连续刚构梁施工方案.docx
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连续刚构梁施工方案
68+128+68m连续刚构梁施工设计方案
1、工程概况
遂渝二线铁路***左线特大桥位于**市老庙镇，跨越**河，共18个墩台（0#~17#），孔跨布置：
2×24m+10×64预应力砼简支箱梁+（68+128+68）m预应力砼连续刚构+2×24m，全长1039m。
连续刚构两个0#段在13#、14#墩上，13#、14#双薄壁墩高度均为42m，设置厚度为1.8m，横向宽度为7.9~10m，1:
40变坡。
在墩高20.5m处，设置厚度为1.8m横向支承一道。
梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。
中跨中部34m梁段和边跨端部21.7m梁段为等高梁段，梁高4.8m；中墩处梁高9.2m，0#段长度为12m，其余变高梁段梁底曲线为圆曲线，R=212.314m，底板顶面曲线半径R=239m，全桥除边跨端块处顶板厚由52cm渐变至80cm外，其它均为52cm，底板厚42~90cm按圆曲线变化，边跨端块处厚度右42cm渐变至80cm，腹板厚为40~70cm，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至80cm。
梁体箱宽为6.1m，防撞墙内侧净宽为4.46m，桥上人行道栏杆内侧净宽为8.3m，桥面为8.3m。
梁体在端部、支墩处共设6道横隔板，横隔板中部设有孔洞。
翼板厚度由40cm渐变至75cm。
其施工方法采用：
0#段在墩顶位置设置托架进行施工；中跨合拢段利用挂蓝作吊架进行合拢；边跨合拢段设置型钢支架进行合拢。
2、施工设计方案及施工方法
2.1总体施工设计方案
0#段：
在墩柱顶适当位置设置托架（托架进行专门设计和检算），在托架上支模进行现浇混凝土，考虑到0#段9.2m的高度，为了施工安全和保证施工质量，采取一次现浇混凝土的方法。
在托架安装完毕后，应对托架进行预压，预压最大荷载按0#段的荷载及施工荷载的120%进行，以检验托架的安全性、测量托架的弹性变形以确定模板的预留高度，以及消除托架的非弹性变形；
悬灌段：
挂篮悬灌施工方法；
合拢段：
采用吊架支撑进行合拢；
材料运输：
混凝土采用输送泵进行，每个0#段位置布置一台；其他材料运输，采用塔式起重机，每个0#段位置布置一台；
施工人员通行：
每个0#段位置布置施工人员上下梯子；
2.2总体施工顺序
连续刚构梁施工顺序为：
基础→承台→墩身施工→安设0#段施工托架→托架预压→根据预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安0#段钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#段上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#～16#悬灌段进行施工，用吊架进行合拢段合拢（按设计合拢顺序进行）。
2.3主要施工方法
0#段施工
（1）托架设计及安装
①托架设计
0#段现浇支架采用在主墩上设置托架，见下《0#段现浇托架布设图》
②托架受力检算（另附后）
③托架安装
在施工墩身时，按托架设计要求预埋支架型钢。
墩身施工完成后安装托架，托架安装时对栓接处应用螺栓连接紧固，对焊接处的焊接应至少达到2级焊缝要求。
④托架预压
托架安装完成后，对各连接处严格进行检查，合格后0#段实际加在支架上的荷载的120%进行预压，消除托架的非弹性变形，测出托架的弹性变形，以确定0#段底模的预抬高值。
⑵0#段施工
由于0#段高度为9.2m，混凝土方量较大，混凝土能在10小时内灌注完成，因此采取一次浇注成形。
（3）模板安装
梁底板模采用钢模板，规格120×150cm。
梁体外模采用定制外钢模板；大楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm。
梁体内模主要采用3015及2015定型钢模，转角处及嵌边部分按设计加工，大楞采用[10，间距与外模大楞一致；横隔板内模大楞间距控制在50cm左右，为防止在腹板及横隔板浇注时，在底板与横隔板（腹板）交界处砼上涌，预先在底板顶面沿四周封闭50cm，中部敞开，封闭处模板用φ16拉杆与底模对拉，防止封闭处模板上浮。
（4）钢筋及预应力管道施工
钢筋场统一制作，运至现场安装，采用塔吊起吊至工作面，用固定架固定。
底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向塑料波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢与波纹管制成成品束，用钢筋制作成井字架定位、塑料波纹管用井字架定位钢筋按间距60cm进行布设，转角和底板按照20cm布设。
喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。
同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。
波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
为了防止预应力管道在混凝土灌注时漏入水泥浆，管道里穿入塑料内衬管，待混凝土初凝后拔出。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。
在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。
采用垫块控制净保护层厚度时，垫块可采用塑料垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。
（5）混凝土施工
施工必须准备充分，确保成功。
对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都须准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。
混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能如初凝时间、坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。
对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，方报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
混凝土由拌合站集中拌合，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，2小时内砼坍落度损失小于3cm，初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。
输送泵管道在0#端中部设三通，以便于砼对称浇筑，混凝土灌注时间应在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
底板混凝土通过顶板预留下料口，由漏斗和串筒下落浇注，出料口采用软管；浇筑方向从梁的中部向两端同时进行，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。
预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。
腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。
腹板采取水平分层关注，分层厚度30～40cm，振捣时主要以插入式震捣为主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空。
因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。
