工材热加工课程设计.docx

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工材热加工课程设计

第一篇任务书

一、课程设计目的

此课程设计是工程类专业的必修技术基础课，其内容包括工程材料学、铸造、锻压、焊接等。

为了提高学生的工程实践能力和综合运用所学知识的能力，在学习该课程后进行一周课程设计，其目的是：

1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课程所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识分析解决实际问题的能力。

2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中能合理选择材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排典型零件的热处理工艺、零件制造工艺流程及结构工艺性分析。

二、课程设计的任务及要求

课程设计的指导思想应力求在提高产品质量、降低产品成本、提高生产效率的原则下，使工艺方案尽量简化、操作方便。

1.仔细读题、明确自己的任务。

2.对零件制造的总体方案进行论证与选定，包括：

毛坯制造方案的可行性分析与比较。

主要表面机械加工方案分析与选择。

3.毛坯生产工艺方案的分析，包括:

工艺性综合分析。

生产方法的确定。

工艺参数的确定及其他工艺问题的分析。

工艺图的绘制。

4.机械加工工艺方案的分析，包括：

零件机械加工工艺的分析及工艺基准的选定。

工艺过程的拟定及工艺文件的编制。

各工序机床、加工余量、工、夹、量具的选定。

刀具的设计与应用。

绘制机械加工过程中所需的工艺图。

5.完成全部工艺绘制工作。

6.撰写一份完整的说明书。

要求理论鲜明、论证严密、文理通顺、字迹清楚。

7.编写参考文献。

第二篇零件设计

一、轴座设计（铸造零件）

1.1零件名称——轴座

1.2零件简图：

1.3零件技术要求与生产性质：

（1）技术要求：

σb≥200MPa，支撑轴件，承受振动。

（2）生产性质：

大批生产。

1.4零件选材分析：

轴座是机器中的基础零件，轴承的重量都由支承件承担，因此支座主要受压应力，此外支座还要承受轴件工作时的动载荷以及稳定在机架或基础上的紧固力。

考虑到这些力都不是很大，且轴座对内孔及底板平面表面仅有尺寸要求，无特殊质量要求，故该零件选材无特殊要求。

这里有几个方案可供选择：

方案一：

选用铸钢。

优点是壁厚增加强度不会降低，机械性能比铸铁好，缺点是流动性较差、收缩性较大。

方案二：

选用灰铸铁。

该材料在工业上应用广泛，价格低廉，且工艺性能好。

选用HT250浇注后，该零件抗拉强度在250MPa左右，机械性能符合要求。

但其塑性、韧性都远远低于钢。

方案三：

选用球墨铸铁。

球墨铸铁的力学性能比灰铸铁要好，但价格要高。

综合考虑，由于该零件壁厚不是很厚，选用HT250在力学性能上可以达到要求，且能降低成本。

1.5毛坯生产方案

该零件形状复杂，且大批量生产，应采用材料利用率高、成本低的铸造毛坯。

选择铸造性能优良的灰铸铁（HT250），无需考虑补缩。

关于铸造毛坯的生产有以下两种方案：

方案一：

采用分开模两箱造型，水平浇铸。

型腔较浅，因此造型、下芯很方便，铸件尺寸较精确。

但分型面通过铸件圆柱面，会产生披缝，同时铸件在上、下箱各半，容易产生错箱缺陷，且飞边的清理工作量较大。

方案二：

采用整模造型，垂直浇铸。

铸件沿底面分型，铸件全部在下箱，即上箱为平面，不会产生错箱缺陷，且使主要加工面处于铸型侧面，清理简便。

采用雨淋式交口垂直浇注，可以控制金属液呈细流流入型腔，减少冲击力，铁液上升平稳，铸件定向凝固，补缩效果好，气体、熔渣易于上浮，不易产生夹渣、气孔等缺陷，逐渐组织均匀，致密、耐磨性好。

