净化车间岗位技术操作规程及岗位责任制.docx
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净化车间岗位技术操作规程及岗位责任制
第一章半水煤气脱硫岗位操作技术规程
岗位责任制
1、本岗位是利用TSC+MSQ碱液吸收半水煤气中的硫化氢，脱硫后的溶液能过再生系统循环使用，脱出的单质硫由硫回收岗位得到产品硫磺。
2、本岗位所有人员负责管好，用好维护好下列设备：
脱硫塔两台，罗茨风机5台，冷却塔、清洗塔各两台，静电除焦器8台，喷射再生器2台，贫液泵、富液泵各六台及岗位所有防护消防器材，照明工器具等，努力做好本岗位的文明生产。
3、本岗位在班长和组长的领导下进行工作和对外联系，对上级指示应通过班长或组长后执行，在紧急情况下，可先执行后向班长汇报，密切配合硫回收岗位搞好溶液再生，同时与分析室，调度，压缩造气保持联系。
4、严格执行各项工艺指标，认真执行岗位责任制及技术规程，遵纪守岗，实现优质，高产低耗安全生产，负责检修前的工艺处理，安全措施，并参加检修后的检查和验收。
5、对班长的指示，如有异议，可提出意见如班长坚持其意见仍应执行，如属显然违反操作规程或可能造成重大事故，可拒不执行，并及时越级汇报。
6、有权禁止闲杂人员及外来人员进入本岗位，有权询问进入本岗位的外来人员，便于了解情况。
7、根据生产需要，可通过班长或组长增加分析项目和次数。
8、认真、及时、正确地填写操作记录并力求干净、美观、整洁。
9、紧急情况下，有权按规定发出事帮信号。
10、文明生产的同时，本岗位人员要积极对本岗位的安全，生产技术管理提出合理化建议并维护现场环境卫生。
第一节半水煤气脱硫理论基础
（一）目的和任务
脱硫岗位是合成氨生产中重要岗位之一，其目的是脱除半水煤气中的硫化物，并对半水煤气中的灰尘和焦油进行清除，为合成氨生产提供合格的原料气。
（二）TSC+MSQ法脱硫反应原理
TSC+MSQ碱液脱硫是利用碱性水溶液从气体中脱出硫化氢，888－脱硫催化剂系酞菁类及其有机化合物，是以多种金属离子为中心的一大类有机金属化合物的总称。
TSC+MSQ脱硫催化剂脱硫全面，能脱除无机硫，也可脱有机硫，且不腐蚀设备，不堵塞设备，能清除设备的积硫。
其脱硫反应机理如下：
（1）吸收反应：
Na2CO3+H2S→NaHCO3+NaHS
（2）生成单质硫的反应
2NaHS+O2→2NaOH+2S↓
（3）再生反应
脱硫剂（On）＋O2→脱硫剂（O）n+2
（4）气体中含有产生如下副反应CO2、HCN、O2及产生如下副反应
Na2CO3+CO2+H2O→2NaHCO3
Na2CO3+HCN+S→NaCNS+NaHCO3
2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O
4H2O2+2HS-→5H2O+S2O32-
H2O2+S2O32-→H2O+SO42-+S
第二节工艺流程及主要设备
（一）工艺流程
1、气体流程：
来自气柜的半水煤气（温度40℃，压力0.004MPa）静电除交进行除尘除焦后，进入罗茨机加压到0.049MPa后进入冷却清洗塔下部冷却段与来自冷却清洗塔上部的循环水逆流接触。
煤气冷却后进入脱硫塔下部与来自贫液槽的脱硫液逆向接触进行反应脱去半水煤气中的硫化氢，经过脱硫后的半水煤气进入冷却清洗塔的清洗段与清水逆向接触，清洗后的半水煤气进入静电清洗塔，然后去压缩一段入口。
2、液体流程：
来自贫液槽的脱硫液在脱硫塔与半水煤气逆向接触，进行反应吸收半水煤气中的硫化氢后，富液从脱硫塔下部出来经再生泵加压到0.45～0.5MPa后到再生槽与自吸空气在喷射器混合，然后进入再生槽，这时硫泡沫及溶液从再生槽迅速返上，从再生槽分离出来的清液经贫液泵加压到0.5～0.6MPa后到脱硫塔循环使用。
