塑料注射模具设计盖板注塑模设计.docx

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塑料注射模具设计盖板注塑模设计

绪论

大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。

随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。

随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。

换型不断加快。

使模具的需要补断增加。

而对模具的质量要求越来越高。

模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。

模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。

中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。

直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。

近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。

虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。

由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。

中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。

结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。

从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。

目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。

在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。

对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。

经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。

在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。

并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。

在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。

由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。

设计者：

井川

2008年5月8号

第1章模塑工艺规程的编制

该塑件为盖板，其零件图如图1所示，本塑件的材料采用工程塑料ABS，尺寸精度为4级,生产类型为大量生产。

技术要求：

1零件表面不得有毛刺，内部不得有杂质。

2未注圆角半径为R0.5

3材料：

ABS

图1

1.1塑件的工艺性分析

1.1.1塑件的原材料分析

塑件的材料采用工程塑料ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）,属热塑性塑料，是由丙烯腈,丁二烯和苯乙烯组成的三不共聚物.本身耐热性和溶性比HIPS佳,且具有光泽性.由于丙烯腈的腈基极性较强,所以冲击强度,拉伸强度及塑料件的表面硬度均较HIPS佳.综合物理-力学性能更是优良.ABS树脂为浅黄色粒状或珠状树脂,熔融温度为217-237℃,热分解温度为250℃以上,无毒,无味,吸水率低,具有优良的综合物理-力学性能,优异的低温抗冲击性能,尺寸稳定性,电性能,耐磨性,抗化学药品性,染色性,成型加工和机械加工较好.ABS树脂耐水,无机盐,碱和酸类,不溶于大部分酸类溶剂,而容易溶于醛酮,脂和某些氯化氢中.ABS树脂热变形温度较低,不透明,可燃,耐侯性较差,其成型性能较好,流动性好,成形收缩率较小（通常为0.3-0.8%）,比热容较低,在料筒中塑化效率高,在模具中凝固较快,成型周期短,但吸水性较大,成形前必须充分干燥,可在柱塞式或螺杆式卧式注射机上成形.

ABS;具有韧、硬、刚相抗衡的优良力学特性，绝缘性能好，耐化学腐蚀性，尺寸稳定性、表面光泽性好，易涂装和着色，但耐热性不太好，耐候性较差。

密度约为1.02~1.05g/cm3

1.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析

1.2.1.1结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为长方体，长度为120mm，宽度为60㎜,高度为20㎜的盖板.盖板内侧有两个侧突,长度为4㎜,壁厚为3㎜.由于侧突的存在,模具采用斜滑抽芯机构.此机构既方便脱模又动作连贯,效率高.

1.2.2.2尺寸精度分析制件尺寸选用尺寸精度4级（GB/T14486—1993）,零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。

从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。

1.2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。

综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

1.2计算塑件的体积和重量

计算塑件的重量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。

计算塑件的体积：

=2669.525mm3

过程：

将制件分成几部分,两个侧突,四个侧壁（不包括圆角部分）,底板（不包括圆角部分）,圆角组成的两个管状部分和半个空心球.

两个侧突的体积=2×L×B×h

=2×12×4×2=192mm3

四个侧壁的体积=L×B×h

=42×11×2×2+102×11×2×2=7904mm3，底板的体积=L×B×H=102×42×2=8568mm3，管状部分的体积=π（R2-r2）×h=3.14×（81-49）×11+1/2×3.14×（81-49）×102+1／2×3.14×（81-49）×42=8339.84㎜，半个空心球的体积V=4／3π（R3-r3）×0.5

=808.027mm3

塑件的体积=192+7904+8568+8339.84+808.027=25811.867㎜3

计算塑件的重量：

根据设计手册可查得工程塑料ABS的密度为

=1.07g／㎝3，故塑件的重量为：

=25.812×1.07=27.61884g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。

XS-ZY-125型注塑机的参数：

公称注射量：

192

；

注射容量:

125克

螺杆（柱塞）直径:

42mm;

注射压力：

120MPa；

注塑行程：

115mm;

注射方式:

螺杆式；

合模力:

900KN；

模板最大行程：

300mm;

模具最大厚度：

300mm;

模具最小厚度：

200mm;

1.3塑件注塑工艺参数的确定

查找附录H和参考工厂实际应用的情况，增强ABS的成型工艺参数可作如下选择。

试模时，可根据实际情况作适当调整。

注塑温度：

包括料筒温度和喷嘴温度。

料筒温度：

后段温度

选用160℃

中段温度t

选用170℃

前段温度

选用190℃；

注塑压力：

选用100MPa（相当于注塑机表压35kgf）；

注塑时间：

选用30s；

保压：

选用72MPa（相当于注塑机表压25kgf）；

保压时间：

选用5s；

冷却时间：

选用30s。

第2章注塑模的结构设计

注塑模结构设计主要包括：

分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。

2.1分型面选择

制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。

因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。

制品在模具中的位置设计时应遵循以下基本要求：

制品或制品组件（含嵌件）的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。

这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。

但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构（如杠杆的、液压的、气动的等）；如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求;最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。

