<±1
<±
<±1
4.2
2、搅拌运输车配置
每台混凝土泵的实际平均输出量Q1（m3/h）
40
每台混凝土搅拌运输车的容量V（m3）
8
混凝土搅拌运输车平均行车速度S（km/h）
30
混凝土搅拌运输车往返距离L（km）
56
每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间Tt（h）
0.5
混凝土泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数:
N=QL/S+Tt）/V=40X（56/30+0.5）/8"12台
搅拌运输车在当地租赁，可根据实际情况增减台数。
四、搅拌站平面规划
1、生产系统布置
1.1搅拌站配置一个HZS90型拌合楼。
每个拌合楼配置6个储存罐，水泥罐：
粉煤灰按2:
1比例配置，水泥（粉煤灰）罐安装避雷针，接地线。
在拌合楼中安装除尘设备，在拌和机左下方设置一个沉淀池。
1.2搅拌站基础
为保证搅拌站及早投入生产，基础用C35钢筋砼处理，并进行荷载作用下的承载力、抗倾覆等计算。
1.3水泥储存罐基础及外加剂房
水泥储存罐基础采用C35砼浇注，并在罐体四周设置地锚基础，在硬化之前进行施工。
外加剂房采用彩钢房屋，并靠近搅拌机，其库房地面用C20砼进行硬化。
1.4地基施工时需设防雷接地装置，防雷接地应符合GB50057有关要求，其接地电阻不大于10欧姆。
2、站区场地
为了确保场地使用的耐久性及清洁环保，拌合站使用砂砾石作垫层，20cm厚的C20砼作
面层。
中车道路面采用30cm混凝土面层。
场地设计为四周低，中间高，面层排水坡度为1.5%，利于排水。
场地四周设置M7.5#砂
浆抹面的排水沟，在紧连排水沟处设置2个的沉淀池。
3、砂石料场
场堆放区根据现场实际情况，布置于场地靠北一侧，场地面积约2000平米并安排一台ZL50型装载机上料。
料场分4个库区，为碎石，沙合格区。
沙石料分料仓用大于“37”墙的方式砌筑，挡墙高度大于2.5m，用水泥砂浆抹面，仓内中间高，四周低，墙下预留了排水孔。
4、工地试验室
工地试验室，为彩钢板房结构，地面硬化，并根据需要砌筑养护池，配置必要的常用试验检测设备。
5、工地生活、办公设施
站内所有房屋建设均采用钢彩板房，板房每间尺寸为3.64mx5.46m，室内采用5cm厚水泥砂浆硬化。
在板房前方1m处设置15mx5m小车停车位，板房门前设置消防器材和垃圾桶，将垃圾倒入垃圾桶后，再集中到垃圾池，然后由专车运到站外指定地点处理。
6、磅房
现场准备安装100t地磅一台，以保证原材料进场的准确量度，节约工程成本，高时高效做好后勤保证工作。
7、施工用水
搅拌站生产及生活用水由当地自来水管网接入，水质经试验检测合格可满足施工用水要
求（包括以后运行用水），便利可行。
运行时利用蓄水池蓄水，水泵抽水满足搅拌机用水需求。
&施工用电
现场施工用电采用250kva变压器一台，电力接引准备采用由当地低压电网就近搭接，后期准备安设一台250kw的柴油发电机组发电作为后期运营的备用电源，保证混凝土不间断生产运营。
9、搅拌站标识牌
拌合站采用封闭式管理，四周设置围墙，进出口设置大门，并悬挂项目名称门头和安全生产标语。
“五牌一图”及各类标示牌、警示牌齐全标准美观。
五、施工进度计划
为尽早投入使用，初步确定建设工期为30天，建设进度计划如下:
六、质量控制措施
1、组织保证措施
成立以站长和副站长、技术主管、安检负责人员组成质量领导小组，领导和组织实施拌合站施工质量管理，确保质量目标实现。
建立一套完整的质量管理制度，落实质量责任制。
质量管理制度主要包括质量责任制、质量奖罚制度、技术交底制度、材料、设备、购配件进场检验及存储管理制度、工程质量实验制度、质量检查申请与签认、成品保护制度、质量事故报告和调查处理、关键岗位培训和持证上岗制度。
2、材料管理保证措施
2.1原材料技术要求
2.1.1水泥
水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣粉或粉煤灰。
有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥
水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的规定外，还应满足表6-1的规定。
表6-1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
1
比表面积
<350nVkg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
2
80卩m方孔筛筛余
<10.0%（普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
<1.0%
4
碱含量
不宜超过0.80%,
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%氯盐环境下不应超过
10%
6
氯离子含量
<0.20%（钢筋混凝土）
2.1.2细骨料
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不得使用机制砂。
采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表6-3的规定。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表6-2的规定。
表6-2细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸
I区
H区
皿区
10.0
0
0
0
5.00
10〜0
10〜0
10〜0
2.50
35〜5
25〜0
15〜0
1.25
65〜35
50〜10
25〜0
0.63
85〜71
70〜41
40〜16
0.315
95〜80
92〜70
85〜55
0.160
100〜90
100〜90
100〜90
表6-3砂中有害物质限值
项目
质量指标
vC30
C3（〜C45
>C50
含泥量，%
<3.0
<2.5
<2.0
泥块含量，%
<0.5
云母含量，%
<0.5
轻物质含量，%
<0.5
硫化物及硫酸盐含量（SO）,%
<0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
2.1.3粗骨料
粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的23,且不得超过钢筋最小间
距的3/4。
粗骨料采用两级或多级级配，其松散堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%,
吸水率小于2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%）。
当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等
级之比不应小于1.5。
施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，若粗骨料为卵石，卵
石的强度用压碎指标值表示，且应符合表6-4的规定。
表6-4粗骨料的压碎指标（%）
混凝土强度等级
vC30
>C30
岩石种类
水成
岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
水成
岩
变质岩或深成的火成岩
火成岩
碎石
<16
<20
<30
<10
<12
<
13