在再生槽顶部氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽由硫泡沫泵加压到0.5～0.6MPa进入板框过滤机，过滤后的清夜回收至再生器，泡沫流入熔硫釜，用蒸汽加温到到135℃熔融后制得副产品硫磺。
（二）主要设备一览表
设备名称
规格型号
技术条件
数量
静电除焦（前）
Φ4500×13307
处理气量45000～52000Nm3/h，输入电压380V，50HZ，介质：
半水煤气蒸汽吹洗压力：
0.3MPa除焦效率≥98%，操作压力0.005-0.03MPa
4
静电除焦（后）
Φ4500×13307
处理气量40000～45000Nm3/h，输入电压380V，50HZ，介质：
半水煤气蒸汽吹洗压力：
0.3MPa除焦效率≥98%，操作压力≤0.03MPa
4
冷却塔
Φ5000×14×19700
工作压力：
0.05MPa，工作温度：
进口70℃，出口40℃，介质：
半水煤气
2
脱硫塔
Φ68000×44000
工作压力：
0.05MPa，工作温度：
35℃，填料：
中下段为DN76×76鲍尔环，每层217m3，上段为DN70×70的鲍尔环，217m3。
2
清洗塔
Φ5000×14×19700
工作压力：
0.05MPa，工作温度：
35℃，介质：
半水煤气
2
溶液制备槽
Φ2000×2650
V=12.3m3，工作压力：
常压，工作温度：
70-95℃，介质：
碱液
1
再生槽
Φ10000/Φ11000×11000内筒高度5m
工作压力；常压，工作温度：
40℃，介质：
碱液，附：
喷射器流量：
50m3/h共计50个
2
贫液槽
Φ7500×5500×8
操作压力：
常压操作温度：
40℃
2
泡沫槽
操作压力：
常压操作温度：
40℃
1
熔硫釜
Φ1200×14×4550
夹套温度：
158℃，夹套压力：
0.6MPa。
水分含量：
40-50%进口硫膏温度：
35℃
3
脱硫泵
14sH-9c
Q=1080m3/h,H=50m
6
附电机
YK450-4
P=450KW,V=380V,
6
再生泵
14sH-9c
Q=1080m3/h,H=50m
6
附电机
YK450-4
P=450KW,V=380V
6
地下泵
IH50-32-125
Q=12.5m3/h,H=20m
1
附电机
YB2-90L-2
P=2.2KW,V=380V,n=2900r/min
1
泡沫泵
IH50-32-250
Q=15m3/h,H=80m
2
附电机
YB2-160M2-2
P=15.0KW,V=380V,n=2900r/min
2
罗茨风机
ZR7-800
Q=463m3/min,△P=49KPa
5
附电机
YKK630-10
P=630KW,V=10KV,n=580r/min
5
第三节生产操作控制
（一）工艺指标
脱硫部分工艺指标：
1、半脱塔入口半水煤气压力：
＜0.049MPa
2、半脱塔出口半水煤气压力：
150mmHg
3、半脱塔压差：
＜40mmHg
4、半脱塔入口气体温度：
30～40℃
5、溶液再生温度：
35～40℃
6、半脱塔入口溶液温度：
35～45℃
7、半脱塔入口气体中H2S含量：
＜1.5g/Nm3
8、半脱塔出口H2S含量：
100～150mg/Nm3
9、各电机轴承温度：
≤65℃
10、脱硫溶液的组份
项目
半脱
项目
半脱
总碱度
0.3～0.5N
NaHCO3
20～25g/L
脱硫剂
5×10-6～15×10-6
Na2S2O3
＜150g/L
PH值
8.2～8.5
Na2SO4
＜150g/L
贫液电位
-220～-180mv（参考）
NaCNS
≤150g/L
Na2CO3
8～12g/L
悬浮硫
≤1g/L
11、半水煤气流量：
78600Nm3/h
12、罗茨机进口：
＞100mmH2O
罗茨机出口：
≤0.049MPa
13、半水煤气脱硫泵出口压力：
0.5—0.6MPa
14、再生泵出口压力：
