铝合金熔炼基本工艺作业流程和操作基本工艺.docx

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铝合金熔炼基本工艺作业流程和操作基本工艺

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

（一）

装料

熔炼时，装入炉料顺序和办法不但关系到熔炼时间、金属烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体质量和炉子使用寿命。

装料原则有：

1、装炉料顺序应合理。

对的装料要依照所加入炉料性质与状态而定，并且还应考虑到最快熔化速度，至少烧损以及精确化学成分控制。

装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。

熔点易氧化中间合金装在中下层。

所装入炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。

小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同步还可以保护炉体免受大块料直接冲击而损坏。

中间合金有熔点高，如AL-NI和AL-MN合金熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分时间扩散；使中间合金分布均匀，则有助于熔体成分控制。

炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时导致局部金属过热。

炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增长非金属夹杂物及含气量。

2、对于质量规定高产品（涉及锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）炉料除上述装料规定外，在装料前必要向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体纯洁度，也可以减少损耗。

  3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝距离不得少于100mm，否则容易引起短路。

  熔化

  炉料装完后即可升温。

熔化是从固态转变为液态过程。

这一过程好坏，对产品质量有决定性影响。

  A、覆盖

  熔化过程中随着炉料温度升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。

气体在这时候很容易侵入，导致内部金属进一步氧化。

并且已熔化液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面氧化膜就会混入熔体中。

所觉得了防止金属进一步氧化和减少进入熔体氧化膜，在炉料软化下塌时，应恰当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。

这样也可以减少熔化过程中金属吸气。

                       覆盖剂种类及用量

炉型及制品                电气熔炼                  煤气炉熔炼

覆盖剂用量            普通制品  特殊制品      普通制品    特殊制品

（占投量）/%                  0.4-0.5      0.5-0.6               1-2                 2-4

覆盖剂种类                  粉状熔剂            Kcl：

Nacl按1：

1混合

  B、加铜、加锌

  当炉料熔化一某些后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中熔体刚好能沉没住锌锭和铜板为宜。

  这时应强调是，铜板熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范畴内，铜是溶解在铝合金熔体中。

因而，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增长铜板烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金化学成分控制。

  电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。

  C、搅动熔体

  熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高温度下容易产生局部过热。

为此当炉料熔化之后，应恰当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同步也利于加速熔化.

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

（二）

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扒渣与搅拌

  当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮大量氧化渣。

  A、扒渣

  扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有助于扒渣，可以少带出金属。

扒渣规定平稳，防止渣卷入熔体内。

扒渣要彻底，因浮渣存在会增长熔体含气量，并弄脏金属。

  B、加镁加铍

  扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同步要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁烧损。

  对于高镁铝合金为防止镁烧损，并且变化熔体及铸锭表面氧化膜性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）铍。

铍普通以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：

1混合加入，加入后应进行充分搅拌。

  NaBeF+Al→2NaF+AlF+Be

   为防止铍中毒，在加铍操作时应戴好口罩。

此外，加铍后扒也渣滓应堆积在专门堆放场地或作专门解决。

  C、搅拌

  在取样之前，调节化学成分之后，都应当及时进行搅拌。

其目在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。

这看起来似乎是一种极其简朴操作，但是在工艺过程中是很重要工序。

由于，某些密度较大合金元素容易沉底，此外合金元素加入不也许绝对均匀，这就导致了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素分布不均匀。

如果搅拌不彻底（没有保证足够长时间和消灭死角），容易导致熔体化学成分不均匀。

  搅拌应当平稳进行，不应激起太大波浪，以防氧化膜卷入熔体中。

调节成分

  在熔炼过程中，由于各种因素都也许会使合金成分发生变化，这种变化也许使熔体真实成分与配料计算值发生较大偏差。

因而需在炉料熔化后，取样进行迅速分析，以便依照分析成果与否需要调节成分。

  A、取样

熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前迅速分析，分析化学成分与否符合原则规定。

取样时炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。

  迅速分析试样取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在一半熔体中心部位取两组试样。

取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。

  B、成分调节

  当迅速分析成果和合金成分规定不相符时，就应调节成分——冲淡或补料。

（1）补料。

迅速分析成果低于合金化学成分规定期需要补料。

为了使补料精确，应按下列原则进行计算：

  1）先算量少者后算量多者；

  2）先算杂质后算合金元素；

  3）先算低成分中间合金，后算高成分中间合金；

  4）最后算新金属

  普通可按下式近似地计算出所需补加料量，然后予以核算，算式如下：

  X=

  式中X——所需补加料量，kg;

