渡槽施工专项方案综述.docx
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渡槽施工专项方案综述
安徽省世行贷款淮河流域重点平原洼地治理工程港河整治
永钱河渡槽拆除重建工程
专
项
方
案
施工单位：
河南中原黄河工程有限公司
编制日期：
二零一三年十一月
渡槽施工技术方案
一、工程概况
永钱河位于港河朱大桥～岭头西段，横跨港河。
永钱河设计排涝水位22.4m，流量15.8m3/s。
现状利用永钱河渡槽跨越港河，永钱河渡槽建于1965年，为钢筋混凝土“U”型槽结构，“U”型槽净宽3.5m，高4.0m，节长12.0m，渡槽运行四十年，槽体破损、漏水严重，拟拆除重建。
新建的永钱河渡槽：
槽身为钢筋混凝土矩形结构，节长10m，共7节，总长70m。
矩形槽底板净宽4.0m，顶高程20.0m，厚0.35m。
侧墙净高3.5m，厚0.25~0.35m，墙顶设1m宽人行道。
矩形槽身接缝部位均设钢筋混凝土肋梁，缝间填氯丁橡胶泥，缝内设止水。
矩形槽支墩采用钢筋混凝土桩柱排架式轻型结构，每个支墩采用2根钻孔灌注桩，桩径1.0m，桩长18.0m，两桩中距4.0m，共8组桩基，桩顶面设盖梁连接，盖梁长×宽×高为6.12×1.3×1.0m，梁两端设混凝土挡块，盖梁顶面高程19.196~19.126m。
在矩形槽进、出口侧均设置10m长钢筋混凝土铺盖与永钱河连接，铺盖宽4.5～8m，底高程分别为20.0和19.93m，两侧翼墙为浆砌块石重力式结构。
钢筋混凝土铺盖外侧各接长8m浆砌块石护底和C20混凝土预制块护坡。
永钱河渡槽设计槽底高程低于港河设计除涝水位，渡槽处港河需挖宽、挖深。
取渡槽处港河河底宽30m，河底高程17.0m，边坡1：
3，以1％坡度与上下游河道平顺衔接。
为避免港河在渡槽处淤积同时保护桩基不受洪水冲刷，在渡槽上下游40m范围内，港河河道采用浆砌石护砌，浆砌石厚0.3m，下垫0.1m厚碎石。
二、编制依据、原则
（一）编制依据
①根据“安徽省世行贷款淮河流域重点平原洼地治理工程港河整治”招标文件
②有关现行设计和施工技术规范及有关标准
《水利水电工程施工测量规范》（SL52-92）
《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303-2004）
《水利基本建设工程验收规范》（SD184-86）（施行）
《水利水电土建工程施工合同条件》（GF-2000-0208）
《水利水电建设工程验收规程》（SL223-1999）等
③施工现场调查资料
施工队伍的编制、技术专业化程度、机械设备情况
（二）编制原则
1、严格执行招标文件的规定。
2、严格执行水利工程基本建设程序和施工程序，加强工程管理，按规范化、标准化、系统化进行工地控制，在组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面确保工程质量，保证施工安全。
3、科学安排施工顺序。
4、采用先进的施工技术和设备。
5、应用科学的计划方法制定最合理的施工组织方案。
6、落实季节性施工措施，确保连续施工。
7、确保工程质量、进度和施工安全。
8、节约费用，降低工程成本三、施工准备
三、施工准备
（一）现场准备
1、勘查渡槽所在施工区域的地质条件、地理位置、施工便道、水源、电源、料源以及农田水利设施、通讯光缆、高压电线等有关情况，做好施工前的“三通一平”的准备工作。
2、根据设计图纸和施工边线确定施工区域占地范围，并联合设计、监理、渠道项目部代表到现场进行核实、设立标志，以便施工。
施工队伍进场前做好以下工作：
①提升个人最基本的素养水平，做到施工区严禁喧闹、对监理、业主等用礼貌用语、注重个人卫生等。
②做好工人的岗前培训与安全教育。
在开工前，对进场工人进行一次安全、技术交底，主要内容有本工程的规模、任务情况、质量要求、施工难点、工期安排、安全隐患、安全防护等，使每个人了解本工程的基本情况，做到施工时没有安全事故发生。