0.5—0.6MPa
15、喷射器压力：
0.45—0.55MPa
硫回收工艺指标：
1、外来蒸汽压力：
≤0.6MPa
2、熔硫釜夹套：
0.2-0.4MPa
3、熔硫釜内压力：
0.3-0.4MPa
4、放硫温度：
120-140℃
5、泡沫槽液位：
1/2-2/3
7、硫磺成品纯度：
≥99.5%呈黄色
（二）半水煤气脱硫正常开车操作规程
1、检查各设备管道阀门，分析取样点及电器仪表等必须正常完好。
2、与供水供电供气部门及造气压缩变换工段联系作好开车准备。
3、将脱硫溶液组分调整至工艺指标范围内并保证有充足的脱硫溶液。
4、排系统进口静电除焦前后水封。
5、在罗茨机出口取样分析O2≤0.5%，三次后，启动罗茨机向压缩工段送气，此时在压缩机处放空置换。
6、通知脱硫循环水岗位启动凉水泵，并调好水量保持冷却清洗塔液位。
7、打开贫液进口阀，启动贫液泵，向脱硫塔送脱硫液并调好液位。
8、打开富液进口阀，启动富液泵，向再生槽送液。
9、根据脱硫液循环量和再生槽液位，调节好贫液泵富液泵打液量并控制好贫液槽再生槽液位，根据再生槽液相进口压力调节好喷射器组数。
10、根据半水煤气流量大小，调节好液气比，通知分析工做分析，保证脱硫后半水煤气中硫化氢指标合格。
11、根据再生槽硫泡沫形成情况，调节再生槽液位，保持硫泡沫正常溢流。
13、氧含量合格后开前后静电除焦。
（三）半水煤气脱硫停车操作规程
1、接停车通知后逐渐开鼓风机回路阀并关出口阀，开全回路阀，停鼓风机。
2、关闭贫液泵富液泵出口阀停泵并关闭其入口阀（保持好液位）分别关闭冷却清洗塔循环水出口阀，停泵并关闭其入口阀（调节保持好液位）。
3根据实际情况决定是否卸压。
（四）紧急停车操作规程
1、如遇全厂性停电或发生重大设备事故及气柜高度小于极限值等紧急情况下，立即与压缩工段联系，停止送气，联系造气停止送气，防止气柜过高，同时按停车按钮，停罗茨机开近路循环阀，关闭出口阀。
2、按正常停车方法停车，处理其它岗位。
（五）半脱岗位操作要点
1、保证脱硫液质量：
（1）根据脱硫液成份分析，及时补加脱硫剂，保证脱硫液成分符合工艺指标。
（2）保证喷射再生器进口的富液压力，稳定自吸空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全，保持正常溢流，降低脱硫液中的悬浮硫，保证脱硫液质量。
2、保证半水煤气脱硫效果，根据半水煤气，变换气的气量和硫化氢含量，及时调节液气比。
3、防止气柜抽瘪以及泵抽负压，抽空。
（1）密切注意气柜高度变化，防止气柜吹翻，抽瘪，多与造气、压缩联系。
（2）加强排污，注意罗茨机进出口半水煤气压力变化，防止罗茨机带水和压缩机抽负压。
（3）保持液位正常，防止脱硫泵再生泵抽空。
4、防止带液和串气，控制好脱硫塔，冷却塔，洗气塔，各塔液位液位过高防气体带液液位过低，防止串气。
5、保证半水煤气除焦效率，控制好静电除焦的电流电压注意氧含量小于0.5%确保半水煤气的除焦油效果。
6、认真进行巡回检查。
第四节动力设备的开停车
（一）罗茨机开车
检查罗茨机出口阀循环阀是否正常位置，盘车，排污，通知电工送电和检修工到现场，启动罗茨机，慢关近路循环阀，当压力与总管压力相等时开全出口阀，将近路循环阀关死，全面检查罗茨机并注意响声，震动，温度，油位，泄漏，电流等情况。
（二）脱硫泵的开车
检查脱硫泵进口阀是否开全，打开排气阀排气，至有液体流出为止，盘车，并注意检查有无响声，启动电机观察电流，用出口阀调至所需压力正常后，全面检查响声，温度，震动，泄漏，电流等情况。
第五节硫回收操作规程
（一）目的和任务
将变脱岗位和半脱岗位产生的硫泡沫，经过熔硫釜进行分离和熔硫，分离出的溶液回到变脱系统，熔制好的液态硫自然冷却为固体后作为产品出售。
（二）工艺流程及工艺原理
1、工艺流程（附工艺流程图）
