锅炉管道安装施工方案范本Word文件下载.docx

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　　2.1《电力建设施工及验收技术规范》

　　锅炉机组篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽机篇DL5011-92

　　化学篇DLJ58-81

　　2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。

　　2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。

　　2.4施工图总说明及产品使用说明书。

　　3安装技术要求

　　3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接，镀锌钢管采用丝扣连接，玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料为15CrMo，焊接材料:

氩弧焊丝H13CrMo直流正接，15CrMo与20#钢连接时，氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接，手工电弧焊焊条为R307直流反接。

焊前焊件需预热160-200℃，焊后须675-705℃回火处理。

热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于60mm，并做好保温工作。

　　3.3蒸汽管道应考虑疏水，坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。

　　3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米，进行预安装，法兰衬胶翻边厚度为5mm。

采用法兰连接。

　　3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。

　　3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开，间距不小于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。

　　3.8钢管现场煨弯其质量要求。

　　3.8.1不得有裂纹。

　　3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。

　　3.8.3不宜有皱纹。

　　3.8.4椭圆度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求，加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。

　　3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。

　　3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道与设备连接时不得用强力对口。

　　3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。

　　3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工，不可任意变动，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，有热位置的管道支吊架，其吊支点应设在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

　　3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

　　3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。

　　3.17管道水压试验，除图纸注明外，其余按设计压力的1.25倍进行。

埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系统水压试验，其在试验压力下保持10mm，然后降至工作压力，进行全面检查，无泄漏，无降压，目测无变形为合格。

　　3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，做好记录，妥善保管。

清洗结束后复装。

　　3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水，冲洗作业应连接进行，出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。

　　3.21汽机本体油管路应进行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液12%盐酸+1%乌洛托品，常温120分钟

　　中和液1%工业氨水常温5分钟

　　钝化液14%亚硝酸钠常温15分钟

　　3.22管道焊口射线探伤要求

　　管道名称拍片比例接头类别质量级别

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽气管道5%IIII

　　可调整抽汽管道5%IIII

　　主给水管道5%IIII

　　高压给水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要设计参数

　　1主蒸汽管道P=3.82Mpat=450℃

　　2高加抽气管道P=1.0Mpat=300℃

　　3低加抽气管道P=0.1Mpat=80℃

　　4可调整抽气及供热管道P=0.49Mpat=250℃

　　5主给水管道P=6.0Mpat=150℃

　　6高低压给水管道高压段P=0Mpat=150℃低压段P=0.4Mpat=80℃

　　7主凝结水管道P=0.7Mpat=60℃

　　8空气管道P=0.1Mpat=60℃

　　9循环水及工业水管道P=0.4Mpa

　　10除盐水管道P=0.5Mpa

　　5、汽水管的安装

　　5.1加工预制:

（1）主蒸汽管道的技术参数、管材20G，管径Φ159×

7，压力3.82Mpa，温度450℃，水试5.73Mpa。

（2）把主蒸汽管道分为若干管段，在预制区进行加工组合预制。

　　（3）配制锯（车）床，电动坡口机等加工机具，进行管材切割，坡口加工时，对使用的热压弯头管件，若壁厚与管材壁厚不等厚时，采用机械方法加工坡口，以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。

　　（4）管口的焊接，采用氩弧焊，以使管口内壁表面无焊渣凹凸，焊缝成型好，焊口经无损探伤检测合格及热处理后，作好编号标记，清理管段，管口封闭等防护保管等工作。

　　（5）选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段，蠕账监察管段每组长1m，共2组，在安装前，从该管子的两端割取长度为300-500mm的一段，连同监察的备用管，作好标记移交热电厂。

　　5.2安装:

（1）先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理，进行弹簧吊架型钢结构焊接，吊架的位置几何尺寸，必须符合设计图纸的规定。

（2）管段吊运就位时，进行吊架的组装，固定管段。

由管系热胀而引起的热位移，其支吊点的偏移方向和几何尺寸，按设计要求正确装设。

　　（

　　3）当焊口热处理检测合格，将各吊架中的弹簧压缩锁定，作临时固定，成为临时的刚性吊架，吸收过载，以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。

（4）蠕变监察管段，蠕变测量截面上装设的蠕变测点，采用管道外表面圆周长等分的方法，确定蠕变测点中心位置，并使测点座对中，同一截面的各对测点，处于管道轴线相垂直的同一截面上，蠕变测点座在管道安装前焊好，焊后进行热处理，测点头与测点座的焊接，在蒸汽口冲管前完成。

　　（5）主蒸汽疏放水支管的安装，与主蒸汽管安装工艺质量相一致，并使疏放水排放畅通为原则。

　　（6）在管道荷重作用下，各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况，加以管系荷载受力平衡调整。

　　6、润滑油管道安装

　　6.1施工程序:

　　测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆

　　6.2预制:

（1）由于润滑油管道无设计施工布置图，根据制造厂的系统图，以及供应的管材管件的情况，结合现场实际，以合理优化利于运行的原则进行。

（2）以氩弧焊打底，电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接，以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。

　　（3）预制管段有利油流畅通，为酸洗而需增加的法兰，视具体位置而确定。

　　（4）预安装无误后，作好连接标记，拆除进行管段的酸洗。

　　6.3化学清洗:

（1）化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。

（2）采用静泡酸洗方式，配制敞口酸槽、钝化槽。

　　（3）酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠，其溶液的浓度百分比数值，视脏物程度而确定。

　　（4）经酸洗钝化后的管段，用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等，然后包扎封闭管口。

　　（5）经酸洗干净的管，不应重新进行钻孔切割等，否则需再次进行清洗。

　　6.4安装:

（1）油管安装，其坡度坡向，有利于油循环输送畅通为原则。

（2）油管外壁与蒸气管的外壁，应不少于是150mm的间距。

　　（3）法兰伐门连接，使用的耐油石棉橡胶板，清洗无痕，连接均匀，紧密而牢固。

　　（4）与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接，在自然状态下对接，无偏斜。

　　（5）管子和伐门的荷重，由支吊架承受，不应作用在设备或油管的接口。

　　6.5油循环冲洗:

　　油循环冲洗工作，以钳工为主，管工配合进行。

　　7厂区内埋地管道安装

　　7.1施工程序:

　　7.2施工工艺

　　7.2.1管沟开挖

（1）由于厂区管道系统多，除按本水工专业，还应与外工艺，其他管线密切配合，根据现场的实际，予以合理相应的调理;

并以先深后浅，给水管让排水管，小管让大管的原则，统筹兼顾的进行。

（2）由设计图给定的坐标数据，先确定管线走向的中心桩位置，定出中心桩坐标，两点直线相连，给出了管线的走向位置。

　　（3）管沟放坡按土质而宜，弃土堆放于管沟一侧，距沟也不少于0.8mm，且堆土高度不超过去时1.5mm，并不妨碍施工操作。

　　（4）沟低宽度视管经而定，并有调整管段，方便操作的间隙宽度。

　　（5）穿越马路地，事先经厂方主管部门的安排同意后，方可开挖，及时下管，以不影响路面通行。

　　7.2.2防腐

（1）埋地钢管的防腐结构，经除锈后采用特种防锈防腐漆，采用普通级，三油二布。

（2）防腐在施工区临近点进行，配置活动转胎及相应设施。

　　（3）使用手持电动园盘刷除锈机，辅以砂皮纸铲刀等人工除锈，至钢管表面显露金属光泽。

　　（4）将钢管放置于转胎上，转动进行防腐操作。

　　7.2.3安装

（1）以活动式超重吊架进行吊装，钢丝绳吊索应加护套，或以软性材料隔开，以保护防腐层免受损伤。

（2）吊装过程中，首先察看原铺设的管道内，有否杂物，进行认真的清理，确认无任何杂物时，再对口连接。

　　（3）吊装下管前，检查防腐层的质量，有否有损伤，当确认完好无损时，方可下管。

　　（4）安装中断，应随即封闭敞开的管口。

　　（5）管道转角处，近前方水流方向，应做后背支墩，并在水压试验前完成，以免水流冲击，引起管段变形或移位。

　　（6）进行管道两侧及管顶以上部分区填土，留出水压试验需检查的接口，进行水压试验。

　　8冲管

　　8.1准备

（1）主蒸气管经水压试验合格，排除积水，进行冲管吹洗。

（2）安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管，引接至室外，朝上倾斜排向空中。

　　（3）将临时排气管，用支架固定，以能承受冲管时蒸气气流反推动。

　　（4）用红白标志带围出冲管区域，配备通讯器材布置照明设施。

　　（5）准备好检验用的铝制冲管靶板。

　　（6）检查全系统支吊架的牢固程度，予以适当加固。

　　（7）参加冲管人员明确职责分工，作好交底。

　　（8）进气控制阀的操作，由专人负责，并受冲管指挥的指令。

　　8.2过程

（1）暖管:

缓慢地开启进气阀，同时开启所有的疏水阀门，当疏水阀处出现蒸汽时，调至微开状态，当冲管的排放口出现排放出蒸汽，稳定一定的时间。

（2）恒温:

恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展，同时能反映出热膨胀位移等受力状况。

　　（3）吹扫:

恒温阶段无异常现象，即可缓慢增大汽量，升压冲管。

　　（4）次数:

再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行，温差大，冲管质量好，其冲管的次数，视冲管的气流清洁程度而确定。

　　8.3检验:

（1）冲管的后期，在排气口设置靶板作检查。

（2）连续二次更换靶板，板上冲击斑的颗粒度不大于0.8mm，且不多于8点为合格。

　　8.4完善:

（1）冲管结束，打开疏放水伐门，泄压排气。

（2）拆除排气管，安装汽轮机进口连接管，进行人工清理，完善系统。

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