3、机械设备
针对本工程特点，结合本标段目前正在使用的机械设备，渡槽施工投入的主要设备如下：
序号
设备名称
型号
数量
使用部位
1
单斗挖掘机
1m3
1
基坑开挖、回填
2
推土机
59kw
1
土方装运
3
自卸汽车
8t
4
土方拉运
4
拖拉机
履带74kw
1
土方碾压
5
蛙式夯实机
2.8kw
1
基坑边角碾压
6
发电机
120kw
2
钢筋焊接、砼振捣、模板除锈等用电
7
振捣棒
2.5kw
4
砼振捣
（二）技术准备
组织管理人员认真研究设计图纸，对图纸中的设计错误、疑难点及时以书面的形式上报监理，让设计院及时给予答复。
针对本工程的特点，熟练掌握相关的施工规范。
（三）施工用水
渡槽回填、养护等工程用水采用10m3水车运至施工现场。
（四）施工用电
渡槽现场配备20kw发电机1台，主要用于钢筋焊接、砼振捣、模板除锈、结构物周边夯实等机具设备。
四、施工计划
4.1根据现场实际情况，结合本项目特点，制定如下施工计划：
渡槽施工顺序和日期分别为：
施工顺序：
4.2砼灌注桩施工
（一）施工放样：
用全站仪进行坐标放样，放样的点用木桩和铁钉标识，并设护桩加以保护至不需要为止。
（二）场地处理、埋设护筒：
场地处理：
清除杂物，换除软土，夯打密实，为避免地基不均匀沉陷使钻机倾斜，钻机底座搁置枕木。
埋设护筒：
将护筒周围0.5-1m范围内土挖除，夯填粘土至护筒底0.5m以下。
护筒四周用粘土夯实或碎石土填实，护筒顶端的泥浆溢出口高出地下水位1.5m左右，护筒埋深至少1m～1.5m，并高出地面0.3m左右。
（三）、对已经配制的泥浆进行检测，并经监理工程师复测认可，在钻孔过程中泥浆的相对密度ρ：
对正循环钻孔，一般地层为1.05～1.2，易塌地层为1.2～1.45，现场用泥浆比重仪测定泥浆的相对密度。
采用正循环钻孔的粘度η：
一般地层为16～22（Pa.S）；易塌地层为19～28（Pa.S），现场用泥浆稠度仪测定泥浆的粘度。
采用正循环钻孔的含砂率（%），均为8%～4%，一般控制在≤4%，在工地用"含砂率仪"进行测定。
（四）钻孔：
1、成孔采用正循环钻进工艺。
（1）、钻机准备就位后，应复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。
开钻时低档位慢速钻进，以保证桩位准确性，钻入粘土层后，中速大泵量钻进，在砂土层中应慢速、稠泥浆（比重≥1.25）钻进,在进入强风化层或亚粘土，粘土层后抵档慢速钻进。
（2）开钻后控制泥浆比重，相对密度：
控制在1.18～1.25,粘度:
16～22S。
（3）钻孔时根据地层变化调整泥浆浓度，钻速、钻压和泥浆泵量，粘土夹亚粘土层时泥浆比重1.20左右，亚粘土层时，泥浆比重调制为1.25左右，砂土层可增大到1.35左右。
由泥浆管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。
在成孔施工中通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力和水压力起护壁作用。
2、对淤泥质土层及砂土层为防止坍孔可用稠泥浆护壁。
即在钻进时采用比重、粘度较大的泥浆。
在亚粘土、粘土层用稀泥浆护壁，即适当减少钻进泥浆的比重和粘度，目的是使孔壁达到基本稳定，不出现缩孔和扩孔。
3、成孔质量要求：
（1）钻机按轴线桩位准确对孔后，要求钻机座架水平稳固，钻杆垂直，用水准仪在四个对角点测量水平，使钻杆垂直，以保证垂直度在1/100以内，复测无误后方可开钻。
（2）成孔直径不能小于设计要求，并且钻头直径得加以保证，成桩结束后用孔规测量孔径。
（3）成孔深度不能小于设计要求，每根钻杆必须丈量准确，累计值作为孔深主要依据，同时根据孔口所测高程，辅以测绳丈量，注意测绳头重锤的重量要合适，防止测绳因过重变形失去准确度。
测深时要多测几点，手感一致，以保证深度符合实际，确认达到孔深要求。
（4）孔底沉淀层厚度在清孔后和混凝土灌注前必须满足图纸要求或小于规范要求，严禁使用增加钻孔深度代替沉淀层厚度。