再生槽溢流出的硫泡沫收集到泡沫槽，通过泡沫泵打入板框过滤机，过滤后的泡沫靠位差流入熔硫釜，被熔硫釜夹套中的蒸汽加热至60-90℃硫颗粒聚集变大沉于釜的下部，沉于釜下的硫颗粒继续被溶解为液态硫，当积累到一定量时，开始开放硫阀放硫。
经过板框过滤后的清液回收至再生槽，循环利用。
2、工艺原理
溶液再生使单质硫沾在气泡上形成硫泡沫浮在再生槽的上部溢出，当硫泡沫被加热时，气泡破裂，硫颗粒开始聚集变大下沉，从而和溶液分离。
硫颗粒继续被加热至熔点时形成液态硫磺。
（三）正常操作
1、准备工作
系统进行清洗和联动试车，设备、管线、阀门处于完好备用状态，检查开关情况。
2、开车：
①收集硫泡沫，使泡沫槽位1/2以上。
②开启硫泡沫泵，将硫泡沫连续打入熔硫釜，注意排气，保持釜内压力0.3-0.4MPa。
③开蒸汽阀，减压后的蒸汽保持0.4MPa，打开熔硫的蒸汽阀，釜内硫泡沫开始加蒸。
④开釜上排液阀，根据排出液的温度控制排液阀开量，温度高时开量大些，温度低时开量小些。
⑤排出液的最佳温度控制范围依据最佳时的温度来确定。
⑥当釜内沉积一定量的硫时，开放硫阀放硫，放硫阀开度的的分离速度未定，硫泡沫较稠，分离量大，放硫速度可快些，否则需慢些，没有界面液位计的可根据经验操作，即当分离液有颗粒带出时，说明釜内积硫较差，也可根据处理的硫泡沫的多少来判断釜内的积硫情况。
放硫过程可连续进行，也可间断进行。
⑦当釜内硫层过低时，将有未溶透的硫颗粒放出，此时应关闭放硫阀，待釜内积存硫多时可适量开放硫阀。
⑧每次放完硫时，如固体杂质（非硫颗粒）较多，应继续放净。
⑨进行硫磺包装称量。
3、停车
①若已无硫泡沫或其它原因需停车时，关掉进釜蒸汽，停泡沫泵，关闭排液阀和放硫阀，除非对釜进行检修或彻底清洗，釜内物料不用排净。
②不生产时一定将进釜蒸汽关严，防止釜内料化静止蒸发造成溶液浓缩析盐，堵塞放硫管和放硫阀。
（四）不正常情况的处理
①排液不清
a、排液温度过高或过低，温度过高时釜内料液沸腾，硫颗粒带出，过低则不能使硫磺粒聚集沉降，以硫泡沫的形式排出。
检查进釜蒸汽压力，调整排液阀门开度。
B、检查釜内压力是否过低，保持0.3-0.4MPa。
②排液阀排不出溶液
a、分离沉淀的硫缝内超过允许高度。
加大放硫速度，使釜内积硫层保持合适位置。
b、排液长时间不清，硫膏或硫颗粒堵塞排液管和排液阀。
通堵，清洗排液管、排液阀。
③放硫阀排不出硫
a、进釜蒸汽压力低，温度不够使硫不能熔融。
提高进釜蒸汽压力。
b、疏水阀坏或调整不好，使釜夹套存水，硫不能熔融。
更换或更新调整疏水阀。
c、釜长时间运行，煤灰等杂质在釜内形成挂壁，影响传热造成硫不能熔融。
停车时对釜进行热水冲洗。
d、溶液浓缩析盐或其它不溶物堵塞放硫阀，放硫管。
停釜处理。
④蒸汽夹套堵
釜内蒸汽夹套焊接质量问题造成釜体漏夹套被堵的主要原因，当釜体漏后，一旦釜内压力超过夹套压力，硫就会进入夹套，停蒸汽时硫冷凝而堵塞夹管。
处理方法：
将蒸汽回水根部法兰拆开，向釜内通0.2-0.4MPa蒸汽，使夹套中的硫因釜内温度高而熔化流出，达到清堵的目的。
若漏量不大，控制夹套蒸汽压力始终高于釜内压力可维持生产，漏量太大，蒸汽已不能疏通，则需停釜检修。
⑤硫磺质量差
A、硫泡沫夹带杂质多，保持溶液清洁，防止杂质带入。
B、温度低硫没有熔透或釜内硫层低夹带硫颗粒和溶液，提高釜内积硫层。
第六节静电除焦
（一）本岗位静电除焦为蜂窝型，工作原理（以蜂窝型为例）：
FD276-II（WD）系列电除焦油器内有数量不等的六角形管，每根管子中心悬挂一根金属导线。
金属导线与高压直流电的负极相连称为电晕极，管子接正极称为沉淀极。
将高压直流电加在电除焦油器的两个电极之上后，在电晕极和沉淀极之间形成了一个不均匀的电场，愈接近电晕极，电场强度就愈大。
当电压升高使电场强度达到一定值时，电晕极周围的小范围内（即电晕区内）会出现电晕微光，并发出轻微的的咝咝声，电晕极附近的气体发生了电离现象。
