注塑技术培训资料.docx

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注塑技术培训资料

注塑技术培训资料

第一节变形产生原因及处理

变形：

是指产品由于冷却收缩时各部位收缩大小不一造成。

产生原因

改善方法

备注

人

是指作业人员没有正确取产品而导致产品拉弯扭曲

作业时应该先看清产品的顶出位置，以正确取出方法而取出，另一种是由于产品堆积，作业台上相互挤压而导致变形，严格按基准书作业，产品不可堆积。

变形情况一般视乎产品形状有关，长而薄，胶位厚薄或平面大没有支撑筋位也是变形机会较高，解决方法只按不同案例进行。

一般集合模温、流导设计、射胶压力、时间方面进行改善。

机

1．局部模具冷却不佳，局部过热

2．顶出不平衡，产品变形

1．增加冷却时间，降低模温，检查冷却管道畅顺，增加冷却管道

增加出模斜度，优化顶出速度，

2．优化顶出系统

物

1．胶料密度不足，背压调节不理想。

2．使用回用料比例不一致。

1．调节背压视乎回用料比例，最理想为回料时不滴胶。

2．制定回用料使用比例，不同胶料比例不一致。

法

1．保压压力过大

2．保压时间过长

1．减低保压压力

2．减少保压时间

编写部门：

工程部制订：

金春审核：

丁日期：

2003-5-27

第二节颜色不良产生原因及处理

颜色不良：

通常由于塑料烧焦或降解，致使成型出的产品同样板间有颜色差异。

产生原因

改善方法

备注

人

1．有些作业员工，没有及时取出产品，而使下一啤产品胶料在炮筒停留时间过长

1．进行员工操作培训

1．使生产中得以保持颜色稳定，必须制定工作指引、程序，制定后人员必须遵守。

2．一般色差辩别可用目视或测色仪相差围一般在0.85-1.0，当然要视乎客户标准要求。

3．生产控制时有大空间，在试样时温度可调节±10℃作为上下差样板。

4．胶件颜色会随着时间变色，样板须用不透光胶袋保护，最好是定期更换色板。

机

1．料斗、料缸不干净

2．塑料干燥设备不干净

3．嘴孔尺寸太小。

1．先清洁料斗、料缸

2．用白布，风枪彻底清理干料设备

3．大喷嘴孔尺寸。

物

1．塑料干燥温度太高，时间过长

2．塑料污染

3．着色剂耐热差，受热分解

4．其它添加剂分解

1．适当降低温度，减少时间

2．检查干燥系统清洁

3．检查/更换塑料添加剂混合配方

4．减小翻拉料比例

法

1．料筒或喷嘴温度太高

2．螺杆转速太快

3．注射时间太长

4．注塑周期过长

5．背压太大

6．模具无排气孔或位置不当

7．浇口尺寸太小

8．主流道及分流道尺寸太小

9．模具结构不合理

10．模油类或润滑剂过多

1．低喷嘴料筒温度

2．减少螺杆转动速度

3．减少注射时间

4．缩短周期

5．低背压

6．检查排气道

7．增加流道/浇口直径

8．优化模塑件壁厚

9．优化模塑件尖角

10．检查热流道系统

第三节真空气泡产生原因及处理

真空气泡：

因模腔塑料不足，外围塑料冷却固化，部塑料产生收缩形成真空，由于吸湿性物体未干燥充分也能产生气泡。

表面气泡：

通常发生部位在熔线或制品拐角处，因这些部位的气体来不及逸出而产生。

产生原因

改善方法

备注

人

产品厚薄悬殊

因产品结构均衡产品厚度

机

1．模具有局部过热点

2．模具温度太低

3．模具排气不良

1．平均模具温度

2．升高模具温度

3．增加模具排气道

物

1．原料含水份，溶剂或易挥发物质太多

2．原料加润滑剂太多

1．材料充分干燥

2．减少原料润滑剂

法

1．注塑压力太小

