华润电力渤海新区2350WM热电联产机组工程海水取水工程沧东电厂部分桩基工程专项施工方案.docx
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华润电力渤海新区2350WM热电联产机组工程海水取水工程沧东电厂部分桩基工程专项施工方案
华润电力渤海新区2×350WM热电联产机组工程海水取水工程（沧东电厂部分）桩基工程专项施工方案
一、编制依据
1、华润电力海水取水工程（黄骅电厂部分）设计图纸、图纸会审纪要及招标文件。
2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GBJ202-2002。
3、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008。
4、《火力发电厂普通灌注桩暂行技术规程》DLGJ153-2000。
5、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002。
6、《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003。
7、《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001。
二、工程概况
2.1工程概况
华润电力沧州热电联产项目，位于沧州临港经济技术开发区，拟分两期进行建设，一期建设2台300MW供热机组，二期规划建设2台600MW供热机组。
供水系统拟采用海水为冷却用水，锅炉补给水用淡化海水。
海水与淡化海水由神华沧东电厂（黄骅电厂）供水系统接入。
华润电力海水取水工程黄骅电厂部分，由海水升压泵房、制氯间、检修车间、运行公寓以及黄骅电厂范围内的供水管线组成。
海水升压泵房包括前池采用箱型基础，基础埋深约-8.0m。
制氯间、检修车间、运行公寓一般为单层砖混结构，条型或筏型基础，基础埋深约1-2m。
进水沟道由2×2m箱涵和DN1400管道组成。
供水管线由2DN700mm聚乙烯PE管道组成，管道基础埋深2-5m。
黄骅电厂范围内供水管道长度约2200m。
工程项目的勘测设计工作由华北电力设计院工程有限公司承担，项目岩土工程勘测由华润电力公司勘测工程部岩土工程处完成。
2.2基本工程地质条件
2.2.1地形地貌
供水泵房所在区域地貌单元属华北东部滨海平原地带，场地为电厂建设吹填形成的陆地，属于未进行真空预压区域，地形基本平坦，自然地面标高6.0m左右（标高系统为黄骅理论最低潮面，下同）。
2.2.2地层岩性分布特征
项目工程场地地层为第四系海相、海陆交互相、陆相、湖相沉积层，本次勘测现场钻探最大深度25m，根据电厂一期、二期工程岩土工程勘测资料，结合本次钻探成果，场地地层在水平、垂直方向的变化不大，具有一定的规律性，根据地层成因类型、物理力学性质，场地勘探深度内地层自上而下分为二大层，各土层性质分述如下：
第一层（层号①），人工吹填土层，根据工程性质为①1和①2两个亚层。
①1层为场地表层的“硬壳层”，是电厂建设期预压处理吹填土层、未预压的吹填土层、一般素填土、杂填土层。
①2层是吹填土层在真空预压或场地重力固结作用影响范围内的土层。
①1层吹填土，2004年电厂工程场地开始围海吹填，吹填成分以淤泥质土为主，局部为粉土、粉砂。
吹填完成距本次勘测近10年时间。
在厂前区本工程泵房区，场地进行过真空预压处理，吹填的淤泥、淤泥质土目前已改变为一般粘土、粉质粘土，为软塑~可塑状态，属尚未完成固结的高压缩性土。
泵房区该层土质基本均匀。
泵房区在地面下0.5~1.0m有0.2~0.5m的角砾隔淋垫层（草坪土壤阻盐作用）。
管线路径沿线部分区域先后成为电厂建设期间施工单位的临建与材料场地。
经过多年的重力固结作用下，土层中含水量、孔隙比指标有了较大的降低，在工程场地内大部分地段形成了“硬壳”层。
由于吹填物质存在差异性，管线沿线有预压区、非预压区、临建区和建筑垃圾填埋等物质存在，本层土从岩性到工程性质表现为较大的离散性。
在钻孔GX1~GX3段为积水区，无①1层分布。
管线沿线在钻孔GX11~GX12地段和GX17~GX18钻孔地段有大量建筑垃圾，块石、碎石及杂填土。
该层底板埋深1.50~3.00m，相应标高4.70~2.90m，平均层厚2.1m。
①2层吹填土，该层是吹填时以为淤泥、淤泥质土，是真空预压、场地重力固结作用影响相对小的层位。
在钻孔GX1~GX3段为积水区，上部无①1层分布。
灰~深灰色，土层中含水量、孔隙比指标有了较大的降低，以粉质粘土为主，软塑状态，属尚未完成固结的高压缩性土。
该层底板埋深6.50~7.70m，相应标高-0.15~-2.10m，层厚3.6~7.3m。
第二层（层号②）为滨海相沉积层，以埋深约在11~13m间的粉土夹层为界分两个亚层，上部粘土为②1层，下部为粉质粘土②2层。
②1层粘土，灰~深灰色，局部夹粉质粘土，软塑状态，光滑，强度与韧性高，属高压缩性土。