  Q——熔体总量（即投料量），kg;

  a——某成分规定含量，%；

  b——该成分分析量，%；

  c   c——分别为其他金属或中间合金加入量，kg;

  d——补料用中间合金中该成分含量（如果是加纯金属，则d=100），%。

（2）冲淡。

  迅速分析成果高于化学成分国标、交货原则等上限时就需冲淡。

  在冲淡时高于化学成分原则合金元素要冲至低于原则规定该合金元素含量上限。

  国内铝加工厂依照历年来生产实践，对于铝合金都制定了厂内原则，以便使这些合金获得良好锻造性能和力学性能。

为此，在冲淡时普通都冲至接近或低于该元素厂内化学成分原则上限所需化学成分。

  在冲淡时普通按照下式计算出所需冲淡量。

  X=Q（b-a）/a

  式中b——某成分分析量，%；

    a——该成分（厂内）原则上限规定含量，%；

    Q——熔体总量，kg;

    X——所需冲淡量，kg;

  C  调节成分时应注意事项

（1）试样用元代表性。

试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。

故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。

（2）取样部位和操作办法要合理。

由于反射炉熔池大而深，尽管取样迈进行多次搅拌，熔池内各部位成分依然有一定偏差，因而，试样应在熔池中部最深部位一半处取出。

取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作办法对的，使试样符合规定，否则试样有气孔、夹渣或不符合规定，都会给迅速分析带来一定误差。

  （3）取样时温度要恰当。

某些密度大元素，它溶解扩散速度随着温度升高而加快。

如果取样前熔体温度较低，虽然通过多次搅拌，其溶解扩散速度依然很慢，此时取出试样依然无代表性，因而取样前应控制熔体温度恰当高些。

  （4）补料和冲淡时普通都用中间合金，熔点较高和较难熔化新金属料，应予避免。

  （5）补料量和冲淡量在保证合金元素规定前提下应越少越好。

且冲淡时应考虑熔炼炉容量和与否便于冲淡关于操作。

  （6）如果在冲淡量较大状况下，还应补入其他合金元素，应使这些合金元素含量不低于相应原则或规定。

精炼

  工业生产铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而重要靠静置炉精炼和在线熔体净化解决，便有铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目是为了提高熔体纯净度。

这些精炼办法可分为两类：

即气体精炼法和熔剂精炼法。

出炉

  当熔体通过精炼解决，并扒出表面浮渣后，待温度适当时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备锻造.

清炉

  清炉就是将炉内残存结渣彻底清出炉外。

每当金属出炉后，都要进行一次清炉。

当合金转换，普通制品持续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，普通就要进行大清炉。

大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存结渣彻底清除。

废铝再生加工四道基本工序

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废杂铝再生加工，普通通过如下四道基本工序。

（1）废铝料备制一方面，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、锻造铝合金、混合料等。

对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接钢铁及其她有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。

对于轻薄松散片状废旧铝件，如汽车上锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。

对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

铁类杂质对于废铝冶炼是十分有害，铁质过多时会在铝中形成脆性金属结晶体，从而减少其机械性能，并削弱其抗蚀能力。

含铁量普通应控制在1.2％如下。

对于含铁量在1.5％以上废铅，可用于钢铁工业脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高废铝熔炼。

当前，铝工业中还没有很成功办法能令人满意地除去废铝中过量铁，特别是以不锈钢形式存在铁。

废铝中经常具有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。

在回炉冶炼前，必要设法加以清除。

对于导线类废铝，普通可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等办法去除包皮。

当前国内公司惯用高温烧蚀办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量有害气体，严重地污染空气。

如果采用低温烘烤与机械剥离相结合办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度减少，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目，同步又可以回收绝缘体材料。

废铝器皿表面涂层、油污以及其她污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。

脱漆炉最高温度不适当超过566℃，只要废物料在炉内停留足够时间，普通油类和涂层均可以清除干净。

对于铝箔纸，用普通废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效分离办法是将铝箔纸一方面放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。