选择分型面的原则是：

脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量,无损塑件外观、设备利用合理。

所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。

应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。

根据以上规则，由于该塑件为盖板，表面质量无特殊要求，且制件高度不高,所以选择最大截面处为分型面，即下图所示。

此外,垂直于轴线的截面形状比较简单和规范，选择下图所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。

故选用下图所示的分型方式较为合理。

这样有利于成型后，塑件的脱模。

还有利于注塑时塑料产生气体的排放。

2.2确定型腔数目

根据经验,模具每增加一个型腔,塑件的尺寸精度要降低4%,故有

N3=〔﹙M-d%LZ〕/（d%LZ4%）〕+1

将上式简化得

N3=（2500M/dLZ）-24

式中N3----由塑件决定的型腔数

LZ----塑件上决定制品精度的一个典型的公称尺寸（㎜）

M-----该LZ尺寸的公差值的1/2

d-----采用单型腔模具时,该种注塑件能达到的公差系数PSABSPC可取d=（0.05-0.07）

若N3为负值,则不能达到精度要求.

N3=（2500M/dLZ）-24=（2500×0.2/0.05×108）-24=53>0

制件尺寸精度满足要求,塑件注塑时采用一模两件.

2.3确定型腔的排列方式

本塑件在注塑时采用一模两件，即模具需要两个型腔。

综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取如图3所示的型腔排列方式。

采用3所示的型腔排列方式的最大优点就是流动支路平衡，这种情况是指相对于主流道按一定布局分布的各个型腔，从主流道到达各个型腔的分流道、浇口，其长度、断面形状和尺寸都完全相同、即到达各型腔的流动支路是完全相同的。

只要对各个流动支路加工的误差很小，就能保证各个型腔同时充模，压力相同。

2.4浇注系统设计

2.4.1主流道设计

直浇口式主浇道呈截锥体,主浇道入口直径d应大于注射机喷嘴直径1㎜左右.主浇道入口的凹坑球面半径R应大于注射机喷嘴球头半径约2-3㎜.锥孔壁粗糙度Ra≦0.8,主流道锥角为2°-4°过大的锥角会产生湍流或涡流,卷入空气.

主流道的出口端应该有较大圆角r=1/8D,在熔料流量较大,粘度较高时,大端直径D设计得大些,可用经验公式求出.

D

式中V——流经主流道的熔体体积

K——因熔体材料而异的常数,PS类K=2.5PEPP的K=4PA的K=5PC的K=1.5POM的K=2.1CA的K=2.25

V=2V制+2V分=2×25.79093+2×0.1008576=51.784㎝3

D=5.6㎜

根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸：

喷嘴前端孔径：

0=φ4mm；

喷嘴前端球面半径：

0=12mm；

根据模具主流道与喷嘴的关系

R=RO+（1～2）mm

d=d0+（0.5～1）mm

取主流道球面半径R=14mm；

主流道出口端圆角半径R=D/8=0.7㎜

取主流道的小端直径d=φ5mm。

主流道衬套的选择如图4所示设计

图4

主流道衬套时应注意以下事项：

对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计;主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为53～57HRC;衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具;衬套与定模之间的配合采用H7/m6。

图4主流道衬套

2.4.2分流道设计

由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。

从这些要求出发，分流道应设计得短而粗，但过短过粗时又会增加塑料消耗量，并使冷却时间延长，另外还会使模腔布置发生困难。

因此，恰当合理的分流道形状和尺寸应根据制品的体积、壁厚、形状复杂程度、模腔的数量以及所用塑料的性能等因素综合考虑。

分流道的种类和截面形状很多,从压力传递角度考虑,要求有大的流道截面积,从散热少考虑应有小的比表面积.圆形截面最理想,使用越来越多,方形截面由于脱模困难,多不采用,梯形截面比表面虽然大些,但因加工和脱模方便,应用广泛,所以分流道采用梯形截面分流道。

以其t/d=2/3-4/5,梯形侧边斜度5°-15°为宜.截面尺寸由经验公式计算.但计算结果须按现有刀具尺寸圆整，并校核熔料剪切速率在5×102～103S-1范围内，方才合理。