混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间14天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
混凝土达到设计规定的强度90%后，养护时间不少于5天，气温上升，养护时间可以缩减到3天左右，即可按设计要求进行预应力张拉、压浆。
（6）挂篮系统
①挂篮设计简介
根据本桥的特点及技术、经济、操作可行性的比较，本桥施工挂蓝采用三角形挂篮。
三角形挂篮主要由三角桁架、提吊系统、走行系统及后锚系统、模板系统和张拉操作平台等六部分组成。
三角桁架：
主构架是挂篮主要的承重结构，由两片桁架、横联和门架及以上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。
杆件间采用普通螺栓连接。
前上接点和前上横梁联结，挂篮前吊点（底模4个、内模2个、外模2个）均设在前横梁上，所用材料为A3钢。
提吊系统：
前吊带的作用是将悬臂的灌注段底板、腹板砼及底板重量传至主桁架上，吊带采用精轧钢筋。
每两根为一组，共四组，每组吊带用2个千斤顶通过扁担梁调节底模的标高。
模板系统：
箱梁外侧采用整体钢模板，在梁高范围内分为三块。
以便梁高变化时调整。
整个外侧支撑在外导梁上，外导梁前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），后吊杆与外导梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动装置，挂篮外导时，外侧模板走行梁与外模一起沿后吊梁滑行。
内侧模由内模架、模板、横竖带及调整丝杠等组成。
内模架吊在两根内模走行梁上，前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），内模架可沿内走行梁滑行，模板除上下梗肋、顶板张拉台座处用特制模板外，其余均为组合钢模板。
底模由底模架和底模板组成，底模架由纵梁和前后横梁组成，底模宽度比箱梁底宽少8mm，外缘固定6mm橡胶条，在浇注混凝土时，外侧模与底模夹紧，以防漏浆。
走行系统：
在主构架的两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道，轨道用钢板组焊成II型截面。
轨道的地板锚固在预埋竖向预应力钢筋上。
主桁架前端设有前支座，沿轨道滑行，主桁架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道滑行，不须加平衡重，用两个5t倒链牵引前进。
锚固系统：
挂篮的锚固系统指挂篮在悬臂浇注作业时，挂篮的后端用挂篮φ32精扎钢筋和后锚扁担梁把三角形主桁架后接点锚固在轨道上，锚固时应使支座反扣轮脱离轨道，使后锚力全部由φ32精轧钢筋承担。
张拉操作平台：
挂篮最前端悬吊的张拉作业平台，采用型钢及钢筋拼装而成。
用四个倒链悬吊在主构架上，通过倒链可升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。
挂篮构造总图如下。
（挂蓝检算资料另附后）
②挂篮安装
在0#段施工完成后，在其顶上拼装三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用液压千斤顶加载预压、卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。
A.挂篮拼装
挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。
一般程序是：
a.主桁架及走行系统拼装：
走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
b.模板平台安装：
底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于胆上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
B.挂篮预压
a.预压目的
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。
b.试压方案
为了使试压加载过程和实际施工过程受力状态相符合，挂蓝拼装好后，在前横梁上用液压油泵配张拉用千斤顶来反顶前吊点进行加载，预压后移到1#段安装挂蓝底模成型。
c.加载荷载
单侧最大加载量为最重节段设计荷载及施工荷载的1.2倍的50%,100%,120%进行加载。
d.检测项目
检查整个挂篮的稳定性，分别测定三角主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值。
e.加载实验
挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
在对挂篮进行预压过程中，观察液压油表读数，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。
分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。
按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。
加载稳定后按100%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。
对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性—变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。
f.注意事项
严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。
开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。
以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。
整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。
加载前应对千斤顶和油表进行标定，并根据荷载计算出各级加载值时的油表读数；加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。
（7）悬灌段施工
悬灌段采用三角形挂篮进行施工，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土输送泵车两端对称进行混凝土浇筑。
①悬灌梁施工工序
挂篮拼装就位→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。
②施工注意事项
钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，应提前确定管道位置，确保定位准确、牢固。
安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。
浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料内衬管，防止进浆堵管。
浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。
混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。
灌注顺序：
应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。
两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。
灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
每段梁段混凝土端面要人工凿毛。
混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计充许值20吨。
混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。
捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。
未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。
施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。
拆模后，当环境温度高于＋5℃时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
③挂篮安装、行走及使用注意事项
a.挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。
b.在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。
c.挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。
在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。
具体应检查：
后锚系是否已锚固可靠。
底模平台前后吊点是否稳妥可靠。
外侧模支架是否承承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。
d.为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大变形和不均匀沉降，挂篮前支点（前走船）部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。
e.各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。
f.为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，为使三角桁架走行时不偏离中线（走行滑梁），可在走船内侧增焊限位板。
g.挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。
（8）合拢段施工
①合拢顺序
悬灌段完成后，即可进行合拢施工。
合拢顺序为：
先中跨合拢后再同时进行两边跨合拢。
②合拢支架设计
中跨合拢利用挂蓝作吊架进行合拢；
边跨合拢利用挂蓝和型钢吊架支撑进行合拢，型钢支撑架设计图如下（型钢支撑架检算资料另附后）
③合拢方法
中跨合拢：
在两个16#节段上下两个水平上各预埋两个水平钢支座，根据监控所得数据确定用千斤顶对两个T构进行主动施压；然后焊接刚性支撑，拆除千斤顶，将顶推力转移到刚性支撑上，然后张拉临时预应力束实施锁定，锁定时应在一天中气温最低时进行。
张拉时，每束临时预应力筋的内力应一致，且每根临时刚性支撑的内力也应一致，刚性支撑的内力采用静态电阻应变仪来测定其内力。
边跨合拢：
待中跨合拢完成且按设计程序结束后，合拢边跨，两个边跨的17#、18#段要求两边同时灌注混凝土。
合拢段施工注意事项
a掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。
b根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。
c选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。
d合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。
e合拢口混凝土宜比梁体提高一级，建议采用C55微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。
f为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重，加、卸载均应对称于梁体轴线进行。
g混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。
临时束的张拉力一般宜在0.45-0.5Rjy，以防在合拢过程中预应力束过载报废而需要重新更换新束。
（9）预应力施工
①张拉前准备工作
纵向、横向预应力管道采用塑料波纹管,竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋纵向塑料波纹管和横向、竖向预应力成品束，待混凝土强度及弹性模量达到设计规定值后进行张拉预应力,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于3-5天后，穿钢绞线并进行张拉。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。
箱梁为三向预应力梁，波纹管采塑料波纹管。
进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。
张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
②预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a.钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b.钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。
同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c.中短束（直束L≤60M、曲束L≤50M）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。
为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。
③预应力筋的张拉
张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。
实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。
施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。
转移油泵时，必须将压力表拆卸下来另行携带转送。
纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
④孔道压浆
张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用金属真空罩封闭后，再进行压浆。
且管道压浆应在张拉完成两天内进行。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止串孔。
压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。
然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。
张拉后24小时内压浆。
压浆前，先冲冼干净管道。
压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
（10）线形控制
施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、斜拉锁张拉、混凝土收缩徐变及活栽作用等各种因素
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