箱梁架设工艺细则.docx

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箱梁架设工艺细则

架梁工艺细则

一、技术要求

1、提梁前，技术人员仔细核对待架成品箱梁合格证，检查外观、梁长、编号以及支座型号、安装位置等，核对无误后方可吊装。

提梁采用四点起吊三点平衡原理，吊点设在梁端腹板内侧，吊装梁体时在顶板下缘吊孔处垫以厚度不小于40mm的钢垫板保护梁体；起吊过程控制梁体同一梁端高差≤10mm和两端高差≤20mm。

2、支座反力控制设备

（1）、油压表采用防震型，其精度等级采用0.4级。

最小分刻度0.5MPa。

（2）、千斤顶、油泵、油压表配套校验，千斤顶、油表要定期校正，其期限不超过三个月，校正系数不得大于1.05，到期后，必须送计量局复验，得出回归方程，并做好更换使用记录。

（3）、在使用中发现指针无油压不回零，油表玻璃破损或其它不正常情况，对其准确性有怀疑时，不得继续使用，必须送试验室进行修复，经重新校正合格后方可投入使用。

3、灌浆材料

注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa，24h抗折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm，30min后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28d自由膨胀率为0.02～0.1%。

为确保架梁进度，注浆材料采用早强快硬材料，特点2h抗压强度达到20MPa。

4、TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m双线预应力混凝土整孔箱梁，采用双导梁简支架设、一跨式下导梁移位过孔。

架桥机主要性能参数如下：

（1）额定起重能力：

900t

（2）架设梁跨：

32m24m20m等跨及变跨整孔箱梁

（3）梁体起落速度:

0～0.5m/min

（4）梁体起落高度：

7m

（5）梁体横向微调速度：

1.5m/min微调距离:

+200mm

（6）吊梁纵移速度：

0~3m/min（重载）

0~6m/min（空载）

（7）梁体吊装方式：

三点

（8）架设方式：

单跨简支架设

（9）过孔方式：

架桥机自身移位过孔；移位速度0～3m/min，桥面铺设临时轨道，轮轨形式过孔；辅助支腿运行于下导梁上；后支腿运行于桥面铺设临时轨道上

（10）架设线形：

90，R≥2500m

（11）控制方式：

手动、电控、遥控

（12）适应坡度：

2%

（13）适应工作环境温度：

-20℃~+50℃

（14）适应风力：

6级（工作状态）11级（分工作状态）

（15）下导梁移位方式及调运机构：

①下导梁天车起重能力：

80t

②下导梁天车移动距离：

19m

③下导梁天车移动速度：

0～3m/min

④下导梁移位方式：

前吊梁行车、辅助支腿、下导梁天车等配合作业

（16）作业效率：

2孔/8小时（运距8km）

（17）外形尺寸：

76m×18m×13.5m

（18）装机容量：

300kw

（19）机重：

535t

二　施工工序与工艺流程

1、施工程序为：

移梁到提梁区→支座安装→900吨提梁机装车→运梁→架梁。

2、工艺流程图

三施工要求

1、施工准备

（1）、箱梁检验和出场

箱梁成品出场前，对箱梁的外观质量（包括砼表面、预埋件表面等）、施工记录、质保书资料、混凝土强度（梁体封端、压浆等）、静载试验（抗裂、挠度），梁体混凝土弹性模量测试等进行验收，并确认出场箱梁的编号与设计要求的待架桥孔编号正确无误。