（5）鉴于土层地质状况，必须备人工造浆，护壁成孔。
要经常观测泥浆的三大指标，以保证成孔质量。
（6）无论采用何种方法钻孔，在钻孔排碴、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水头高度、要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须把钻头提出孔外。
（五）、清孔
在成孔完成后，通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。
采用换浆法清孔，将钻机提离孔底0.2M左右空转,保持泥浆正常循环，以中速将密度较低（1.03～1.10）的较纯泥浆压入，把密度较大的泥浆和钻渣换出，直到孔内泥浆指标达到要求。
下钢筋笼和导管之前，必须再次检查泥浆指标（见下表）和沉淀层厚度，合格可进行下一道工序，否则须将泥浆泵连接在导管上部通过导管向孔内注入密度较低的泥浆，进行第二次清孔，直至孔内泥浆指标及沉淀层厚度符合"泥浆性能指标表"要求。
泥浆性能指标表
项目 相对密度 粘度（s） 含砂率（%）
数值 1.03～1.10 17～20 ≤4%
（六）、钢筋笼制作、存放、运输、下放
必须注意：
在钻机成孔前，应提前进行钢筋笼的制作，及时存放于钻孔就近位置待吊装。
1、钢筋笼制作采用加劲筋成型法：
首先按设计尺寸灌注桩长度计算要3-4节钢筋笼，并按桩径（扣去保护层厚）做好加劲筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的标记，扶正加劲筋，用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊定位。
在一根主筋上先点焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋笼，将其余主筋逐根照上述方法焊好，特别注意焊接变形影响，必要时先点焊2-3根主筋定位，边焊边校正间距、圆度和垂直度。
然后吊起钢筋笼搁在支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，并在盘绕螺旋筋上按5.5cm保护层焊定位钢筋套保护层垫块。
同时按正三角形布置Ф57×3.5㎜超声波检测管，检测管与钢筋笼同长，连接必须牢固，底部和接头分别用钢板和Ф70×6.0㎜的钢管焊密封。
2、钢筋笼存放与运输：
制作好的钢筋笼应放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
每组钢筋笼的各节应排好次序，便于使用时按顺序运出。
各节挂上标志牌，写上墩号、桩号、节号等。
存放的钢筋笼用彩布遮盖，以防雨防潮防锈。
3、钢筋笼的起吊和就位：
在钢筋笼吊放前应及时用"检孔器"对合格的成孔进行孔径、垂直度复测，如发现"检孔器"在下沉遇到障碍时应重新扫孔，并经监理工程师认可后方可进行吊装工序。
同时提前人工抬运或机械吊运到钻机旁，然后用钻机的卷扬机吊拉或汽车吊进行吊放，在吊运过程中不得使钢筋笼变形。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，主吊点设在每节钢筋笼顶端，另一吊点设在距末端0.3L（钢筋笼长度）处。
对于长钢筋笼，起吊前应设置临时支撑。
起吊后，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲需整直。
当钢筋笼进入孔口后，人工将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，同时解除临时支撑。
钢筋笼下降到最后一个加劲筋处时，用型钢穿过加劲筋将钢筋笼临时支撑于钻机平台上。
吊来第二个钢筋笼使上下两节位于同一竖直线上，进行焊接。
