钢管的生产工艺流程.docx

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钢管的生产工艺流程

钢管的生产工艺流程

1.无缝管工艺流程

   卫生级镜面管工艺流程：

   管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装

   工业管工艺流程

   管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验

   2.焊管工艺流程：

   开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装

 ·管材的实用知识

一、管材的分类 

   1、按生产方法分类 

（1）无缝管——热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管、顶管 

（2）焊管 

   （a）按工艺分——电弧焊管、电阻焊管（高频、低频）、气焊管、炉焊管 

   （b）按焊缝分——直缝焊管、螺旋焊管 

   2、按断面形状分类 

（1）简单断面钢管——圆形钢管、方形钢管、椭圆形钢管、三角形钢管、六角形钢管、菱形钢管、八角形钢管、半圆形钢圆、其他 

（2）复杂断面钢管——不等边六角形钢管、五瓣梅花形钢管、双凸形钢管、双凹形钢管、瓜子形钢管、圆锥形钢管、波纹形钢管、表壳钢管、其他 

   3、按壁厚分类——薄壁钢管、厚壁钢管 

   4、按用途分类——管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管、其他 

   二、无缝钢管 

   是一种具有中空截面、周边没有接缝的长条钢材。

钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。

钢管与圆钢等实心钢材相比，在抗弯抗扭强度相同时，重量较轻，是一种经济截面钢材，广泛用于制造结构件和机械零件，如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等。

用钢管制造环形零件，可提高材料利用率，简化制造工序，节约材料和加工工时，如滚动轴承套圈、千斤顶套等，目前已广泛用钢管来制造。

钢管还是各种常规武器不可缺少的材料，枪管、炮筒等都要钢管来制造。

钢管按横截面积形状的不同可分为圆管和异型管。

由于在周长相等的条件下，圆面积最大，用圆形管可以输送更多的流体。

此外，圆环截面在承受内部或外部径向压力时，受力较均匀，因此，绝大多数钢管是圆管。

但是，圆管也有一定的局限性，如在受平面弯曲的条件下，圆管就不如方、矩形管抗弯强度大，一些农机具骨架、钢木家具等就常用方、矩形管。

根据不同用途还需有其他截面形状的异型钢管。

   1.结构用无缝钢管（GB/T8162-1999）是用于一般结构和机械结构的无缝钢管。

   2.流体输送用无缝钢管（GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般无缝钢管。

   3.低中压锅炉用无缝钢管（GB3087-1999）是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔（轧）无缝钢管。

   4.高压锅炉用无缝钢管（GB5310-1995）是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝钢管。

   5.化肥设备用高压无缝钢管（GB6479-86）是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝钢管。

   6.石油裂化用无缝钢管（GB9948-88）是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝钢管。

   7.地质钻探用钢管（YB235-70）是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管，按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。

   8.金刚石岩芯钻探用无缝钢管（GB3423-82）是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝钢管。

   9.石油钻探管（YB528-65）是用于石油钻探两端内加厚或外加厚的无缝钢管。

钢管分车丝和不车丝两种，车丝管用接头联结，不车丝管用对焊的方法与工具接头联结。

   10.船舶用碳钢无缝钢管（GB5213-85）是制造船舶I级耐压管系、Ⅱ级耐压管系、锅炉及过热器用的碳素钢无缝钢管。

碳素钢无缝钢管管壁工作温度不超过450℃，合金钢无缝钢管管壁工作温度超过450℃。

   11.汽车半轴套管用无缝钢管（GB3088-82）是制造汽车半轴套管及驱动桥桥壳轴管用的优质碳素结构钢和合金结构钢热轧无缝钢管。

   12.柴油机用高压油管（GB3093-86）是制造柴油机喷射系统高压管用的冷拔无缝钢管。

   13.液压和气动缸筒用精密内径无缝钢管（GB8713-88）是制造液压和气动缸筒用的具有精密内径尺寸的冷拔或冷轧精密无缝钢管。

   14.冷拔或冷轧精密无缝钢管（GB3639-83）是用于机械结构、液压设备的尺寸精度高和表面光洁度好的冷拔或冷轧精密无缝钢管。

选用精密无缝钢管制造机械结构或液压设备等，可以大大节约机械加工工时，提高材料利用率，同时有利于提高产品质量。

   15.结构用不锈钢无缝钢管（GB/T14975-1994）是广泛用于化工、石油、轻纺、医疗、食品、机械等工业的耐腐蚀管道和结构件及零件的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。