但是轴孔凸台妨碍起模，必须采用活块或下芯来克服；当采用活块时，轴孔又难以下芯。

综合分析，由于是大批量生产，机器造型难以进行活块造型，所以宜采用型芯克服起模的困难。

所以采用方案二。

1.6工艺流程：

整模造型

下料熔炼→浇注→落砂、清理→检验是否合格→去应力退火

二、汽车半轴设计（锻造零件）

2.1零件名称——汽车半轴

2.2零件简图：

2.3零件技术要求及生产性质：

（1）技术要求：

传递扭矩，承受冲击，硬度：

杆部37～44HRC，

盘部外圆24～34HRC。

（2）生产性质：

批量生产

2.4零件选材分析：

（1）传动轴的工作条件：

①传递一定的扭转应力，承受一定的交变弯曲应力；

②轴颈承受较大的摩擦；

③承受一定的冲击载荷。

（2）传动轴的失效形式：

①疲劳断裂：

由于受扭转疲劳和弯曲疲劳交变载荷长期作

用，造成轴疲劳断裂。

这是主要的失效形式。

②断裂失效：

由于大载荷或冲击载荷作用，轴发生折断或

扭断

③磨损失效：

轴颈处过度磨损。

（3）传动轴的性能要求：

①良好的综合力学性能，即强度、塑性、韧性有良好的配

合，以防止冲击或过载断裂；

②高的疲劳强度，以防止疲劳断裂；

③良好的耐磨性，防止轴颈磨损。

此外，还应考虑刚度、切削加工性、热处理工艺性和成本。

（4）传动轴零件的选材：

方案一：

选用中碳合金调制钢，如40CrNiMo，此类钢具有良好的综合力学性能，且淬透性非常好，其油淬直径可达75mm，淬硬性高。

但其价格较高，约为45钢两倍。

方案二：

选用中碳钢。

虽然中碳钢淬透性低，但由于汽车半轴主要受扭矩作用，这类轴在整个截面上所受的应力分布不均匀，表面应力较大，心部应力较小。

且它冷热加工性能都不错，机械性能较好，价格低，来源广。

由于汽车半轴对硬度要求不高，且无需大的淬透性，45钢水淬已可满足。

综合考虑，选用方案二。

2.5毛坯的生产选择

在机械制造业中，凡承受重载零件，如主轴、连杆等，常使用锻件毛坯。

锻件晶粒细小，组织致密，且热加工使纤维分布合理。

另外由于选用的是中碳钢，该材料的铸造、焊接性能都较差，故选用锻造毛坯比较合适。

方案一：

先采用拔长，再进行切削、抛光加工。

该方案的优点是毛坯制造简单，需要设备简单，且应用设备和工具有很大通用性。

缺点是毛坯加工量大，金属消耗多，毛坯加工后传动轴的锻造纤维组织被切断，降低了传动轴的力学性能。

方案二：

选用接近零件形状的模锻件制造毛坯，再用精密模锻保证加工精度，后期再进行抛光处理。

该方案的优点是材质机械性能好，纤维组织不切断，生产效率较高，加工余量小，节省金属，精度高，并且可锻造出形状复杂的锻件。

缺点是成本太高，

尤其是精密锻造模具成本更高，且需要精度高、压力大的专用设备，不适合小批量生产，且由于受模锻设备限制，模锻件不能太大。

综合考虑，由于是批量生产，且半轴盘部形状复杂，采用自由锻难以加工，故宜采用方案二较为合理。

2.6锻造工艺设计

采用“镦粗→拔长→预锻→终锻→切除毛边→修整”工序

去应力退火

表面处理

精加工

正火

模锻

下料

2.7工艺流程

→

→

→

→

→

三、钢制压力容器设计（焊接零件）

3.1零件名称——钢制压力容器

3.2零件简图：

3.3零件技术要求及生产性质：

（1）技术要求：

现有钢板尺寸为1200mmX600mmX8mm，容器

工作压力为20个大气压，工作温度为-40℃～60℃，

接管外径65mm，壁厚10mm，高约60mm。

（2）生产性质：

大批生产。

3.4零件选材分析：

该结构对焊接性要求较高，要有较好的气密性和耐腐蚀性，

能承载一定的冲击。

在满足结构使用要求的条件下，尽量选择焊接性能较好的材料。

一般碳的质量分数小于0.25%的碳素钢和碳的质量分数小于0.20%的低合金钢都具有良好的焊接性,应尽量采用。

碳的质量分数大于0.50%的碳素钢和碳质量分数大于0.40%的合金钢焊接性不好，尽量避免采用。

同一构件焊接时尽量选用同种金属材料。

方案一：

选用普通碳素结构钢，如Q235-A，有良好的塑性、韧性、焊接性及冷加工性，而且价格便宜，适合用于批量生产。