卵石
<16
<12
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率
应符合表6-5的规定。
粗骨料中的有害物质含量应符合表5-6的规定
表6-5粗骨料的坚固性指标
结构类型
混凝土结构
重量损失率，%
<8
表6-6粗骨料的有害物质含量（%）
强度等级
项目-
vC30
C30-C45
>C50
含泥量，%
<1.0
<1.0
<0.5
泥块含量，%
<0.25
针、片状颗粒总含量，%
<10
<10
<8
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO），%
<0.5
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。
当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮
湿环境中的混凝土结构，粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。
若粗骨料含有碱一硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。
不得
使用具有碱一碳酸盐反应活性的骨料。
2.1.4超细活性掺合料
矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉。
粉煤灰的技术要求应满足表6-7的规定。
表6-7粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
C50以下混凝土
C50及以上混凝土
1
细度，%
<20
<12
2
cl-含量，%
<0.02
3
需水量比，%
<105
<100
4
烧失量，%
<5.0
<3.0
5
含水率，%
<1.0
6
SQ含量，%
<3
7
活性指数，%7d
>65
>70
28d
>70
>75
2.1.5水
拌和用水可采用饮用水。
当采用其他来源的水时，水的品质应符合表6-8的要求。
表6-8拌和用水的品质指标
项目
钢筋混凝土
素混凝土
pH值
>4.5
>4.5
不溶物，mg/L
V2000
V5000
可溶物，mg/L
V5000
V10000「
氯化物（以Cl-计），mg/L
V1000
V3500
硫酸盐（以SQ2-计），mg/L
V2000
V2700
碱含量（以当量NaQ计），mg/L
V1500
V1500
用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
当混凝土处于氯盐环境时，拌和用水中Cl-含量应不大于200mg/L。
2.1.6外加剂
外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
采用适宜的专用复合外加剂或超塑化剂、高效减水剂、缓凝剂、膨胀剂等以达到高流态、低水胶比、可泵性、低坍落度损失、低泌水性、少裂缝、高抗渗性的高性能。
表6-9外加剂的性能
序号
项目
指标
1
水泥净浆流动度，mm
>240
2
硫酸钠含量，%
<5.0
3
氯离子含量，%
<0.2
4
碱含量（NaO+0.658K。
，%
<10.0
5
减水率，%
>20
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
>3.0
用于配制抗冻混凝土时
>4.5
7
坍落度保留值，mm
30min
>180
60min
>150
8
常压泌水率比，%
<20
9
压力泌水率比，%
<90
10
抗压强度比，%
3d
>130
7d
>125:
28d
>120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
<135
13
相对耐久性指标，%200次
>80
14
电通量（56d），C
<2000
22原材料储存与管理
2.2.1混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
2.2.2混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。
“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。
2.2.3混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。
袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
水泥储运过程中应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
2.2.4混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
2.2.5不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。
骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
3.技术保证措施
3.1拌合物性能设计
混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。
配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
3.2试验配合比设计方法
混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准，矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：
3.2.1根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。
施工单位应事先对水泥供应
商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实
322采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物
的性能。
当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。
该配合比作为基准配合比。
3.2.3进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配
合比。
当混凝土中只掺加一种矿物掺和料时，至少采用3个不同的配合比进行试拌：
其中一个
是基准配合比，另两个分别为增加或减少水泥用量20kg，并同时减少或增加20kg矿物掺和
料。
所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。
当混凝土中掺加粉煤灰、磨细矿渣粉两种矿物掺和料时，至少采用5个不同的配合比进行试拌：
其中一个是基准配合比，两个配合比增加或减少水泥用量20kg，并同时减少或增加20kg矿渣粉，另两个配合比保持水泥用量不变，在减少或增加磨细矿渣粉20kg的同时增加
或减少同量的粉煤灰。
所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。
3.2.4采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用
量、不同矿物掺和料掺量情况下拌
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