这种分离办法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。

废铝液化分离是此后回收金属铝发展方向，它将废铝杂料预解决与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，并且使得净金属回收率大大提高。

废铝液化分离装置工作原理如图1-18所示装置中有一种容许气体微粒通过过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过度离器内部氧化装置完全燃烧。

废料通过旋转鼓搅拌，与仓中溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

（2）配料依照废铝料备制及质量状况，按照再生产品技术规定，选用搭配并计算出各类料用量。

配料应考虑金属氧化烧损限度，硅、镁氧化烧损较其她合金元素要大，各种合金元素烧损率应事先通过实验拟定之。

废铝料物理规格及表面干净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净废铝，最高将有20%有效成分进入熔渣。

（3）再生变形铝合金用废铝合金可生产变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中重要是生产3105合金。

为保证合金材料化学成分符合技术规定及压力加工工艺需要，必要时应配加一某些原生铝锭。

（4）再生锻造铝合金其工艺流程如图1-19所示。

废铝料只有一小某些再生为变形铝合金，约1／4再生成炼钢用脱氧剂，大某些用于再生锻造用铝合金。

美、日等国广泛应用压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生。

再生铝重要设备是熔炼炉和精炼净化炉，普通采用燃油或燃气专用静置炉。

国内最大再生铝公司是位于上海市郊上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t熔炼静置炉，一组40t燃油熔炼静置炉；一台12t燃油回转炉。

小型公司可采用池窑、坩埚窑等冶炼。

近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新技术创新举措，如低成本持续熔炼和解决工艺，可使低品位废杂铝升级，用于制造供锻造、压铸、轧制及作母合金用再生铝锭。

最大铸锭重13.5t，其中，重熔二次合金锭（RSI）可用于制造易拉罐专用薄板，薄板质量已使每支易拉罐质量下降到只有14g左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器框架。

在废铝再生过程中，对于再生铝熔炼及熔体解决是保证再生铝冶金质量核心工序。

铝熔体变质与精炼净化，不但可以变化铝硅合金中硅形态，净化了铝熔体，并且可以大大改进铝合金性能。

铝熔体精炼变质与净化，当前多采用Nacl、NaF、KCI及Na3AIF6等氯盐和氟盐解决，也有采用C12或C2C16。

进行解决。

采用含氯物质精炼废铝熔体，虽然效果较好，但其副产物AICI3、HCl和Cl等会对人体、环境及设备都导致严重损害。

近年来，人们正在力图改进解决工艺，选用无毒、低毒精炼变质材料来解决环境污染问题，如选用N2、Ar等作为精炼剂，但效果不尽如人意。

市售所谓“无公害”精炼剂，其基本成分为碳酸盐、硝酸盐及少量C2C16，因仍有少量氮氧化物、氯气排出，也不能完全消除环境污染。

近来几年，新发展起来用稀土合金对再生铝进行变质、细化和精炼工艺，有望使废铝回收冶炼业环境污染问题得到彻底解决。

该工艺充分运用稀土元素与铝熔体互相作用特性，发挥稀士元素对铝熔体精炼净化和变质功能，可以实现对铝熔体净化、精炼及变质一体化解决，不但简洁高效，并且可以有效地改进再生铝冶金质量。

在解决全程中均不会产生有害废气和其她副产品

近日，中华人民共和国有色金属工业协会在山东省淄博市主持召开由山东铝业股份有限公司承担《新型环保熔铝炉研究应用》项目科技成果鉴定会。

鉴定委员会听取了项目研究报告，审查了有关鉴定资料，参观了现场，通过质询和讨论，专家以为，项目针对国内铝行业熔铝炉燃料单耗指标高、产品能源成本不断上升等问题，开展了铝熔炼炉节能、环保技术研究。

项目具备如下重要技术特点和创新点：

在铝合金熔铝炉上采用以天然气为燃料新型高效蓄热燃烧器，达到了节约能源和改进环境效果;炉体砌筑采用不沾铝高强度耐火浇筑料，炉体强度高、保温效果好，具备良好抗渣性和抗腐蚀性能，并可提高炉寿命;在国内首家采用底置式永磁铝水搅拌技术，实现两台熔铝炉共用一套搅拌装置，既可减少烧损、减少熔体吸气，获得高质量熔体，又减少了投资费用。

