最新汽轮发电站操作运行规程.docx
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最新汽轮发电站操作运行规程
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2.1.2填空题
A、1024BB、53BC、128BD、64B
4.1.2填空题
A.虚拟的表B.真实的表
1._________是VisualFoxPro中专门用来输入各种命令的区域。
【答案】SELECT*TOP3FROMSTUD1ORDERBY总成绩DESC
汽轮发电站操作运行规程
xx焦化技术咨询有限公司
xx年月
第一章设备技术规范…………………………………………………1
1.汽轮机技术规范及结构概述………………………………………1
2.发电机技术规范及结构概述………………………………………4
3.励磁机技术规范及结构……………………………………………6
4．空气冷却器技术规范及结构………………………………………7
5.冷凝器技术规范及结构………………………………………………8
6.主要辅助设备技术规范……………………………………………10
第二章汽轮发电站工艺流程………………………………………14
1.蒸汽系统……………………………………………………………14
2.凝结水系统…………………………………………………………14
3.减温水系统…………………………………………………………14
4.循环冷却水系统……………………………………………………15
5.汽封系统……………………………………………………………15
6.真空系统……………………………………………………………15
7.除盐水系统…………………………………………………………16
8.工业水系统…………………………………………………………16
9.疏放水系统…………………………………………………………16
10.低压蒸汽系统……………………………………………………16
11.油系统……………………………………………………………16
12.汽轮发电机组调节、保安系统……………………………………18
13.循环水指标………………………………………………………27
14.凝结水指标………………………………………………………27
15.汽轮机油的质量指标……………………………………………27
第三章汽轮发电机组的启动、运行及维护……………………………28
1.总则…………………………………………………………………28
2.机组启动前的准备工作……………………………………………30
3.汽轮机静止状态下的试验…………………………………………33
4．暖管和辅机启动…………………………………………………36
5.汽轮机启动…………………………………………………………37
6.汽轮机的热态启动………………………………………………44
7.停机………………………………………………………………45
8.正常运行及维护…………………………………………………46
第四章辅助设备的启动、运行及维护……………………………49
1.本体油箱…………………………………………………………49
2.辅助油泵…………………………………………………………50
3.冷油器……………………………………………………………51
4.冷凝器……………………………………………………………52
5.冷凝水泵…………………………………………………………54
6.轴封冷却器………………………………………………………55
7.空气冷却器………………………………………………………56
8.射水泵……………………………………………………………57
9.射水抽气器…………………………………………………………58
10.减温减压装置……………………………………………………58
第五章事故预防及事故处理………………………………………61
1.事故处理原则……………………………………………………61
2.故障停机………………………………………………………62
3.事故处理………………………………………………………64
第七章开机工作票
1.开机工作票…………………………………………………………80
2.停机工作票…………………………………………………………82
第一章设备技术规范
1.汽轮机技术规范及结构概述
1.1汽轮机技术规范
1）型号：
N20-8.83
2）额定功率：
20000kW
3）额定转速：
3000r/min
4）汽轮机的临界转速：
1511r/min
5）额定进汽压力：
8.83＋0.49－0.49MPa（绝）
6）额定进汽温度：
535-10+5℃
7）额定进汽量：
72t/h
8）正常生产/最大生产进汽量：