箱梁在制存梁区内移运时，采用900t轮胎式搬运梁机进行。

吊运时箱梁设两组四处8个吊点，两组吊点最大中心距31.1m（32m梁），吊装过程中保证各吊点的均匀受力。

梁体吊装提升采用液压提升系统，保证梁体四支点处于同一水平面。

2、施工工艺

（1）、支座安装

支座安装分二步进行，第一步先在存梁台座上进行初步安装，安装利用1台3T的叉车进行，第二步在墩顶支座垫石上进行。

1）、初步安装前应注意以下问题：

①支座预埋钢板的检查：

重点是检查预埋钢板的定位安装尺寸确保准确，检查合格方可进行支座安装工作。

②支座安装前检查验收：

支座进场后必须进行进场检验，查看出厂合格证、附件清单和材质报告单，并按相关要求对支座外观质量和组装质量进行全面的检查，合格方可进场验收存放。

支座存放在工地专用的仓库房内，按存放要求摆放，妥善保管，安装前有技术主管签字确认领用，并标明使用部位，严防错发错用或不必要的混淆更换。

支座安装和搬运过程中应轻拿轻放严防磕碰和损伤，确保支座的安装质量和外观符合设计施工要求。

③本工程处于≤0.1g地震区，支座采用铁路球型钢支座。

架梁时必须严格按照图纸要求，注意支座位置的设置。

④支座按照图纸要求进行安装，各连接杆不得松动，螺栓应拧紧

2）、支座墩顶安装

①支座安装施工前，应对千斤顶和压力表进行校正，校正系数不大于1.05。

根据回归方程分别计算不同二期恒载支座反力对应的压力表读数。

压力表应采用防震型，级数不应低于0.4，定期校正。

支座安装前，检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，合格后方可安装。

②进行支座安装时，应先分清楚固定支座、多向活动支座、横向活动支座、纵向活动支座类别，支座安装应符合固定端和活动端的设计规定。

③将支承垫石表面湿润，然后落梁至墩顶的千斤顶上，准备灌浆。

（2）箱梁架设

根据架桥机工作需要，分为架梁→过孔→变跨→架设最后一跨→运梁车托运架桥机桥间转移，五个工况分别介绍：

架梁工况

工况1

①架桥机准备工作完毕；

②运梁平车喂梁。

③运梁平车载梁行至架桥机尾部停止制动；

④前吊梁行车吊具对准梁体前端吊装孔下落；

⑤安装吊具。

工况2

①前吊梁行车拖梁和运梁平车上后台车配合前移梁体；

②图示梁体前端行至架桥机主梁1/2处。

工况3

①梁体继续前移，梁体后端至架桥机尾部；

②后吊梁行车起吊梁体后端；运梁车返回。

③前后吊梁行车共同配合前移梁体；

工况4

①前后吊梁行车载梁行至架桥机架梁段；

②降低梁体高度距离墩面200mm；

③前后、左右调整梁体位置，就位梁体；

④架桥机准备过孔。

过孔工况

工况1

①架桥机架设该孔完毕；

②于桥面铺设架桥机纵移轨道；

③解除架桥机后支腿台车下部4个顶；

④利用辅支腿和前支腿油缸交替动作，使前支腿下调整节离开墩面；

工况2

①开动后支腿台车电机，使架桥机前移；

②图示后支腿行至已架梁体梁1/2处。

工况3

①架桥机前移至设计位置；

②安装后支腿台车下部4个调整垫块；

③利用辅支腿油缸，调整前支腿，支平主梁；

工况4

①前吊梁行车前移吊起下导梁后端；辅支腿台车吊轮吊起下导梁前端；

②前吊梁行车前移，推动下导梁前移；

③下导梁行至其中心稍后辅支腿1m处停止，下导梁天车捆吊下导梁；

④前吊梁行车和下导梁天车吊下导梁同时前移；

工况5

①前吊梁行车行至前支腿附近停止；

②解除前吊梁行车捆吊；

③下导梁天车继续拖动下导梁前移；

④下导梁天车拖动下导梁至设计位置；

⑤支平、调整、稳固下导梁；

⑥拆除架桥机临时轨道；

⑦全面检查，架桥机准备架梁。

变跨工况

a、32m跨变24m跨

工况1

32m梁体架设完毕。

工况2

①桥面铺设轨道

②收起前支腿

③架桥机纵移8m。

工况3

①前支腿自行后退8m，固定；

②辅支腿后移8m，固定。

工况4

架桥机前移24m到位。

工况5

吊运下导梁到位，准备架梁。

b、24m跨变32m跨

工况1

24m梁体架设完毕。

工况2

①桥面铺设轨道

②收起辅支腿，前移8m，支撑。

工况3

前支腿自行前移8m，固定；

工况4

架桥机前移到达设计位置。

工况5

吊运下导梁到位，准备架梁。

架设最后一孔箱梁

架设最后一孔时，摘除下导梁前后支撑，并将下导梁置于路基上；同时摘除前支腿下部固定节，并支撑于桥台上，很方便的架设最后一孔。

c、运梁车托运架桥机转场

工况1

运梁车运行到架桥机尾部，支好前支腿，提起辅助支腿，与下导梁天车配合向后移动下导梁