2．注塑时间太短

3．塑料受热时间太长

4．塑料温度太高

5．注塑速度太快

6．注射量不足

1．增加注塑压力

2．增加注塑时间

3．缩短塑料加热时间

4．降低料筒温度

5．减低注射速度

6．增加熔胶料量

第四节：

浇口处混浊及表面层剥离产生原因及处理

浇口处混浊及表面层剥离：

通常由于扩注入型腔时造成“熔体破裂”所致，另外气体排出不良也会致此。

产生原因

改善方法

备注

人

机

1．模具温度偏低

2．浇口尺寸太小

3．浇口形状不合理

4．冷料穴太小

5．主流道和分流道尺寸太小

6．无排气孔或排气孔位置不合适

1．提高模具温度

2．增加模具浇口直径

3．平均分布浇口位置

4．加大冷料穴

5．加大主流道和分流道尺寸

6．增加排气，合理安排排气

物

1．塑料干燥不好

2．物料中有污染物

1．材料充分干燥

2．保持材料清洁

法

1．料筒温度偏低

2．喷嘴温度偏低

3．注射速度太快

4．注射压力太小

5．润滑剂太多

1．提高料筒温度

2．升高喷嘴温度

3．减少注射速度

4．降低注塑压力

5．减少润滑剂用量

编写部门：

工程部制订：

金春审核：

丁日期：

2003-5-30

第五节玻纤外露产生原因及处理

玻纤外露：

含玻纤产品玻纤浮现而导致表面发白，解决方案侧重提高玻纤沿流动方向取向及提高表面光泽。

产生原因

改善方法

人

机

1．模温太低

2．浇口太小

3．冷料穴太小

4．排气不良

1．提高模具温度

2．加大浇口

3．加长冷料井

4．增加排气槽

物

材料干燥不好

材料充分干燥

法

1．注塑速度太慢

2．射出压力太小

3．料筒温度太低

4．使用了脱模剂

5．背压及螺杆转速

6．保压压力偏低

7．保压时间太短

8．射嘴温度偏低

1．加快注塑速度

2．加大注射压力

3．升高料筒温度

4．减少脱模剂用量

5．不建议采用

6．加大保压压力

7．增加保压时间

8．检查射咀温度是否足够

第六节喷嘴流诞的产生原因及处理

喷嘴流诞：

主要由于物料过热粘度变小，流动性过大造成。

产生原因

改善方法

备注

人

机

没有弹簧针阀喷嘴

采用弹簧针阀喷嘴

物

1．塑料干燥太差

2．塑料流动性太大

1．将材料充分干燥

2．使用流动性一般的材料

法

1．喷嘴温度过高

2．料筒温度过高

3．注射压力太大

4．注射时间太长

5．背压过大

6．抽胶距离太短

1．降低喷嘴温度

2．降低料筒温度

3．减小注射压力

4．缩短注射时间

5．降低背压

6．增加抽胶距离

编写部门：

工程部制订：

金春审核：

丁日期：

2003-5-30

第七节缩水产生原因及处理

缩水：

通常由于制件上受力不足，物料充模不足以及制件设计不合理，缩水通常发生在与薄壁相近的厚壁部份，手摸有凹陷感。

例如：

远浇口骨位或螺丝柱。

产生原因

改善方法

备注

人

1．加料量不足

1．增加储料量

机

1．浇口太小

2．流道太小

3．排气不良

4．浇口位置不当

5．制件太厚或厚薄悬殊

6．喷嘴孔太小

1．加大浇口

2．加大流道

3．检查/增加模具排气道

4．检查模具主径及浇口尺寸

5．改善模具壁厚与骨位之间厚度比例

6．加大喷嘴孔

物

1．材料本身的粘度不够

1．更换材料

法

1．压力太低

2．注射时间太短

3．注射速度太慢

4．模温太高

5．模具有局部过热点

6．缩水印出现在浇口附近或在厚壁位置

7．缩水印出现不在浇口附近或在蒲壁位置

1．射压力

2．加长注射时间