在电晕区内产生了大量的正负离子和电子，在电晕区以外，即电场的大部分空间内充满着负离子和电子。
夹带着焦油雾滴的煤气流经电场，大部分焦油雾滴与负离子和电场相遇而结合成带负电荷的雾滴，极少量的焦油雾滴在电晕区与正离子相遇而结合成带正电荷的雾滴。
在电场力的作用下，带负、正电荷的雾滴分别向沉淀极和电晕极移动，到达沉淀极和电晕极焦油雾滴籍重力作用而往下流动，汇集后排出器外，使焦油雾滴从煤气中得到分离。
（二）技术特性
工作介质含焦油雾的煤气
工作压力＜30KPa（FD276-II）
工作温度20～50℃
操作气量45000～52000m3/h（系列）
工作电压35～45KV
工作电流0.2～1.0mA/m（具体数值由工况条件决定）
绝缘箱温度90～110℃
绝缘箱保温蒸汽0.4～0.5MPa
顶部冲洗水量15～80m3/h
冲洗水压力0.1～0.15MPa
冲洗水温度60～80℃
（三）运行操作
设备安装完毕后，必须进行空载调试（在不通煤气的情况下进行电性能升压试验），合格后才能投入运行。
1、空试前的检查与准备
（1）打开人孔，试验间断冲洗装置，各喷头应畅通、喷洒均匀、水量充足，试验完毕后关闭间断冲水阀门。
（2）检查防爆装置是否符合要求（防爆片要求为工业纯铝，厚度0.4㎜）。
（3）检查供电系统的所有设备是否正常，各接地装置是否良好可靠，本体接地电阻不大于2Ω。
（4）用2500V的摇表检查电除焦油器电晕极对地的绝缘电阻，其值应不小于800MΩ。
（5）检查器内有无遗留工具和杂物等，合上人孔盖。
（6）缓慢打开蒸汽阀门，对绝缘箱进行升温，使绝缘箱内温度在控制指标范围内，2小时后准备空载试验。
2、空载试验
接通电源，调节开关，使二次电压逐步升高。
在20KV下升压可快些。
20KV以上时升压速度应慢些，并每档稳压5分钟。
最后在最高电压（～45KV左右或二次电流满载）下稳定10分钟，不发生电火花放电和其它故障，试验方为合格。
在空试过程中，如发生闪络、击穿现象，应停止送电，切断电源，并将电晕极接地，对电场进行检查调整后，重新空试，空载合格后待运。
3、投运
（1）打开蒸汽阀门，对绝缘箱进行升温，达到规定指标。
（2）打开连通管阀及放散阀，先用氮气置换器内空气，后用煤气置换，分析氧含量＜1%（水煤气、半水煤气＜0.6%）后，关闭放散阀及连通管阀，停止置换。
通入煤气，接通电源，将电压逐步升高到40KV左右（正常操作电压）。
（3）打开设备底部加热蒸汽阀门，压力控制在0.25MPa。
（4）每2小时作一次进口及器内氧含量分析，并应通过“过氧跳闸示警电路”监控，保证氧含量＜1%，确保人身设备安全。
氧含量自动分析仪由用户自备。
（5）定期打开设备顶部冲洗装置阀门，冲洗电除焦油器。
冲洗时需先关闭煤气进出口阀门，然后停止供电，再进行冲洗。
冲洗时间10～15分钟，间断冲洗阀门关闭5分钟后，方可重新送电，然后打开煤气进出口阀门，恢复通气。
4、停车
（1）接到停车通知后，停止向电除焦油器送电，切断整流机组电源，挂上“禁止合闸”工作牌，关闭煤气进出口阀门。
（2）打开放散阀及连通管阀，打开蒸汽清扫阀门对设备内进行蒸汽清扫，当无焦油流出时，关闭蒸汽清扫阀门。
（3）关闭设备底部和绝缘箱加热蒸汽阀门（当短时间停车时可继续加温）。
（4）当有压缩空气接管时，待设备本体冷却后，打开空气吹入阀，以便将设备内潮气、化学挥发物吹出去。
（四）一般事故处理
1、煤气中O2＞1.0%时，应作紧急停电处理，同时汇报厂调度室，要求连续2次取样分析O2＜1.0%时方可送电。
2、防爆片破裂时，立即切断电源，汇报厂调度室，让煤气走旁路，换上新的爆破片后，对电除焦油器进行置换操作，达到规定指标后，恢复供电。
3、绝缘箱温度低于控制指标，作临时停电处理，并及时查明原因，加以清除后，恢复供电。
4、电除焦油器放电，发现放电时，可适当降低电压操作。
若不能排除，应根据放电情况，逐项检查原因，进行相应处理。
（五）紧急事故处理