经验公式

式中d—圆分流道直径或各截面分流道的当量直径

M—流经的塑料物料质量

L—该分流道的长度此长度根据型腔板尺寸确定

㎜根据刀具圆整为3㎜

此式适用于壁厚3㎜以下，小于200g的塑料。

对于高粘度物料，适当矿大25％，一般分流道直径在3～10㎜，高粘度物料可达13～16㎜，分流道表面粗糙度常取Ra>0.63～1.6，以增大外层流动阻力，避免熔流表面滑移，使中心层有较高的剪切速率。

取浇道斜度为10°根据几何关系可算出d1=1.94㎜t=3㎜

2.4.3浇口的设计

浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后部分，其基本作用是：

（1）使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。

（2）型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。

浇口的设计与塑件形状,断面尺寸，模具结构，注塑工艺条件（压力）及塑料性能等因素有关。

浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增料流速度，快速冷却封闭，便于与塑件分离，以及浇口残痕最小等要求。

根据上面的要求，我采用侧浇口形式。

这种浇口不影响塑件外观，有时可避免宣螺纹。

在侧浇口进入或连接型腔的部位，应用圆角以防劈裂。

初选点浇口（L×W×h）为（1×2.26×1.2）侧浇口的三个尺寸中，以深度的最为重要。

H控制了浇口畅通开放时间和补缩作用。

浇口宽度W的大小控制了熔体充模流量。

浇口长度L只要结构强度允许，以短为好，使用L=0.5～1.5㎜浇口深度有经验公式H=nt式中h—侧浇口深度，中小型塑件常用h=0.5～2㎜大约为制品最大壁厚的1/3～2/3t—塑件壁厚n—塑件材料系数PEPSn=0.6POMPCPPn=0.7CAPMMAPAn=0.8PVCn=0.9，浇口宽度的经验公式

式中W—浇口宽度A—塑件外表面积n—塑件材料系数。

式中t—注塑时间

侧浇口校核

尺寸设计合理。

2.5导柱和导套的选择

2.5.1导柱的选择

导柱的选择直形导柱和阶梯形导柱的前端都设计为锥形，便于导向。

两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽。

带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，延长润滑时间。

直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。

阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具，或导向精度要求高，必须采用导套的模具，装在模具另一侧的导套安装孔可以和导柱安装孔采用同一尺寸，一次加工而成，保证了严格的同轴，本模具采用有肩导柱I型

图6有肩导柱

导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。

除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。

本模具导柱选用I型，直径为25mm。

选用d=25mm,L=100mm,L1=32mm有肩导柱.

2.5.2导套的选择

如图7导向孔可带导套，也可不带导套，带导套的导向孔用于生产批量大或导向精度高的模具。

无论带导套或不带导套的导向空，都不应该设计盲孔，盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。

带导套的模具应采用阶梯形导柱。

图7带肩导套

带肩导套安装需要垫板，装入模板后复以垫板即可，带肩型导套安装沉孔视导套直径可取为D+（1～2）。

导套长度取决于含导套的模板厚度，其余尺寸随导套导向孔直径而定。

本模具选用d=25mm,L=40mm带肩导套。

2.6抽芯机构设计

由于塑件的外型是内侧凸型，相当于小凸台。

它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。

因此成型侧凸时必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。

本模具采用斜滑块抽芯机构。

2.6.1动作过程和受力分析

分型后，动作上顶杆将一对斜滑快推出模套。

斜滑快沿着模套斜向导滑槽滑动过程中，使斜滑快侧向分型的同时带动塑件沿主型芯轴线脱模。

斜滑快受力分析：

在顶杆作用力的推动下，斜滑块克服对主型芯的脱模力和侧向分型抽拔力，导滑槽与滑块导轨间存在正压力和摩擦阻力，顶杆和滑块之间存在摩擦力。

2.6.2确定斜滑块倾角

通过力学公式计算可知，当a＞40°K＞1脱模机构承受过大顶出力，摩擦力过大时，摩擦表面磨损严重，当a＜12°接近斜面的自锁角.侧抽距过小,故取12°＜a＜40°常用20°左右.取a=20°

2.6.3确定斜滑块的尺寸

根据零件尺寸可知侧距为4㎜.由数学三角关系可得最小推行高度为11㎜为了保证滑块能正常工作,滑快推出模套的高度在卧式模具上不大于斜滑块高度的1/3,所以滑块的高度最小为33㎜根据模架结构B+18＞33可得Bmin=15㎜取B=25㎜C=63㎜.