   16.流体输送用不锈钢无缝钢管（GB/T14976-1994）是用于输送流体的不锈钢制成的热轧（挤、扩）和冷拔（轧）无缝钢管。

   17.异型无缝钢管是除了圆管以外的其他截面形状的无缝钢管的总称。

按钢管截面形状尺寸的不同又可分为等壁厚异型无缝钢管（代号为D）、不等壁厚异型无缝钢管（代号为BD）、变直径异型无缝钢管（代号为BJ）。

异型无缝钢管广泛用于各种结构件、工具和机械零部件。

和圆管相比，异型管一般都有较大的惯性矩和截面模数，有较大的抗弯抗扭能力，可以大大减轻结构重量，节约钢材。

   三、焊接钢管 

   焊接钢管也称焊管，是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。

焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。

20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。

焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。

   直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。

螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。

但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。

因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。

   1.低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092-1993）也称一般焊管，俗称黑管。

是用于输送水、煤气、空气、油和取暖蒸汽等一般较低压力流体和其他用途的焊接钢管。

钢管接壁厚分为普通钢管和加厚钢管；接管端形式分为不带螺纹钢管（光管）和带螺纹钢管。

钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。

习惯上常用英寸表示，如11/2等。

低压流体输送用焊接钢管除直接用于输送流体外，还大量用作低压流体输送用镀锌焊接钢管的原管。

   2.低压流体输送用镀锌焊接钢管（GB/T3091-1993）也称镀锌电焊钢管，俗称白管。

是用于输送水、煤气、空气油及取暖蒸汽、暖水等一般较低压力流体或其他用途的热浸镀锌焊接（炉焊或电焊）钢管。

钢管接壁厚分为普通镀锌钢管和加厚镀锌钢管；接管端形式分为不带螺纹镀锌钢管和带螺纹镀锌钢管。

钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。

习惯上常用英寸表示，如11/2等。

   3.普通碳素钢电线套管（GB3640-88）是工业与民用建筑、安装机器设备等电气安装工程中用于保护电线的钢管。

   4.直缝电焊钢管（YB242-63）是焊缝与钢管纵向平行的钢管。

通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。

   5.承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5036-83）是以热轧钢带卷作管坯，经常温螺旋成型，用双面埋弧焊法焊接，用于承压流体输送的螺旋缝钢管。

钢管承压能力强，焊接性能好，经过各种严格的科学检验和测试，使用安全可靠。

钢管口径大，输送效率高，并可节约铺设管线的投资。

主要用于输送石油、天然气的管线。

   6.承压流体输送用螺旋缝高频焊钢管（SY5038-83）是以热轧钢带卷作管坯，经常温螺旋成型，采用高频搭接焊法焊接的，用于承压流体输送的螺旋缝高频焊钢管。

钢管承压能力强，塑性好，便于焊接和加工成型；经过各种严格和科学检验和测试，使用安全可靠，钢管口径大，输送效率高，并可节省铺设管线的投资。

主要用于铺设输送石油、天然气等的管线。

   7.一般低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5037-83）是以热轧钢带卷作管坯，经常温螺旋成型，采用双面自动埋弧焊或单面焊法制成的用于水、煤气、空气和蒸汽等一般低压流体输送用埋弧焊钢管。

   8.一般低压流体输送用螺旋缝高频焊钢管（SY5039-83）是以热轧钢带卷作管坯，经常温螺旋成型，采用高频搭接焊法焊接用于一般低压流体输送用螺旋缝高频焊钢管。

   9．桩用螺旋焊缝钢管（SY5040-83）是以热轧钢带卷作管坯，经常温螺旋成型，采用双面埋弧焊接或高频焊接制成的，用于土木建筑结构、码头、桥梁等基础桩用钢管。

   四、钢塑复合管、大口径涂敷钢管 

   钢塑复合管以热浸镀锌钢管作基体，经粉末熔融喷涂技术在内壁（需要时外壁亦可）涂敷塑料而成，性能优异。

与镀锌管相比，具有抗腐蚀、不生锈、不积垢、光滑流畅、清洁无毒，使用寿命长等优点。

据测试，钢塑复合管的使用寿命为镀锌管的三倍以上。

与塑料管相比，具有机械强度高，耐压、耐热性好等优点。

由于基体是钢管，所以不存在脆化、老化问题。

可广泛应用于自来水、煤气、化工产品等流体输送及取暖工程，是镀锌管的升级换代产品。

由于其安装使用方法与传统的镀锌管基本相同，管件形式也完全相同，而且能代替铝塑复合管在大口径自来水输送上发挥作用，深受用户欢迎，已成为管道市场最具竞争力的新产品之一。

