最后拆钢管柱、砼基础。

工人必须戴安全帽，系安全绳，穿防滑鞋，所有工作均在夜间车辆稀少的时候进行。

施工时应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒及指挥交通。

3、模板制安

（1）模板设计与加工：

箱梁内外模均采用18mm厚防水胶合板背楞按计算采用50mm*100mm或100mm*100mm木方，施工时应注意模板拼接严密和平整度。

（2）模板安装与拆除

①底模安装:

碗扣式支架的顶托上,架纵向10㎝×10㎝木枋,在其之上横向铺设10㎝×10㎝木枋,楞木接头相互交错布置,用抓钉固定。

楞木间距按计算确定20cm,纵向枋楞木之间用顶托调整以保证底模线形。

底模胶合板直接铺钉在枋楞上，拼缝下加设10㎝×10㎝方木，使拼缝刚好位于枋木中间，模板安装拼缝间夹泡沫双面胶，双面胶应在模板安装前粘贴在模板上。

拼缝间灌玻璃胶，拼缝表面用玻璃胶密封。

在铺设底模前先放置好盆式支座,并在支座位置处根据梁底的锲块尺寸在底模上开孔,在开孔处支立梁底楔块的模板,楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔,预埋钢板与锲块的底模用高强砂浆密封,盆式支座的安装严格按施工图纸、规范及厂家要求,安装时应控制标高、水平和轴线。

②腹板侧模,翼缘板底模的安装:

在底模铺设完成后,重新标定桥梁中心轴线,对箱梁的平面位置进行放样,在底模上标出腹板侧模,内腹模,翼缘板边线和钢筋布置的位置。

腹板侧模用高强度胶合板,按计算间距立方木,背杆木,竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上,并用木楔楔牢。

施工时必须保证模板支架的强度与刚度,箱梁侧模与翼缘板底模须连成一体。

内腹板也使用胶合板,为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上,设置一定数量的定位钢筋,底承托内模在底板筋上焊接φ12定位钢筋固定，防止浇注砼时模板上浮、变形。

准确确定模板位置,保证截面厚度一致,并在箱梁腹板上设置φ14圆钢对拉钢筋.内模腹板肋条间距为40㎝,顶板和底板的肋条间距为40㎝,顶板和底板之间设立纵向间距为40㎝，横向间距为60㎝的竖向方木支撑,横向设置上下两道竖向间距为60㎝的横支撑,横支撑和竖支撑形成组合井字架,此组合”井”字架首先钉好,内模底板和顶板设置成可活动的,在绑扎顶板钢筋之前先支好内模,待浇注底板的时候卸掉组合”井”字架,打开内模的顶板和底板,当底板浇注完后,合上内模底板,放入组合”井”字架固定好,最后合上内模顶板。

内模用砂浆垫块进行坚向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外模的顶口拉杆和内支撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模。

模板安装采用吊车进行起吊，起吊吊点设两个，吊点设计应确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合。

采用人工和吊车结合进行拆除。

模板安装应在绑扎钢筋前进行一次初调，顶板钢筋绑扎完后进行精调。

4、钢筋制作安装和波纹管、锚垫板安装

（1）根据设计图纸编制配料单，然后按配料单进行箱梁各类钢筋的下料加工。

（2）箱梁钢筋骨架采用在钢筋加工棚内分段焊接成型，为确保骨架具有足够的刚度，采取加设临时加劲钢筋予以加固。

制成半成品运至现场绑扎，通长钢筋在现场焊接，凡焊二级钢筋必须用502以上焊条，注意焊接缝饱满，焊渣和铁锈必须清理干净,焊接长度单面焊10d，双面焊5d,所有钢筋及焊接接头在钢筋安装前必须按规范规定的要求的数量取样进行冷弯及拉力试验，合格后才能使用。

（3）在箱梁底模上放出控制线位，将钢筋骨架依次吊装就位，组拼成型。

主筋采用双面搭接焊，其余采用绑扎。

（4）钢筋保护层采用塑料垫块设置。

（5）波纹管及锚垫板安装

在钢筋绑扎完后，根据设计钢绞线的坐标位置安装波纹管，安装波纹管时严格保证弯曲坐标及弯曲角度，管道定位用“井”字型定位架精确定位，定位架间距为0.5m，定位架应与箱梁纵横向钢筋点焊连接，各腹板的弯道内侧预应力束设置防崩钢筋,其纵向间距50㎝,防崩钢筋焊于箍筋上。

当管道与普通钢筋相抵触时，应适当调整普通钢筋位置，确保管道位置的正确。

接头处套管搭接长度不少于30㎝并以胶带严密缠绕，砼浇筑前一定认真检查波纹管及塑料排气管的完好性,不能有破损现象,在砼浇注完毕后，立即检查管道是否漏浆，并用高压水冲洗管道。

管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须绑扎密封、牢固、不脱节和漏浆浇注混凝土时，振捣人员应熟悉管道位置，严禁将振捣棒与管道接触，使管道移位变形保证管道的制作、安装及连接的质量。