该层底板埋深11.40~11.90m，相应标高-5.50~-5.90m，平均层厚4.30m。
②2层粉质粘土，灰~深灰色，局部夹粘土、粉土层，软塑~可塑状态，光滑，干强度与韧性中等，属高压缩性土。
该层底板埋深16.80~19.20m，相应标高-10.90~-13.30m，平均层厚9.2m。
②1层粘土与②2层粉质粘土间的粉土夹层，埋深约在11~12m间，层底板埋深约在12.0~13.5m，层厚约1.0m。
灰色，中密，饱和，土质不均匀，含粘性土。
第三层（层号③）为海陆交互相沉积物，按岩性特征及物理力学性质分为两个亚层：
③1层：
粉质粘土，夹有粉土层，灰~灰黄色，粉土为中密~密实，很湿，摇振反应中等，干强度韧性中等，属中等压缩性土。
该层底板埋深19.10~21.00m，相应标高-13.10~-15.20m，平均层厚2.00m。
③2层：
粉土、粉砂，灰~灰黄色，为中密~密实状态，饱和，属低压缩性土。
该层在勘探深度25m未穿透此层。
静力触探指标与场地内其它地段静力触探指标对比，见表1：
表1静力触探指标与其它地段静力触探指标对比表
水泥比例配置水泥。
若现场施工机械不满足国华沧电220KV送出线安全距离要求，送出线下桩基改为高压旋喷桩。
桩径、桩长及桩布置不变，高压旋喷桩水灰比1.0，高压水泥浆的压力应大于20MPa。
三、施工组织机构
3.1项目管理组织机构
3.1.1项目经理
项目经理职责：
负责项目经理部的行政领导工作，并对整个项目的施工计划、进度、质量，安全，经济效益全面负责。
3.1.2质量管理
负责工程质量的检查、监督，进行分部分项工程的自检评定，开展全面质量管理评比小组的活动。
3.1.3施工负责人
负责工程的工程计划及施工进度安排。
3.1.4安全负责人
负责做好经理安全宣传工作，贯彻“安全第一,预防为主”的方针，组织日常的安全生产检查，监督工作帮助班组消除隐患，促进安全生产，负责环境卫生、文明施工以及二次污染的防止工作。
3.2参加施工人员要求体质良好，且有较高的安全质量意识，参加并通过三级安全教育考试。
3.3带班要具有较强的施工组织能力及丰富的现场施工经验，参加作业人员要有良好的职业素质，有一定的质量安全意识。
3.4特殊工种工作人员均应持证上岗，进入冷却塔前经检查不得携带打火机、火柴等火种进入涂料施工现场。
3.5所有现场操作人员均应服从管理人员统一指挥、统一调度。
3.6参加作业人员的计划数量
参加作业的人员，岗前必须进行安全教育，和专业技术培训。
各班组在进行作业前我公司进行专向技术交底，施工交底应清楚、简洁，落实到人，确保安全生产。
四、主要施工机械及配备人员
4.1主要施工机械及工具器具在工程施工前，应全面检查并试用良好。
4.2施工机具及配备人员如下：
4.2.1拟投入工程主要机械设备
设备名称
型号
单位
数量
功率（KW）
液压钻机
PH-5D
台
4
300
灰浆泵
BW-150
台
4
30
灰浆搅拌机
台
4
30
储浆桶
X1300
个
4
电焊机
BX-300
台
2
100
4.2.3、作业所需安全器具
机长：
6名送浆工：
6名制浆工：
10名
电工：
2名后勤：
4名
五、施工准备
5.1参加作业人员配备齐全、并已就位。
5.2作业需用的工器具、仪器已准备齐全，可投入使用。
5.3施工用料已落实，运至现场。
5.4检查、了解各个单位工程建筑物的基本情况。
5.5施工用水、电，接点接至距设备50m范围内。
5.6质量、安全、环境保证体系已建立并完善。
5.7施工图纸齐全，对于有关施工规程、规范已熟悉。
六、作业方法、工艺要求及质量标准
（一）水泥搅拌桩施工方法
1、测量放线
施工测量包括：
平面定位测量、轴线（垂直）测量、标高（水平）测量。
根据业主提供的红线图和控制点，用于定位控制及高程标高控制。
根据基准点和基准线，测定出本工程定位主控轴线及引桩点并绘图上墙。
平面控制：
采用全站仪测出主控制站，并控制轴线定位，然后测量各控制点并布置图。
（二）施工工艺
1、施工工艺流程
搅拌桩施工工艺流程图见下图
搅拌桩施工流程
2、施工准备
2.1搞好场地的三通（路通、水通、电通）一平（清除施工现场的障碍物），查清地下管线的位置。
2.2放线：
按设计图纸放线，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。
根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。
2.3作好施工准备，包括供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。
2.4所需材料提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥送试验室检验合格后方能使用。
2.5施工前测量人员先校核施工图纸，按图纸确定桩基工程的位置和标高。
施工放样记录以书面形式上报监理工程师，待监理工程师检查认可后方进行下一道工序施工。
3、主要施工工序
3.1钻机就位
步履式深层搅拌桩机自行就位、对中。