2.6.4斜滑块与型芯座的设计

2.6.4.1滑块与型芯座的连接方式设计本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向部分，侧向凸的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用燕尾槽结构。

2.6.4.2滑块的导滑方式本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽或滑块采用配磨、配研的装配方法。

2.6.4.3滑块的导滑长度和定位装置设计本例中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可

2.7排气系统的设计

塑料熔体注入模腔的同时,必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体,排气系统是注塑模设计的重要组成部分.排气不良有很多危害:

①增加熔体充模流动的阻力,使型腔不能充满,会使塑件棱边不清②在制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝,其力学性能降低③滞留气体使塑件产生银纹,气孔,剥层等表面缺陷④型腔内气体受到压缩后产生瞬间局部高温,使塑件熔体分解变色,甚至炭化烧焦⑤由于排气不良,降低了充模速度,增长了注塑成型周期.常用的排气系统设计方法:

①分型面排气②拼接裂缝③利用烧结块④冷料井⑤排气槽.对于小型模具可利用分型面排气，本模具的分型面位于塑料溶体流动的末端，易于排气。

2.8成型零件结构设计

2.8.1凹模的结构设计

本例中模具采用一模两件的结构形式，由于零件尺寸比较大,成型零件承受高温塑料熔体的冲击和摩擦,在开模和脱模时需要克服与塑件的黏着力,所以成型零件需要较高的强度和刚度,又由于零件结构简单,凹模的结构形式采用整体式凹模.根据本例分流道与浇口的设计要求，分流道和点浇口开在凹模上，如图8所示。

2.8.2滑块的设计

滑块相当于成型侧凸的型芯，结构设计如图9所示

2.8.3型芯座的设计型芯座上设有燕尾槽，结构设计如图10所示。

材料：

Crwmn热处理：

淬硬50HRC数量；2个

图8型腔

材料：

Crwmn热处理：

淬硬50HRC数量；4个

图9滑块

图10型芯座

第3章模具设计的有关计算

成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算。

查表得工程塑料（ABS）的收缩率为Q=0.3%--0.8%，故平均收缩率为Qcp=（0.3+0.8）%/2=0.55%,模具制造公差取△m=﹙1/4～1/5﹚△.

3.1型腔和型芯工作尺寸计算

型腔、型芯工作尺寸计算如下：

查表获得注塑模成型零件的标准公差值。

2㎜～25

，12㎜～43

，7㎜～36

，20㎜～52

，108㎜～87

，120㎜～87

，120㎜～87

，60㎜～74

按平均收缩率计算模具成型零件工作尺寸

型腔径向尺寸

型芯径向尺寸

型腔深度尺寸

型芯高度尺寸

中心距，型腔内凸台或孔的中心线至侧壁距离，型芯上凸台或孔的中心线至侧壁

3.2型芯尺寸的计算

3.2.1凹模型腔尺寸计算

3.2.1.1凹模型腔侧壁计算与底板厚度计算

成型零件的工作尺寸，要保证所成型塑料制品的尺寸。

而影响塑料制品尺寸和公差的因素相当复杂，如模具的制造误差及模具的磨损；塑料成型收缩率的偏差及波动；溢料飞边厚度及其波动；模具在成型设备上的安装调整误差、成型方法及成型工艺的影响等。

成型零件的工作尺寸计算，要考虑塑料制品的尺寸公差，所成型塑料的收缩率、溢料飞边厚度、塑料制品脱模、模具制造的加工条件及可达到的水平等因素。

由于大尺寸模具主要存在刚度问题，要防止模具过大的弹性变形，因此须先确定许用变形量

，用刚度条件式进行壁厚和底板厚度设计计算，再用强度条件进行校核，设计最终达到强度和刚度条件都满足。

3.2.1.2整体式凹模矩形型腔侧壁厚度计算。

刚度条件计算

3.2.1.3整体式矩形底板厚度的计算

H=

强度条件下计算式：

整体式矩形型腔侧壁厚度

由刚度和强度计算公式得,模板结构尺寸S和T应取刚度和强度计算值中的大值。

整体式矩形型腔地板厚度

综上记得长度方向上S=14mmS1=12mm厚度方向上T=18mm

单型腔板尺寸B×L×H=144×88×38双型腔板尺寸B×L×H=144×176×38

按标准选择标准模板B×L×H=250×250×40

定模座厚为25mmA=40mm即主流道长度L=25+A-H=25+40-7=58mm

从而得出主流道内暂存塑料的体积V=0.890786㎝3m=1.07×0.890786=0.953g

冷料穴处塑料的体积V’Z型拉料杆适用于所有热塑性塑料，也适用于热固性塑料注塑。

由于顶出后从Z形钩上取下冷料井凝料，需要横向移动，故顶出后无法横向移动的塑件不能采用Z形拉料杆，所以采用锥形拉料杆，取拉料杆直径d=

mm.

计算冷料穴塑料的体积V’=

mm3质量＝1.07×0。

104405=0.1117g主流道塑料的质量＝0.813g由于注