在每根竖弯束的最高处及连接口喇叭口上设φ20㎜塑料排气管,并防止损坏。

锚下垫板必须与应力钢束垂直，垫板中心应对准管道中心，安装必须牢固，波纹管在锚垫板出头管口必须用海绵堵塞封闭。

钢筋绑扎及波纹管安装完成自检合格后报请监理检查确认后，方可浇筑砼。

5、砼施工

（1）砼运输

砼采用商品砼，由运输罐车拉到工点，由输送泵泵送入模，塌落度控制在14㎝~16cm左右。

（2）砼浇筑

箱梁砼浇筑分节段（按原设计挂蓝分段）采用斜层法施工，竖向分层浇筑厚度控制在30cm左右。

浇筑箱梁底板时，先由一端向另一端推进。

浇筑完后，对分段接头进行凿毛、清理干净表面。

每次砼浇筑必须留取规范规定的试块（组数）待14d后测其砼强度以便张拉用，28d后评定砼强度。

待砼满足设计张拉强度后对箱梁节段进行张拉压浆施工，再进行下一节段施工，控制好纵横坡度及标高，并及时拉毛。

底板、腹板和顶板的浇筑都是呈阶梯状推进行，当将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向反方向进料，在距该端2～3m处合拢。

砼浇筑时要特别控制好预应力固定端、张拉端处的密实，不能出现空洞和蜂窝。

每次施工在生产砼时应派专人加缓凝剂，以满足箱梁施工砼能在完成后砼才开始初凝，不设竖向有施工缝。

（3）砼振捣

砼的振捣采用插入振捣的方式。

插入式振捣器振捣砼时，一般以箱梁纵向间隔30～40cm为一个插点，每插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为10～30秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止，不得漏振或过振。

现浇砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，并在下层砼初凝前浇筑上层砼，每层厚度不超过30cm，上下层同时浇筑时前后浇筑距离保持在1.5m以上。

采用插入式振动棒振捣，移动距离不超过振动作用半径1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，上层振捣应插入下层砼5~10cm左右，每一处振捣完毕后，徐徐提出振动棒，振动棒应防止碰撞波纹管、模板及钢筋。

对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣，经常检查模板、管道、锚固端及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

（4）砼养护

箱梁养护采用覆盖毛毡、麻袋片等覆盖物保温洒水养护法。

在箱梁砼浇筑完且达到终凝后，在箱梁表面覆盖不退色的麻袋，然后浇水养护，每天不小于5~6次晒水，养护天数不少于7d。

6、预应力钢束张拉施工

（1）张拉条件：

①预应力筋的张拉应在预制箱梁砼强度达到100%后方可进行。

张拉前，钢绞线与锚具必须重新检测，合格后进行钢绞线梳理、编整下料。

检查波纹管内是否畅通；检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞以及预应力筋、锚具和千斤顶是否在同轴线上垂直，如发现不垂直时，用薄钢板垫平至垂直，对千斤顶、油泵、锚具、压力表进行全面检查、校正，对压力进行计量检测。

②张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，总张拉力和计算伸长值应取得监理工程师的同意。

（2）张拉前锚具应进行检测

①张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和经过许可的校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所用的压力表的精度不宜低于1.5级，千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，应以千斤顶试验机的读数为准。

锚具和夹具的类型须符合设计的规定和预应力筋的需要。

②外观硬度尺寸检查

从每批中抽取10%进行检查，不得有裂绞、伤痕、尺寸不得超过允许偏差，检查结果如有一套不合格，则另则双倍数量做检查，如仍有一套不合格则逐套检查，合格者方可使用，夹具的硬度：

应抽取3%的零件进行检验，进行硬度的检验时，每个零件测试三点，其硬度的平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。

如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检验，合格者方可使用。

③外观、尺寸和硬度合格后，从同批中抽取3套进行锚固能力试验。

试验时将锚夹具装在预应力两端，在无粘结状态下置于试验机或试验台上进行。

如有一套不符合要求，则另取双倍数量锚夹具重做试验，如仍有一套不合格，则该批锚具或夹具为不合格。

本桥的锚具、夹具经检验全部合格。

（3）穿钢束、施加预应力

①施加预应力前应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，混凝土强度不应低于设计规定的张拉强度100%。

②穿束前应检查垫板和孔通，锚垫松位置须正确，清除孔道内水分和杂物，通畅后方可穿束。

钢绞线束空束时，应将其端部扎紧，必要时套上穿束器，将空束器的引线穿过孔道，在前端拉动，后端继续伸材，直至两端露出所需长度为止。

中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：

在长束穿入套环，在钢束中打入钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线，将其焊联，并将端头用胶布包裹Φ5钢丝穿过孔道，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联结，开动卷扬机，将钢束拉过管道。

注意：

钢绞线的下料用砂轮切割机切割，切口两侧用20号铁线预先绑扎牢固，以免切割后松散。

严禁用氧气切割，不能与高温、焊接火花或接地电流接触。

切割后在离开切口处50厘米范围内用细铁丝绑扎牢固梳丝理顺后，每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。