   涂敷钢管是在大口径螺旋焊管和高频焊管基础上涂敷塑料而成，最大管口直径达1200mm，可根据不同的需要涂敷聚氯乙烯（PVC）、聚乙烯（PE）、环氧树脂（EPOZY）等各种不同性能的塑料涂层，附着力好，抗腐蚀性强，可耐强酸、强碱及其它化学腐蚀，无毒、不锈蚀、耐磨、耐冲击、耐渗透性强，管道表面光滑，不粘附任何物质，能降低输送时的阻力，提高流量及输送效率，减少输压力损失。

涂层中无溶剂，无可渗出物质，因而不会污染所输送的介质，从而保证流体的纯洁度和卫生性，在-40℃到+80℃范围可冷热循环交替使用，不老化、不龟裂，因而可以在寒冷地带等苛刻的环境下使用。

大口径涂敷钢管广泛应用于自来水、天然气、石油、化工、医药、通讯、电力、海洋等工程领域。

各种不锈钢钢管的主要特点

目前，市场上供应的管道主要由镀锌钢管、内衬塑镀锌钢管、PVC塑料管、PP-R塑料管、铝塑复合管、铜管、包塑铜管、不锈钢内衬塑管、不锈钢外复塑管、全不锈钢管等组成。

下面让我们来逐一分析这些管材的主要特点，从而正确、合理地选用管材。

镀锌钢管：

价格便宜，机械强度高，但易锈蚀，管内壁易结垢并会滋生细菌，使用寿命短，在供水领域是淘汰禁用产品。

内衬塑镀锌钢管是一种考虑不周全的产物。

它使管道变得粗笨，也增加了制造成本，而且没能消除镀锌钢管连接螺纹处最易锈蚀损坏、使用寿命短的缺陷，因此是一种不宜推广使用的产品。

PVC和PP-R管：

同属塑料管类，其特点是制造容易，重量轻，价格低。

但机械强度低，抗破坏性差，易老化，有微毒（聚丙烯虽无毒，但增塑剂、色母料都有一定的毒性）。

如果生产厂掺假降低质量也难以判别，故只适用于低要求、短期使用的场合。

铝塑复合管：

具有便于弯曲，远距离输送用管接头数量少，管材运输方便等优点。

但其管子与接头连接处存有严重的瓶颈现象，造成了很大的流量损失。

并且管子与接头的连接如二次以上，重复安装后会出现耐压、抗拉拔性能明显降低的现象。

另外由于接头用黄铜制造，接头上易产生铜绿，表面可能有铅等有害金属物质析出，故而现在一般已不将铝塑复合管用于直接饮用水的输送。

铜管：

具有一定期抑制细菌滋生的作用。

机械强度、抗破坏性也较好，但其不耐酸，在潮湿的环境下易氧化产生铜绿，铜绿也是一种有毒物质。

另外由于其导热系数过大，如用于输送热水就必须作良好的保温处理。

塑复铜管：

虽消除了铜管散热过快缺陷，但导致生产成本增加。

并产生外复塑层易于老化而缩短使用寿命的缺陷。

不锈钢内衬塑、外复塑管：

是一种考虑不周全的产品。

因不锈钢与塑料的使用寿命差异过大，所以也是不应推广使用的产品。

厚壁全不锈钢管：

由于具有耐腐蚀无污染、机械性能优异、抗破坏性好、热传导率低、经久耐用、外观豪华等诸多等优点，故其是使用性能最理想的管道。

正因为此，在医药、化工、饮料行装行业中很早就全部采用了全不锈钢管路系统。

日本、德国一些地区供水管网则已全部采用全不锈钢管路系统。

但传统的厚壁不锈钢管路系统由于不锈钢材料耗用多、价格昂贵，受经济随能力的制约，在市政供水和建筑给水领域未能得到推广应用。

薄壁全不锈钢管：

这是一种中国领先于世界的新一代水管，该系统摈弃了传统的螺纹绞牙连接方式，用同质插接接头，实现了管路的密封连接，故可减薄不锈钢管的管壁，使管路铺设成本大大降低（与铜管相近）。

根据实测，薄壁全不锈钢管路系统的工作压力可达2.5Mpa以上，它的热传导率低，是铜管的1/25，铁管的1/4，保温效果是所有金属管道中最好的一种，且可在-40℃~120℃温度范围内长期使用。