对两个断面的电焊接头采用单面焊或双面焊（单面焊焊缝长度不小于5d，双面焊焊缝长度不小于10d，d为钢筋直径），焊缝表面除净"焊皮""焊渣"，每个断面焊接时间约40分钟左右，在接头处加Ф8箍筋，焊条型号必须满足规范要求，焊接电流控制好，严防焊缝产生气孔、夹渣、咬边等缺陷。
要保证同一断面的钢筋接头数不大于50%，同时用套管焊密封两检测管。
安装并绑扎好接头部位的螺旋筋，然后稍提钢筋笼，抽出支撑型钢，将其徐徐下降，如此反复，直到全部钢筋笼吊放入孔，就位至设计标高为止。
焊接要求：
序号 项目名称 允许范围 备注
1 长度 ＞10d 单面搭接焊
2 宽度 ＞0.7d
3 高度 ＞0.3d
4、导管安放：
①选用250mm内径导管，导管内壁力求光滑、顺直、光洁，无局部凸凹，各节导管内径大小一致导管连接部位内径偏差不大于2mm。
②导管安装使用前按规定做水密试验，保证灌注砼作业是导管内不渗漏，合格后才能投入使用。
③底管长度不小于4m。
导管总长根据庄孔深度调配。
④下导管前对每节导管进行编号，注明长度，节与节之间的连接紧密不漏水，导管安完，其底部距孔底0.3~0.5m，并上下活动导管，逐渐降低泥浆比重。
用测锤反复探测孔深，直到孔底沉渣厚度不大于5mm，孔口返出泥浆比重不大于1.2，请甲方和监理现场人员验收签证，即可停止二次清孔。
拆除特制冲孔接头，接上灌注漏斗，准备灌注砼。
5、二次清孔：
安放钢筋笼和混凝土导管后，再用导管压浆进行二次清孔，待孔底沉渣基本全排出或被悬浮孔内，且测出的泥浆指标和沉淀物厚度均符合规定后，方可进行水下混凝土浇筑工序。
6、储料斗的容积为需根据计算确定，确保混凝土首盘灌注后使导管埋深在1.5m以上，以后不论何时，须保证导管底埋在水下混凝土顶面下2M，以防孔内泥水冲入混凝土中。
（七）、商品混凝土进场和灌注水下混凝土
（1）、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。
钻孔应经成孔质量检验合格及二次清孔验收合格后，且30分钟内必须开始首斗砼灌注工作。
（2）、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。
如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮。
（3）、剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在混凝土内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。
（4）、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内下混凝土降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，要保证导管底部埋入混凝土深度控制在2m～6m范围内，并不得漏水。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰盘接头露出孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将混凝土漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
（5）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
（6）、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶着上升，可采取以下措施：
①、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
（7）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，混凝土凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。