搬运时不能拖拉，储存、运输、安装过程中应防止锈蚀和损伤。

③安装张拉设备时，对直线预力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合，对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。

（4）张拉程序

①试压各梁段砼试件强度是否达到设计张拉强度设计弹性模量；检查锚垫板下砼中是否有蜂窝和空洞以及预应力筋、锚具和千斤顶是否在同轴线上，必要时采取纠正措施；计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力0.75Ry换算张拉油表读数；准备记录表，按表中要求记录的基础上逐项记录。

②工作锚及夹片上不得沾有油污、泥浆等杂质。

安装工作锚与管道对中。

工具锚用的锚板，夹片应放在专用工具盒内，以防与工作锚板及夹片混合，影响张拉质量。

安装限位板的止口与锚板定位。

安装夹片时轻轻敲打，均匀用力，夹片两边隙均匀，端头平齐。

安装千斤顶时，千斤顶前端口应对准限位板，与前端张拉锚具对中。

不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。

③张拉程序控制严格按施工规范进行，先张拉中间肋，后张拉边肋，对称进行，纵向束张拉完后，张拉横梁预应力束（两端同时张拉）。

初始拉力（一般为张拉力的20%）是把松弛的预应力钢材拉紧，此时应将千斤顶充分固定。

后张法预应力筋张拉程序

预应力筋

张拉程序

钢筋、钢筋束

0→初应力→1.0бcon（持荷2min）→бcon（锚固）

钢绞线束

对于夹片式等具有自锚性能的锚具

普通松弛力筋0→初应力→1.0бcon（锚固）

低松弛力筋0→初应力→бcon（持荷2min锚固）

其他锚具

0→初应力→1.0бcon（持荷2min）→бcon（锚固）

钢丝束

对于夹片式等具有自锚性能的锚具

普通松弛力筋0→初应力→1.0бcon（锚固）

低松弛力筋0→初应力→бcon（持荷2min锚固）

其他锚具

0→初应力→1.0бcon（持荷2min）→0→бcon（锚固）

精转螺纹钢筋

直线配筋时

0→初应力→бcon（持荷2min锚固）

曲线配筋时

0→бcon（持荷2min）→0（上述程序可反复几次）→初应力→бcon（持荷2min锚固）

注：

A表中бcon为张拉时的控制应力，包括预应力损失值；

B两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致；

C梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后于持荷5min测伸长和锚固。

④穿束后，将各根钢绞线穿入锚固板的各个锥形小孔内，装上锥形夹片并用小锤轻轻敲打，均匀用力，夹片两边均匀，端头平齐，然后装上相应吨位的专用张拉千斤顶，这种千斤顶的尾部亦有一套夹紧各个钢绞线楔形夹装置，开动高压油泵，张拉千斤顶加张拉，当千斤顶达到它的引伸量或已达到张拉力时持荷2min，保持张拉控制力бk即可把千斤顶回油，此时钢绞线被均匀地自行锚住而千斤顶上的夹紧装置又会自动夹紧，可以继续加压张位，如此循环直至达到张拉应力为止，然后卸去张拉千斤顶，切去多余的钢绞线长度。

（5）张拉效果应注意问题

①后张拉法预应力筋断丝、滑丝不得超过表中规定控制数。

类别

检查项目

控制数

钢铰线束

每束断丝

1根

钢绞线拉断

不允许

每束张拉滑移量总和不超过该束总伸长量的2%

②预应力钢束在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格方能锚固。

锚固后切割片切割预应力筋多余长度时，不得烧伤锚具或使预应力筋温度过高而滑移。

③首先根据钢绞线实际弹性模量计算伸长值，张拉时应采取应力、伸长值双控制，实际伸长值与理论伸长值相比较，应控制在±6%以内，如发现伸长值异常，应立即停止张拉，查明原因。

在张拉过程中，如发现滑丝、断丝、锚具压坏等情况，应立即停止张拉，查明原因，作好记录，采取措施予以克服后再进行张拉。

若滑丝、断丝数量超过设计图纸或有关的规定时，经检查同意后重新换束。

7、管道压浆

（1）预应力张拉完后随即压浆，间隔时间不超过24个小时为宜，避免预应力筋锈或松弛。

压浆顺序为：

孔道湿润—→安装稳定阀—→一端压浆—→另一端出浓浆，关闭阀门—→孔道稳压—→压浆端关闭阀门—→隔30分钟后补浆—→隔4小时拆除阀门。

（2）预应力钢束张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松驰。

孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不应低于40Mpa，且不低于梁身砼标号的80%，水泥浆的技术条件应符合下列规定：

水泥采用压酸盐水泥或普通水泥，水泥标号42.5R。

水灰比用0.4～0.45，减水剂须对预应力筋无腐蚀作用，从各组或材料中引入氯离子含量以无水氯化钙质量计，不宜超过水泥用量的0.1%，灰比可减少至0.35。

水泥浆搅拌3h，泌水宜控制在2%，最大不超过4%，24小时后泌水应全部浆吸回。

水泥浆在稠度测定仪上进行测定时，水泥浆自仪器筒内流出不超过6秒。

（3）搅拌好的水泥浆