由于其各方面性能优异，建设部已下文列为优先选用的水管

浅谈不锈钢表面处理过程存在问题及预防措施

1不锈钢件常用表面处理方法

1.1前言

不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。

故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。

不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。

常用不锈钢表面处理技术有以下几方面。

1.2不锈钢品种简介

1.2.1不锈钢主要成分：

一般含有鉻（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。

1.2.2常见不锈钢：

有鉻不锈钢，含Cr≥12%以上；镍鉻不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。

1.2.3从不锈钢金相组织结构分类：

有奥氏体不锈钢，例如：

1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。

马氏体不锈钢，例如：

Cr17，Cr28等。

一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。

1.3常见不锈钢表面处理方法

目前对不锈钢表面进行处理方法品种：

①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。

1.3.1表面本色白化处理：

不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。

这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。

但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。

目前对氧化皮处理方法主要有二种：

⑴喷砂（丸）法：

主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。

⑵化学法：

使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。

从而达到不锈钢本色的白化处理目的。

处理好后基本上看上去是一无光的色泽。

这种方法对大型、复杂产品较适用。

1.3.2不锈钢表面镜面光亮处理方法：

根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。

这三种方法优缺点如下：

表1

项目方法优点缺点适用产品备注

机械抛光整平性好，光亮劳动强度大，污染严重，复杂件难加工，光泽下降，投资及成本较高简单工件，中、小产品，复杂件无法加工整个产品光泽达不到一致，光泽保持时间不长

化学抛光投资少，复杂件能抛，效率高，速度快光亮度不足，抛光液要加温，有气体溢出，需要通风设备复杂产品，光亮度要求不高的产品可选用小批量加工较合算

电化学抛光达镜面光泽，长期保持，工艺稳定，污染少，成本低，防污染性好一次性投资大，复杂件要装工装，辅助电极，大量生产要降温高挡中小件产品，要求长时间保持镜面光亮产品工艺稳定，易操作，可广泛推广使用

1.3.3表面着色处理：

不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。

不锈钢着色方法有如下几种：

⑴化学氧化着色法；⑵电化学氧化着色法；⑶离子沉积氧化物着色法；⑷高温氧化着色法；⑸气相裂解着色法。

各种方法简单概况如下：

⑴化学氧化着色法：

就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。

一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。

⑵电化学着色法：

是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。

⑶离子沉积氧化物着色法化学法：

就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。

例如：

镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。

这种方法适用于大批量产品加工。

因为投资大，成本高，小批量产品不合算。

⑷高温氧化着色法：

是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。

⑸气相裂解着色法：

较为复杂，在工业中应用较少。

1.4处理方法选用

不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。

2不锈钢件产生锈蚀的常见原因

2.1化学腐蚀

2.1.1表面污染：

附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.2表面划伤：

各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。

2.1.3清洗：

酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。

2.2电化学腐蚀

2.2.1碳钢污染：

与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.2切割：

割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。

2.2.3烤校：

火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.4焊接：

焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.5材质：

不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。

2.2.6钝化：

酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。

2.2.7清洗：

存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。

2.3应力集中易于造成应力腐蚀。

总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。

在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。

不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。

因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。

实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。

3目前我公司不锈钢产品采用表面处理工艺

3.1打磨：

采用的是手工机械打磨，主要处理下料切割缺陷、焊缝缺陷、铆焊时的铆焊点及加工过程中产生的各种划痕。

3.2焊缝酸洗：

焊缝酸洗钝化，主要处理焊缝处的黑色氧化皮。

3.3整体钝化：

整体酸洗钝化，主要处理整体要求一致的产品，但目前这种处理方法很难达到理想的一致效果。

3.4抛光钝化：

手工打磨抛光后酸洗钝化处理，主要处理表面有装饰要求的产品，但目前的处理方法很难达到较好的处理效果，而且材料费用和工时费用都比较高。

4目前我公司不锈钢产品加工过程中存在问题

4.1焊缝缺陷：

焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。

4.2表面不一致：

只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。

4.3划痕难除去：

整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。

4.4打磨抛光钝化不均匀：

手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。

并且工时费用，辅料费用也较高。

4.5酸洗能力有限：

酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。

4.6人为因素造成的划伤比较严重：

在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。

4.7设备因素：

在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。

4.8其他因素：

不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。

5应采取措施

5.1储存、吊装、运输

5.1.1不锈钢件储存:

应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。

存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。

5.1.2不锈钢件吊装：

吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。

5.1.3不锈钢件运输：

运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。

严禁拖拉，避免磕碰、划伤。

5.2加工

5.2.1加工区：

不锈钢件的加工区域应相对固定。

不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。

不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。

5.2.2下料：

不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。

⑴剪切：

剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。

⑵等离子切割：

等离子切割后，割渣应清理干净。

批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。

⑶锯切下料：

锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。

5.2.3机械加工：

不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。

5.2.4成型加工：

在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。

5.2.5铆焊：

不锈钢件在组