当出现下列情况时，须作紧急停车处理（按停车按钮或直接拉掉供电柜的相应刀闸）。
1、煤气中氧含量超指标而联锁未动作。
2、电路设备、线路着火。
3、线路发生短路。
4、设备、管道爆炸、着火和其它危及人身设备安全的恶性事故。
（六）安全注意事项
1、静电除焦必须严格按照“操作规程”进行操作。
2、正常操作时，每2小时应进行一次煤气含氧量分析，保证含氧量＜1.0%，否则不得送电。
3、经常或定期检查设备本体接地电阻值，确保人身安全。
4、静电除焦内进行检查维修时，必须切断电源，并将电晕级接地进行放电，挂上高压警告牌；打开上、下入孔及放散口，器内取样分析O2＞20%、CO＜30mg/m3时，方可进入维修。
5、防爆阀周围应设栅栏，设备运行时，人不得进入。
七、维护保养
1、电除焦油器通入介质后，应连续运行，停运时间不宜过长，以免停运时气体中的焦油杂质凝结在电级丝和高压绝缘体上，影响使用效果。
2、设备应定期保养。
高压绝缘体和穿墙导管三个月左右，用纱布浸苯擦拭或无水酒精刷洗一次；根据使用情况，当性能指标不能满足工艺条件时，必须停车（一般6个月左右）检查，用蒸汽清扫，清除电晕线、沉淀电级和气体分布板上的油污。
3、定期检查电晕线有无弯曲、损伤、折断等现象，酌情予以调整和更换。
4、检修后应检查本体接地电阻值，并进行空载调试。
第七节罗茨机操作规程
一、岗位任务：
来自造气工段的半水煤气经过除尘、降温后由罗茨机加压到指标范围送至冷却塔经脱硫塔、清洗塔、静电除油器送往压缩机一段进口。
二、工艺流程及指标：
来自造气工段气柜的半水煤气经静电除焦油器、除尘塔，除去气体所含煤焦油、粉尘等杂质，并进一步冷却后，由罗茨机加压后经冷却塔冷却送至脱硫塔经清洗塔、静电除焦油器送往压缩机一段前气水分离器。
三、工艺指标及主要设备一览表（附后）
（1）压力：
罗茨风机进口气体压力：
＞150㎜H2O柱
罗茨风机出口气体压力：
≤49KPa
（2）温度：
罗茨风机进口气体温度：
＞35℃
罗茨风机出口气体温度：
＜65℃
（3）液位：
除尘塔、清洗塔液位：
1/2-2/3
罗茨机前、后油箱油位：
1/2-2/3
四、正常操作要点：
1、严防气柜抽瘪和机泵抽空、抽负。
经常注意气柜高度变化，与造气工段联系，当高度降至低限位时应立即与调度联系减量生产，防止气柜抽瘪。
2、经常注意罗茨机进、出口半水煤气压力变化，防止罗茨风机和压缩机抽负。
3、班中根据后工段生产要求完成再生气回收任务。
4、根据规定完成静电除焦塔的冲洗排尘工作，注意气体氧气含量，做到安全运行。
5、保证静电除焦塔上高压绝缘箱的温度，确保高压电源正常工作。
6、巡回检查
a、根据操作记录表按时检查、记录。
b、每十五分钟检查一次气柜高度。
c、每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。
d、每半小时检查一次除尘塔的液位。
e、每小时检查一次罗茨机和静电除焦塔的运转情况。
f、每半小时排放一次进出口管排汽管的冷凝水。
g、每小时检查一次系统设备、管道等泄漏情况。
h、每小时检查气柜出口水封及进口等淋管的冷凝水排放。
五、正常开停车操作
1、正常开车
A、开车前的准备
（1）检查各设备管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须正常完好。
（2）检查系统内所有的阀门开关位置，应符合开车要求。
（3）与供水、供电、供气部门及造气、压缩工段联系做好开车准备。
B、开车前的置换
（1）系统未经检修处于正压状态下的开车不需置换。
（2）系统检修后的开车，须先吹净，清洗后，再气密试验、试温、试漏和置换。
C、开车
（1）系统未检修处于正压状态下的开车。
a、排净气柜出口水封积水，联系造气循环水岗位开
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