工况2

前吊梁行车与辅助支腿配合吊运下导梁

工况3

拆除辅支腿反挂轮，折起辅支腿，前后天车配合吊运下导梁，活动枕梁与

前吊梁天车配合吊运下导梁到运梁车上

工步4

活动枕梁与后吊梁天车配合吊运下导梁与设计位置

工况5

运梁车低位进入架桥机尾部,支起临时支架1，将后支腿下横梁拆除，放到桥机头部，拆下后支腿上横梁，用前吊梁天车在纵方向上折叠后支腿

运梁车进入架桥机下部,后支腿下横梁纵向安放在架桥机上,支起临时支架2、3,拆除临时支架1

工况6

拆卸后支腿、折起前支腿、借助油缸使架桥机主梁下降1.8m

工况7

卸掉油缸支腿垫墩，使主梁下降1.8m，运梁车降到低位，托运主梁在路间行走

（3）、灌浆施工

1）、搅拌

①测量需灌注空间的体积，计算灌浆料的用量（按2.4T/M3计算）.每个支座应尽可能一次连续灌注完成。

TGM灌浆料拌和水以重量计，加水量必须根据随产品提供的检测报告计算得出。

水必须秤理后加入，精确至0.1㎏。

拌和用水应采用饮用水，使用其它水源时，应符合《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。

②机械搅拌时，先将灌浆料倒入搅拌机内，边搅拌边加水，加至80%水量，搅拌3~4min后再加所剩的20%水。

一般要求搅拌不少于5min。

③人工搅拌时，先将灌浆料倒在拌板上，而后加80%水量，搅拌4~5次后再加所剩的20%水，搅拌4次。

搅拌要边翻倒，边插摀。

使之彻底均匀，并增大流动性。

一般要求5~10min。

④搅拌完的拌合物，随停放时间延长，其流动性降低。

自加水算起应在0.5min内用完。

⑤刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表明水量过多。

应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光。

有浮水会降低膨胀效果。

⑥灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。

2）、灌浆

梁体就位后，在支座底板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有20～30mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。

采用压力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

为增大灌浆的压力，应将灌浆用漏斗置放在梁顶。

同时，为保证灌浆效果，应在预制梁场做模拟试验。

灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

具体施工步骤如下：

①在灌浆前，将模板和混凝土基础表面润湿，但不得有积水。

②必须从一侧灌浆。

不允许二侧、三侧、甚至四侧同时灌浆。

灌浆时必须考虑排除空气。

二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。

条件允许时，可先灌注四个螺栓孔至与基础表面平齐，然后从一侧灌浆直至完成。

③在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌和物，使其吃掉浮水，或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。

④灌浆层上表面超过支座下表面最高点3~5㎜时，停止灌浆。

⑤灌浆完毕，立即进行表面加工，然后进行养护。

⑥灌浆过程中，不准许使用振动器振插。

3）、养护

①灌浆料施工温度为-15℃～40℃。

②养护方法

气温在0℃以上时，应在灌乐结束后10~30min内注水养护。

环境温度在0℃～15℃时应用热水养护，初始水温20℃～40℃；裸露部位覆盖塑料薄膜，并加盖岩棉被或其它保温材料，养护时间至少3d。

如采用注水养护不能保证养护时间，至少应注水养护1d，拆模后用湿布覆盖裸露部位，并保持潮湿养护至少2d。

拆除覆盖物后立即涂刷养护剂。

由于在灌浆后的1~6h内产生大量的水化热，灌浆部位温度迅速升高，水分迅速蒸发，因此注水养护时必须及时向蓄水槽内补水。

气温在0℃以下时，应在灌浆结束后立即搭设保温棚，采用碘屋灯照射加热不少于2h，然后保温自然冷却。

加热保温期间注水养护，初始水温20℃～40℃。

拆除保温棚和模板后在裸露部位涂刷养护剂。

条件允许时，采用蒸汽养护效果更好。

灌浆后2h内不可受到振动。