桩机安装必须水平、稳固，机底必须用枕木垫平、垫实，在桩机上测出标高控制线，并用红漆在机架上划出深度标志，机架正、侧面和搅拌管必须垂直，搅拌头对准桩位，并用线锤测设桩架垂直度，经检查符合要求后方可开钻。
3.2搅拌下沉、制浆
借深层搅拌机的自重，以500mm/min的速度，且钻头每转一圈控制在10～15mm之间进行下沉，沿导向架边旋转、边切土、下沉直至加固深度。
下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。
拌制浆液：
按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。
搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化浆液，拌好待用的浆液倒入集料池中。
3.3搅拌提升
预搅下沉至设计深度后，开动灰浆泵坐浆30秒，把水泥浆压入软土层中，以300～500mm/min的均匀速度，边提升、边搅拌、边喷浆，使水泥浆与土体充分拌和。
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻时应在桩底部停留30秒。
3.4重复上下搅拌、喷浆
为使软土层与水泥浆搅拌均匀，用同样方法，进行二次搅拌下沉、提升喷浆，即将深层搅拌机重复搅拌下沉、提升喷浆，施工的要求同第一次。
4、施工工艺试桩
4.1成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（粉喷桩）强度能否达到要求。
搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。
成桩工艺试验桩不宜小于5根。
4.2工艺试桩前，由施工单位书面通知甲方和监理参加。
工艺试桩结束后，由施工单位提交工艺试桩成果报告，并以甲方和监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据。
4.3获取操作参数，包括搅拌桩水泥掺量，钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间等。
5、成桩施工注意事项
5.1对将要进行深层搅拌桩施工的场地事先应加以平整，彻底清除施工现场地面、地下及空中的障碍物。
如现场地表过软，应采取防止施工机械失稳的措施。
5.2湿喷法施工中实际使用的固化剂、外掺剂，要经过加固土室内试验的确认方能使用。
泵送浆液必须连续，如因故停浆，要立即通知前台操作工，以防止断桩。
5.3深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。
5.4施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度.。
各类管线接头必须接好扎牢。
各种电器设备要有防雨措施，严防漏电事故发生。
5.5水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才浆水泥浆倒入料斗中。
5.6在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。
5.7考虑到搅拌桩与上部结构的基础或承台接触部分受力较大，因此通常还可以对桩顶板-1.5M范围内再增加一次输浆，以提高其强度。
5.8深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，两次喷浆。
搅拌过程中均喷水泥浆，边搅拌边喷浆。
5.9施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量。
5.10严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤。
集料池中的浆液保持搅匀状态，避免水泥浆分层。
水灰比控制：
根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。
制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
5.11主要安全技术措施
（1）深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。
（2）深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机。
（3）泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。
水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。
（4）深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。
5.12产品保护