施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，混凝土初凝前拨出。
当使用两半式钢护筒时，要待混凝土终凝后拆除。
（8）、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止起拔过快或护向倾伴造成桩顶部位砼疏松、夹泥、夹砂等。
（9）、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试验块。
试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
（10）、混凝土灌注过程中，安排专门人员制作试块，分桩体上中下三个部位分别制作试块，使同一部位的三个试块为一组，编成三组，送到标养室养护，防止出现损坏、冻坏或试块缺水养护，影响混凝土强度的代表性。
（采用商品混凝土时，供应商必须提供资质证书及原材料检验单、配合比设计书、产品合格证等质料，现场随时检测坍落度，符合要求后方可灌注。
）
2、水下灌注质量要求：
（1）认真做好标示桩号、施工日期及编号，要求每桩不少于三组，并及时养护。
（2）、混凝土质量检查：
对拌制的混凝土由专人负责检查其和易性，按出机混凝土量和抽测频率现场实测混凝土坍落度，并人工挑捡混凝土中可能夹杂的水泥块，大石块等，发现有问题时应及时研究处理，对不合格的混凝土拌和料绝对不许进入导管。
（3）、灌注开斗时，导管下端距离孔底控制在0.3~0.5M。
（4）、混凝土初储量必须满足规范要求，保持导管埋入水下混凝土深度在1M以上，以后导管埋入混凝土的深度控制在2～6米范围内，要注意夏季，埋制深度不能太深。
（5）、灌注中，导管应始终保持埋入水下混凝土中，在边浇混凝土边提拔导管时，严格注意埋置深度不能少于2米，以防断桩或"缩颈"事故。
（6）、导管丝扣连接必须拧紧，不得漏气，并保证拼接平直，内壁光滑。
（7）、混凝土应连续灌注，不得中断，确保桩身的完整性。
为保证桩顶混凝土的设计强度，必须有一定的盈余量，要求浮浆高度在设计桩顶高以上0.5至1.0M。
3、混凝土浇筑
（1）、混凝土浇筑温度控制在+5℃～+32℃之间,否则采取监理工程师批准的相应降温措施。
（2）、混凝土浇筑前报请监理工程师检查批准，孔深、沉淀层厚度要满足要求，钢筋应清刷干净，砼均匀性、坍落度要认真检查。
（3）、在施工过程中要做好防止停电、停水的准备工作，配备发电机组，蓄足施工用水，保证砼浇筑在一次作业中连续进行。
4、混凝土的运输
（1）、混凝土的运输能力要应混凝土的凝结速度和浇筑速度的需要，以保证砼的均匀性和规定的坍落度。
（2）、混凝土运输采用砼运输车，并经常清除残渣。
（3）、现场配备发电机组，并存储足够的施工用水，保证混凝土施工连续性。
六、质量安全保证措施
"百年大计，质量第一"是建筑施工的宗旨。
从施工方案、施工方法、施工顺序及施工工艺等方面考虑，制定了高标准的控制目标，建立了严密、科学、合理的质量保证体系。
（1）建立健全的质量管理机构
成立质量检查管理小组，组长由项目经理担任。
下设本级质量检查组织机构，检小组由专职质检员和各专业工程师组成，各行其职，层层把关。
各专职质检员将每次检查的结果反馈到质量检查管理小组，质量检查管理小组制定相应的整改措施，并将整改措施落实到相应的负责人，该负责人再将整改措施直接落实到施工一线。
各级之间相互分工又相互配合，这样就对工程质量保证创造了先决条件。
（2）建立严格的工序质量检验程序
为保证工程质量目标的实现，不仅要建立严密的质量管理机构，而且要制定科学、合理、配套的质量检验程序。
具体程序如下图：
（一）、质量保证措施
本工程设施过程中，我们将自始至终把质量放在首要位置，坚定不移地贯彻我单位"精心施工求卓越，质量第一创精品"的质量方针，确保质量目标的实现。
工程一次验收合格率100%，优良率95%以上，确保省级优质工程。
1、原材料的质量控制
（1）、使用与施工现场的工程材料必须全部有试验合格证，《技术规范》的各项要求，并经监理工程师批准后方可进入施工现场使用。