经生产实践应用证明，所研究新型环保溶铝炉节能与环保效果明显，经济效益好，专家以为，项目总体技术属国内领先，具备较好推广前景。

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内部资料:

在铝合金生产工艺中，为提高合金化均匀度，保证产品质量，在国外采用搅拌技术已成为必须原则技术。

当前国内执行这一工序办法有人工搅拌、机械搅拌和电磁搅拌。

前两种办法无法保证生产出优质铝（合金）产品，电磁搅拌因耗能巨大（50～750kW），较少使用。

由杭州高桥磁电设备有限公司新近研制出永磁铝水搅拌机，耗能仅为5～30kW，不及电磁搅拌1／10，在能源日益紧缺今天尤显突出。

一台20t反射炉一年可节约电能60万kWh以上；且与人工和机械搅拌相比，可改进合金化，提高13％～16％合金融化率。

　　永磁铝水搅拌机由永磁体感应器、风冷系统和控制系统等某些构成，比电磁搅拌器庞大机组更加精炼。

永磁体感应器相称于电机定子，炉池内铝合金熔液相称于电机转子。

磁场和熔池中铝合金熔液互相作用产生感应电势和感生电流，感生电流又和磁场作用产生电磁力，从而推动铝合金熔液做定向运动，起到搅拌作用。

永磁搅拌属非接触搅拌，不会污染铝合金熔液，保证了熔液纯度。

置于溶炉底部或侧面永磁搅拌机使熔炉底部铝合金熔液搅拌力较大，顶部搅拌力较小，故合理设立搅拌强度，即可获得充分均匀搅拌效果，又不破坏熔体表面氧化膜，减少烧损和熔体吸气，使铝合金熔液质量更高。

当前，各种规格型号永磁搅拌机已在上海新格有色金属有限公司投运，产品各项性能得到顾客充分必定。

磁搅拌技术对铝合金品质影响

-03-3014:

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在老式铝合金溶液搅拌工艺中，配备电磁搅拌机对铝合金溶液搅拌个十几分钟达到成分均匀目就可以以为实现了搅拌目。

但这种观点对永磁搅拌机来说只是其搅拌目一某些。

实现铝合金产品品质提高体当前材料力学性能提高

要提高材料力学性能有两大前提：

1、化学成分要均匀2、金属晶体构造要细小均匀

一、       当前实现化学成分均匀性只要采用磁搅拌（永磁或电磁）设备搅拌十几分钟基本上就可以满足需求。

二、       要达到金属晶体构造细小均匀，在晶体凝聚过程中，通过搅拌对晶体凝聚力施加阻力，制止晶体长大，提高晶核形成率，形成大小均匀晶体。

这必要要通过高强度磁场长时间搅拌才干实现。

当前两种磁搅拌设备对品质不同影响

电磁搅拌机应用出当前20世纪40年代，国内应用出当前20世纪60年代，运用从苏联引进电磁搅拌机，国家有关科研单位对该技术进行了消化吸取，试制出了国产设备。

但真正投入到大规模生产应用却是80年代一后事情了。

国产设备浮现打破了进口设备垄断地位，让国内厂家用上了相对便宜设备，电磁搅拌开始了在国内推广普及。

但由于当前国内做这一设备公司只有一两家，近年以来始终没有竞争对手压力，在研发上投入不多，相对于国外电磁搅拌机制造同行技术已经落后了诸多。

在设备使用稳定性，持续工作时间长度，能耗指标等几种方面已经大大落后于国际同期水平了，如今只剩余一种价格优势了。

由于国产电磁搅拌在设备使用稳定性，持续工作时间长度，能耗指标等几种指标落后于国际同行，自然也就无法实现国外电磁搅拌提出磁搅拌新指标——化学成分均匀和细化金属晶体。