深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。
6、质量控制手段
6.1对湿喷桩施工作业实施监督管理；
主要施工技术参数如下：
桩位偏差：
≤5cm
桩身偏斜：
≤1.5%
浆液比重：
≥1.83g/cm3
水泥掺量：
≈13.5%（重量比）；
水灰比：
0.5:
1（水：
灰）；
喷浆流量：
80～100L/min；
提升速度：
0.8～1.0m/min
水泥土90天无侧限抗压强度：
≥1.2MPa。
6.2现场判定和控制湿喷桩打入深度标准；
6.3检查保证每米桩长水泥喷入量；
6.4监督是否按设计要求连续均匀地喷浆作业；严格控制喷浆标高和停浆标高，不得中断喷浆，严禁在未喷浆的情况下进行钻杆的提升作业；
6.5施工作业中若发现喷浆量不足，必须实行整桩复打，复打的喷浆量不得小于设计用量。
6.6检查水泥浆搅拌各种外加剂加入情况及搅拌质量是否符合设计要求。
同时为了保证湿喷桩水泥同一性，水泥调配原则上依据各水泥厂供货量定点分配到施工队钻机，严禁不同厂家产品混乱供料。
严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥。
6.7桩长控制：
处理深度以打穿软土进入相对硬层50cm为原则，现场采用双控。
即以地勘资料和图纸文件中的处理长度为基础，结合施工机械的电流变化，以确定是否打穿软土层，当电流变化达到60~70A，可以认为进入相对硬层。
6.8施工人员及技术人员认真熟悉设计图纸及技术规范。
6.9检查钻杆的实际长度符合要求后，方可安装，机架上做好每延米的标记符号，每隔2米注明其数值。
6.10垂直度采用井架双向进行悬挂线锤的办法，用撑杆进行调整；机台平整度采用水平尺配合千斤顶加垫木块的方法进行。
6.11水泥进场后需自检、复检并经监理抽检合格后方可使用。
6.12拌浆液需检测水泥浆比重，及时调整、严格控制，并做好相应记录。
严格过滤水泥浆，并随配随用。
气温在10℃以下超过5h，气温在10℃以上超过3h的浆液作废浆处理。
6.13严格按照试桩确定的施工技术参数进行施工，并挂牌，注明参数，检查人员根据挂牌参数进行检查。
6.14水泥用量的误差不得大于1%。
6.15技术人员对施工资料及时归档整理。
7、质量控制及检查
质量检查执行技术规范《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-91）和《软土地基深层搅拌加固法技术规范》（BJ225-91）。
施工参数检查频率及方法如下：
施工参数检查频率及方法
检查项目
检查频率
检查时间及方法
桩位偏差
每桩1次
第1次下沉前用钢卷尺测量
桩身偏斜
每桩2次
第1次下沉前和第2次下沉后用水平尺测量搅拌轴
浆液比重
每桩1次
注浆至中间深度±5m范围内，用波美比重计测量
水泥掺量
每桩1次
注浆至桩体上部±5m范围内，检查制浆记录
水灰比
每桩1次
注浆前，检查制浆记录
喷浆流量
每桩1次
注浆过程中，抽查用浆记录结果
提升速度
每桩1次
注浆过程中，计算单位时间的提升高度
（二）高压旋喷桩施工方法
1、工艺流程
旋喷桩施工工艺流程见下图
旋喷桩施工工艺流程图
2、施工工艺参数
施工工艺参数见下表
旋喷桩施工主要技术参数参考表
项目
技术参数
压缩空气
气压（MPa）
0.5～0.7
气量（m3/min）
0.5～2.0
水
压力（MPa）
20～30
流量（L/min）
80～120
喷嘴直径mm
2～3.2
水泥浆
压力（MPa）
1～2
流量（L/min）
100～150
水灰比
1～1.5:
1
提升速度（cm/min）
7～14
旋转速度（r/min）
11～14
旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。
试桩数量不少于3根，具体位置根据现场实际情况与监理一同确定。
浆量计算:
以单位时间喷射的浆量及喷射持续时间，计算出浆量，计算公式为：
Q=（H/v）q（1+β）
式中Q—浆量（m3）；
H—喷射长度（m）；
q—单位时间喷浆量（m3/min）；
β—损失系数，通常0.1～0.2；
v—提升速度（m/min）。
根据试桩参数计算所需的喷浆量，以确定水泥使用数量。
3、旋喷桩施工方法
3.1施工准备
（1）场地平整
正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（2）桩位放样
施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。
（3）修建排污和灰浆拌制系统
旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。
沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。
沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。
灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。
3.2钻机就位
钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。
3.3引孔钻进
钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后,开始引孔钻进。
钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。
3.4拔出岩芯管、插入注浆管
引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。
在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1Mpa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。
3.5旋喷提升
当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。
喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。
为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。
钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部1.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。
在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。
3.6钻机移位
旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。
4、加强质量点的控制措施
4.1确保桩位准确性
（1）桩位由专业技术人员进行放样，并经监理人员复验合格；
（2）施工时，钻机就位必须准确对准桩位，由质检员复核，监理工程师认可后，钻机方可开钻。
（3）施工完毕，及时做好施工记录。
4.2确保桩身垂直度
（1）钻机开钻前必须调平，依机架两边所吊线锤平行机架为准；
（2）钻进过程中，若因故钻机下陷倾斜，需及时调整。
4.3确保桩体在同一水平线上
（1）各承台桩位放出后，测绘10m×10m方格网，用水准仪准确测出标高，算出钻孔深度及空喷深度。
（2）每开钻前，应将深度盘指针对零，确保钻深准确性。
（3）钻头离桩底部1m时，提前喷浆，防止桩底部因送浆距离较远不能准确到达，而影响桩身质量。
4.4提高桩端承载力
当钻进到设计深度时，应原位旋转喷浆1分钟，使底部形成一个扩大盘。
4.5提高桩头强度
（1）对桩头进行复喷。
（2）回灌时，附加原水泥浆。
4.6防止缩径及夹泥
（1）钙质结核含量较高的土层，采用慢档高压提升和下沉。
（2）加适当的搅拌叶片。
（3）增大喷嘴作业半径。
4.7确保桩体均匀连续性
（1）施工过程中，应经常检查技术参数的执行情况，严禁任意改变某一参数。
（2）喷浆时必须连续，不能间断。
（3）施工中一旦出现故障，待修好后，必须再向下搭接长度不小于50cm。
4.8确保回灌浆液质量
（1）成桩后，及时用水泥袋盖住孔口，防止废泥浆流入。
（2）回灌浆选用复打时冒出的浆。
（3）避免回灌时带进泥块、草根等杂物。
4.9材料质量控制
（1）水泥采用325#普通硅酸盐水泥，要求每批水泥有出厂合格证、化验单，并且对每批号水泥做进场抽样复验，100吨复验一次，合格后方可使用。
（2）禁止使用过期、雨淋、受潮、结块水泥；。
（3）水泥浆液必须搅拌均匀，对超过初凝时间3小时的水泥浆液严禁使用。
七、施工质量控制要点
施工中除须严格遵守《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）尚应特别注意以下几点：
7.1施工现场事先应予以平整，必须清除地上和地下的障碍物。
遇有洼地时应抽水和清淤，回填粘性土料并压实。
7.2搅拌桩施工时，停浆面应高于桩顶设计标高400mm。
在开挖基坑时，应将搅拌桩顶端施工质量较差的桩段用人工挖除。
7.3水泥搅拌桩的施工工艺流程应参照《河北国华黄骅发电厂试桩工程试桩总报告》图进行。
7.4搅拌桩施工采用三喷六搅施工方法。
先搅至预定的设计底标高，为第一次搅拌，然后开启泥浆泵，随喷浆随搅拌随上提，为第一次喷浆、第二次搅拌，喷浆的停浆面定在0.1m标高；到停浆面后，搅拌、下沉、不喷浆到桩端深度，为第三次搅拌；再喷浆、搅拌、上提，为第二次喷浆、第四次搅拌；再搅拌、下沉、不喷浆到桩端深度，为第五次搅拌；再喷浆、搅拌、上提，为第三次喷浆、第六次搅拌。
搅拌机边喷边旋转搅拌边提升或下沉，严格按已确定的速度（1~2挡）提升。
7.5制浆站按照设计水灰比配置并拌制水泥浆，水
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