但是力学性能一般，淬火性能差。

方案二：

普通低合金钢。

普通低合金钢中有许多适合用于制作压力容器的材料。

如16Mn，其力学性能优良，σb≥1440MPa，σs≥1200MPa，是压力容器常用材料之一，且其塑性也很好，适于冲压。

方案三：

奥氏体钢。

奥氏体钢中的1Cr18Ni9也是压力容器的常用材料，其σb≥550MPa，σs≥40MPa。

缺点是不锈钢很昂贵不适合批量生产。

分析以上三种材料，由于1Cr18Ni9过于昂贵，其价格约为16Mn的十倍，因此不宜选用。

由于钢制压力容器为低压容器，故选用普通碳素结构钢即可符合要求。

3.5毛坯的生产方案：

由于钢制压力容器的形状比较简单，工作条件要求较高的安全性，加之材料厚度小且需要进行批量生产，所以可采用冲压与焊接的方法加工。

3.6焊接结构设计：

选择气瓶材料：

接管、大小保护翼选用优质碳素结构钢10，切削加工后焊到瓶体上。

上、下封头用现有普通碳素结构钢钢板冲压成形，筒身用低合金结构钢钢板卷圆后焊成。

确定焊缝位置：

瓶体焊缝布置有两种方案，如下所示。

方案一：

瓶体由上、下两部分经冲压成形后焊在一起，焊接工作量小，但由于瓶体细长，难以冲压成形，且现有钢板规格难以满足，故此方案不可取。

方案二：

瓶体由上、下封头及简身三部分组成。

上、下封头冲压成形，简身由钢板卷圆后焊好，再将上、下封头与简身焊在一起。

受钢板规格所限，封头需要由两块钢板冲压后焊接而成，筒身需要八块钢板多次焊接而成，瓶体共有13条焊缝，虽然焊接工作量大。

但上、下封头易冲压成形，故应选用此方案。

焊接接头设计：

接管与瓶体的焊缝采用不开坡口的角焊缝；大小保护翼与瓶体的焊缝采用开坡口的角焊缝；因气瓶为压力容器，为保证焊接质量，筒身的纵向焊缝及上、下封头与简身的环形焊缝均采用I形开坡口双面焊：

选择焊接方法和焊接材料：

接管、大小保护翼与容器体焊接，因焊缝直径很小，长度均较短，且大部分焊缝在弧面上，故采用焊条电弧焊方法，为保证焊接质量，常采用碱性焊条J507。

容器筒体环形焊缝、纵向焊缝的焊接，可采用气焊、手弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、氩弧焊等多种焊接方法进行。

考虑到是大批生产，且产品是压力容器，为保证焊接质量，提高生产率，常选用埋弧自动焊。

焊丝选用H08A，配合焊剂HJ43l。

3.7工艺流程

接管：

下料→切削加工→钻孔

大小保护翼：

剪板下料→冲压→焊纵缝

封头：

气割下料→拉深→切边→除锈→钻接管孔

筒身：

剪切下料→卷圆→焊接内纵缝→焊接外纵缝→筒身与上下

封头拼装组对→焊接内环缝→焊接外环缝→射线探伤→接

管、大小保护翼、筒身装配与焊接→清理→水压试验→气密

性实验

第三篇课程设计的感想与体会

此次课程设计给我们提供了一次回顾所学知识并应用创新的机会，培养了我们综合运用所学的知识，发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力。

在课程设计的过程中，我遇到了很多问题，发现自己对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，许多地方模棱两可。

尽管在做课设前，我们上了理论指导课，但有很多地方我还是不得要领，问了一下其他同学，大家感觉都一样，一开始都是无从下手。

但是经过了多方咨询、商讨，以及仔细的研读课本之后，我们慢慢的理清了头绪，开始按部就班的开展了课程设计。

我个人感觉，由于课程设计只是完成纸质的报告，实现起来难免有些抽象，如果能够根据自己的设计方案实际操作，或者能进行零件工作环境的三维模拟，从而来对一个设计方案的好坏能有直观的感受，并且能够认识到一个优秀的方案设计的重要性。

如能如此，相信我们能收获的更多，不过这也受各种因素所限。

总的来说，这次课程设计是成功的，它锻炼了我们分析问题、解决问题的能力，并且使我们对已有的知识掌握得更加牢固。

第四篇参考资料

[1]王少刚，郑勇，《工程材料与热加工基础》课程设计指导

书，南京航空航天大学，2006

[2]王少刚，《工程材料与成形技术基础》，国防工业出版社，2008