特别是后一指标，规定设备必须具备长时间持续运营能力，和具备高场强高频率磁场，这一点正是国产设备软肋。

这也是在这几年国内某些大厂进口国外同类设备重要因素。

永磁搅拌机概念提出在80年代，国内有诸多单位对此进行了研究，但愿获得一种低能耗，高磁场，高磁通量性能更高搅拌设备。

本世纪在日本，永磁搅拌机产品设计得到了定型。

在末，在上海新格有色金属有限公司，世界上第一台具备实际应用能力永磁铝水搅拌机投入了使用。

产品通过几种月生产实践检查后，在能耗，使用性，搅拌效果等几种指标多超过了设计规定，对比电磁搅拌机，永磁搅拌实现了一次质奔腾。

使中华人民共和国铝合金制造工艺在搅拌这一环节领先于世界，为中华人民共和国铝合金品质进一步提高创造了条件。

永磁搅拌机应用实现了通过搅拌达到铝合金化学成分均匀和增进晶体细化双重目，为进一步提高铝合金力学性能创造了条件。

并且永磁搅拌机低能耗特点为搅拌机在溶解工艺中长时间运营提供最经济选取（实际能耗只有国外先进电磁搅拌机1/10-1/20），为公司降耗节能，提高产品品质，减少生产成本，发展循环经济提供技术保障。

（该设备由杭州高桥磁电设备有限公司提供）

废铝再生加工四道基本工序

-03-2710:

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废杂铝再生加工，普通通过如下四道基本工序。

（1）废铝料备制一方面，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、锻造铝合金、混合料等。

对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接钢铁及其她有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。

对于轻薄松散片状废旧铝件，如汽车上锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。

对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。

铁类杂质对于废铝冶炼是十分有害，铁质过多时会在铝中形成脆性金属结晶体，从而减少其机械性能，并削弱其抗蚀能力。

含铁量普通应控制在1.2％如下。

对于含铁量在1.5％以上废铅，可用于钢铁工业脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高废铝熔炼。

当前，铝工业中还没有很成功办法能令人满意地除去废铝中过量铁，特别是以不锈钢形式存在铁。

废铝中经常具有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。

在回炉冶炼前，必要设法加以清除。

对于导线类废铝，普通可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等办法去除包皮。

当前国内公司惯用高温烧蚀办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量有害气体，严重地污染空气。

如果采用低温烘烤与机械剥离相结合办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度减少，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目，同步又可以回收绝缘体材料。

废铝器皿表面涂层、油污以及其她污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。

脱漆炉最高温度不适当超过566℃，只要废物料在炉内停留足够时间，普通油类和涂层均可以清除干净。

对于铝箔纸，用普通废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效分离办法是将铝箔纸一方面放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。

这种分离办法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。

废铝液化分离是此后回收金属铝发展方向，它将废铝杂料预解决与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，并且使得净金属回收率大大提高。

废铝液化分离装置工作原理如图1-18所示装置中有一种容许气体微粒通过过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过度离器内部氧化装置完全燃烧。

废料通过旋转鼓搅拌，与仓中溶解液混合，砂石等杂质分离到砂石分离区，被废料带出溶解渡通过回收螺旋桨返回液化仓。

（2）配料依照废铝料备制及质量状况，按照再生产品技术规定，选用搭配并计算出各类料用量。

配料应考虑金属氧化烧损限度，硅、镁氧化烧损较其她合金元素要大，各种合金元素烧损率应事先通过实验拟定之。

废铝料物理规格及表面干净度将直接影响到再生成品质量及金属实收率，除油不干净废铝，最高将有20%有效成分进入熔渣。

（3）再生变形铝合金用废铝合金可生产变形铝合金有3003、3105、3004、3005、5050等，其中重要是生产3105合金。

为保证合金材料化学成分符合技术规定及压力加工工艺需要，必要时应配加一某些原生铝锭。

（4）再生锻造铝合金其工艺流程如图1-19所示。

废铝料只有一小某些再生为变形铝合金，约1／4再生成炼钢用脱氧剂，大某些用于再生锻造用铝合金。

美、日等国广泛应用压铸铝合金A380、ADCl0等基本上是用废铝再生。

再生铝重要设备是熔炼炉和精炼净化炉，普通采用燃油或燃气专用静置炉。

国内最大再生铝公司是位于上海市郊上海新格有色金属有限公司，该公司有两组50t熔炼静置炉，一组40t燃油熔炼静置炉；一台12t燃油回转炉。

小型公司可采用池窑、坩埚窑等冶炼。

近年来，发达国家在生产中不断推出了一系列新技术创新举措，如低成本持续熔炼和解决工艺，可使低品位废杂铝升级，用于制造供锻造、压铸、轧制及作母合金用再生铝锭。

最大铸锭重1