3．加快注射速度

4．增加冷却时间

5．增加模具冷却管道

6．增加一级保压时间，加大一级保压压力，改变模温，改变料温，改变注塑速率。

7．增加二级保压时间，加大二级保压压力，提高模温，升高料温，加快注塑速度。

第八节制作应力破裂原因及处理

制作应力破裂：

主要是成型时应力过大所致。

产生原因

改善方法

备注

人

机

1.料筒温度太高分子量下降过大

2.塑料在料筒中时间过长

3.模具温度过低

4.成型温度偏低

5.嵌件没预热或预热温度不够

6.保压压力偏高

7.注塑速度太快

8.冷却时间太短

9.注塑温度偏高

10.模具温度偏高

11.冷却时间太长

1.降低料筒温度

2.及时将料筒胶料射出

3.提高模具温度

4.增加注塑温度

5.增加嵌件预热或预热温度

6.降低保压压力

7.减低注塑速度（无定形料）

8.增加冷却时间（无定形料）

9.降低注塑温度（结晶形料）

10.降低模具温度（结晶形料）

11.减少冷却时间（结晶形料）

物

模具结构不合理，强行脱模

增加流道/浇口直径，优化模塑件壁厚

法

编写部门：

工程部制订：

金春审核：

丁日期：

2003-5-30

第九节产品溢边（批锋）产生原因及处理

产品溢边（批锋）：

产品边缘，合模线等处附着胶丝状物或胶片产生溢料往往由于模具缺陷造成。

产生原因

改善方法

备注

人

机

1.锁模力太低

2.注射压力太大

3.注射速度太快

4.料筒温度偏高

5.温度太高

6.模具温度过高

7.注射时间太长

8.型腔和型芯未闭紧

9.模板不平行

10.排气孔太大

11.模具分型面加工粗糙

12.型芯和型腔偏移

13.模具表面落入异物

14.浇口设计不合理,流动距离过长,水口侧长批锋

15.模具强度差，高射出压力下模具变形

1.需要较大锁模力

2.减低注塑压力

3.降低注塑速度

4.降低料筒温度

5.降低喷嘴温度

6.降低模具温度

7.缩短注射时间

8.检查模具，调整锁模力

9.检查模具是否损坏

10.改小排气孔

11.将分型面抛光

12.检查/增强模具结构

13.清除表面异物

14.更改浇口位置

15.选取刚性足的模具材料

物

1.锁模力不能保持恒定

2.注射机模板安装不正确

1.检查锁模油缸定期保养

2.调整/合理安装模板

法

夹水纹处批锋，射出速度快时无，射出速度慢时有

原因:

排气不畅,快时填充困难,无批锋

第十节制件粘模产生原因及处理

粘模：

主要由于模型不善，顶出不足，注塑不足以及不正确的模具设计多在扣位、骨位发生。

产生原因

改善方法

备注

人

1.脱模斜度不足

2.滑位未退到位

1.增加脱模斜度

2.锁紧滑位弹簧

机

3.模具光洁度不够

4.模具斜顶不够

5.模具顶出位置不合理

6.模腔，模架变形

7.浇口尺寸太大

8.浇口位置不当

9.模具镶件处缝隙太大

10.模具表面划伤或刻痕或倒扣

3.抛光模具表面

4.优化顶出位置

5.滑块增加弹针或顶针

6.较正模架

7.减小浇口尺寸

8.改善浇口位置

9.镶件处减少缝隙

10.模具表面抛光

物

1.顶出行程不足

2.顶出结构不良

1.增加顶出行程

2.检查顶出结构是否正常

法

1.没使用脱模剂

2.加料量不合适

3.注塑压力太大

4.注射时间太长

5.模温偏低

1.适量使用脱模剂

2.相应调整加料量

3.降低注射压力

4.减少注射时间

5.根据产品结构适当提高模具温度

编写部门：

工程部制订：

金春审核：

丁日期：

2003-5-30