（2）、购进的粗细骨料要质地坚硬、颗粒洁净、级配良好，必须是符合公路《技术规范》要求和规定，并进监理工程师批准的合格材料。
（3）、水泥、钢筋采用具有合格证书的产品，每批水泥、钢筋要做原材料试验，并将试验报告单连同厂商的材质检验合格证书报监理工程师，必要时会同监理工程师进行复核。
不同标号品种的水泥不得混用。
水泥置放在干燥可靠的库内，过期水泥不得混用。
不同型号、厂家的钢筋分别放置，表面加以覆盖。
（6）、设立专门的混凝土质量控制机构，制定制度，加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料运入现场。
4．3槽墩台盖梁及槽身
1、槽墩台盖梁、槽身支架搭设、模板安装
槽盖梁及槽身采用满堂式支架现浇施工。
在浇筑墩、台身砼的前先将钢筋混凝土灌注桩的桩头凿除50cm~100m，同时可搭设槽梁支架，待墩、台身砼强度70%后，可进行槽梁底模、侧模安装。
槽身分为7次浇筑，浇筑顺序分别为1#、3#、5#、7#，然后是2#、4#槽身。
模板和支架应符合下列要求：
（1）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受施工过程中可能产生的各项荷载
（2）保证构造物的设计形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性
（3）构造和制作力求简单，装拆既要方便又要尽量减少构件的损伤，以提高装、拆、运的速度和增加周转使用的次数
（4）模板的接缝务必严实、紧密，以确保新浇砼在强烈振动下不致漏浆
（5）注意底模安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，才可进行侧模安装及钢筋（经抽样试验质量合格的钢筋才能使用）制作，安装侧模时应在图示位置预留伸缩缝（待拆模后用5cm厚沥青麻筋填塞）。
2、槽梁砼浇筑
底、侧模，钢筋安装完毕，经检验达到要求，即可进行槽梁砼浇筑，槽梁砼浇筑分三次进行，先浇筑底板砼，再进行侧墙砼浇筑，最后浇筑槽梁盖板砼。
底板与侧墙砼结合处应进行防渗处理。
浇筑砼时应注意：
（1）浇筑前一定要仔细检查模板和钢筋的尺寸，预埋件的位置等是否正确，并查看模板的清洁、润滑和紧密程度
（2）砼配比要准确一致、拌和均匀
（3）砼运输时道路要平整，防止砼因颠簸振动而发生离析、沁水和灰浆流失现象，一经发现，必须在浇筑前进行再次搅拌
（4）砼振捣时间要很好掌握，应振捣至砼不再下沉、无显著气泡上升，砼表面出现薄层水泥浆，表面达到平整为适度
（5）砼浇筑后即需进行适当的养护，以保持砼硬化发育所需的温度和湿度。
砼经过养护，当强度达到设计强度的70%时，方可拆模。
3、栏杆施工
待槽梁模板拆除后，可开始栏杆的施工。
施工时应注意保证栏杆外露面的光洁、平整、顺直。
4、环境保护
施工现场设立安全标志牌，严禁非施工人员进入；坚持文明施工，严守施工操作规程，并做到材料堆放整齐、场地整洁、废弃物及时清理处治
4.4砼预制块施工
1混凝土固脚施工
根据护坡结构设计情况，施工时，应先按要求整理大坝土坡面，测量并定出固脚的位置，放出其开挖线，由人工进行开挖。
固脚可使用地模，开挖应根据断面设计尺寸仔细进行。
封顶基槽挖好后，报请监理工程师检验，合格后才能浇筑混凝土。
混凝土在拌和站集中拌和，运输到堤顶，经溜槽流入仓内，人工平仓，用插入式振捣器振捣。
混凝土浇筑后必须及时洒水养护。
2混凝土预制块预制
砼预制块预制前，先平整一块预制场地，场地表面高差不得超过5㎜，根据图纸所示预制块尺寸定制相应的钢模板，模板尺寸误差不得大于2㎜，模板的刚度和尺寸必须符合要求；把钢模安放在用细砂铺设并找平的预制场地上；根据配合比利用机械拌合机制拌出符合强度要求的砼，人工运输并入仓、平仓，使用平板振捣器充分振捣；人工抹光，小心脱模不得碰
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