67t/75t/h
9）汽轮机转向（从机头向机尾看）：
顺时针方向
10）设备数量：
1台
1.2汽轮机结构概述
汽轮机转子由一级复速级和十一级压力级组成，除末级叶片为扭叶片外，其余压力级叶片均为直叶片。
转向导叶片环在顶部和底部与汽缸之间采用“工”形键固定，在拆导叶片环体时必须先用专用工具拆去“工”形键后方可起吊。
装于前汽缸上端蒸汽室内的配汽机构是提板式调节汽阀，借助机械杠杆与调速器油动机相连，调节汽阀由若干只汽门组成。
第一、二汽门是相互连通。
在汽轮机的前轴承座的前端装有测速装置，在座内有主油泵、危急遮断装置、轴向位移发送器、推力轴承前轴承及调节系统的一些有关部套。
前轴承座的上装有调速器。
前轴承座与前汽缸用“猫爪”相连，在横向和垂直方向均有定位的膨胀滑销，以保证轴承座在膨胀时中心不致变动。
在前座架上装有热胀指示器，以反映汽轮机静子部分的热膨胀情况。
主汽门直接安装在气缸蒸汽室侧面，由油缸控制其启闭。
油缸活塞杆与主汽门阀杆通过两半结合器连接起来。
当要开启主汽门时，先将各保安装置挂闸，然后将启动阀手轮顺时针旋转到底，待保安油压建立后，反时针慢慢旋转启动阀手轮，油缸下部的油压逐渐升高，当油压达到开启值时，活塞开始移动将主汽门打开。
本机组的汽缸是由前汽缸、中汽缸和后汽缸组成的。
前缸和中缸为铸钢件，后汽缸为铸铁件。
前汽缸有良好的对称形状，避免了水平中分面法兰的过厚过宽，以尽量减少热应力和热变形引起的结合面漏汽。
前汽缸与中汽缸的连接是借助垂直法兰连接的。
中汽缸为简单的分上下半的圆筒结构。
借助后部的垂直法兰与后汽缸相连。
后汽缸与后轴承座铸成一体。
用排汽接管与冷凝器相连。
左右两侧支承在后座架上。
后轴承座内布置了汽轮机后轴承。
在后轴承盖上安装了机组的盘车设备。
在后汽缸上半装有大气装置，当背压大于0.1MPa（a）时能自动打开,保护后汽缸和冷凝器。
汽轮机通过一副刚性联轴器与发电机相连，转子盘车装置装于后轴承盖上，由电动机驱动，通过蜗轮蜗杆副及齿轮减速达到所需要的盘车速度。
当转子的转速高于盘车速度时，盘车装置能自动退出工作位置。
盘车电动机的后轴装有手轮，在无电源的情况下，可进行手动盘车。
2.发电机技术规范及结构概述
3.发电机技术规范
1）型号：
QFW-20-2-10.5
2）额定功率：
20000kW
3）额定转速：
3000r/min
4）额定电压：
10500V
5）额定电流：
1375A
6）功率因数：
Cos∅=0.8（滞后）。
7）频率：
50Hz。
8）相数：
3。
9）级数：
2级。
11）设备台数：
1台
2.2结构概述:
为隐极式三相同步发电机,它与汽轮机直接耦合转动。
发电机采用
密闭循环通风系统,发电机的旋转方向从汽轮机端为顺时针方向。
机座采用钢板焊接结构，吊攀位于机座两侧的中部，端盖采用铸铁结构，为防止油污及灰尘进入电机内部，端盖上设有高压气封装置，端盖的端面和两侧面设有观察窗，底盖采用钢板焊接，端盖和底盖内均设有灭火水管装置。
定子铁芯是由优质电工硅钢片经冲制涂漆处理后迭压而成，扇形片套于鸠尾套支持筋上，全长分成若干段，形成若干辐向风道，铁芯籍机壁压紧，并焊接固定。
定子线圈采用多股双玻璃丝包线制成半组式线圈，槽内直线部分采用3600编织换位以减少附加损耗，线圈对地绝缘采用连续包扎并经防晕处理模压成形。
发电机的定子线圈绝缘等级为F级。
线圈端部籍玻璃布板支架及涤玻绳扎紧固定于机座两端，其出线头安放在励磁机端，线圈间连接采用银焊。
转子为整体锻件，其材料为34CrMo1A，大齿上开有通风槽，通风槽楔上开有辐向通风孔，本体表面车有散热沟以改善转子的散热效果，本体两端小齿上开有月牙形的通风槽。
转子槽楔采用非磁性材料以减少漏磁。
转子线圈由裸扁铜线绕成，其匝间垫以纤维纸复合箔，再平包薄膜粘带，线圈端部以玻璃布板胶木块垫紧，护环下绝缘采用玻璃布板，转子线圈的绝缘等级为F级。
护环采用反磁性钢锻制，以减少转子漏磁及损耗，中心环采用优质钢锻件，护环与中心环采用热套配合，护环与转子本体间也用热套配合，中心环与轴间用弧键作为轴向固定。
转子本体、槽楔和护环构成阻尼系统，故不另设阻尼绕组。
转子两端各装有一个离心式风扇。
发电机采用密闭循环双路式通风系统，下方装有空气冷却器及补充空气用的过滤器。
汽轮机端与励磁机端各装有一座式轴承，轴瓦浇以ChSnSb11-6锡锑轴承合金，采用球面轴瓦以自调中心，轴承座用铸铁制成，励端轴承座与底架及油管间均设有绝缘。
采用压力油循环润滑系统，润滑油由汽轮机主油泵供给。
接地电刷安放在汽轮机端，其刷架安装时配装在汽轮机端的轴承盖上。
底架由优质钢板焊接而成。
发电机上励端装有转子接地检测装置。
4.交流无刷励磁机技术规范及结构：
4.1交流无刷励磁机技术规范
型号：
TFLW105-3000
N=105KW
U=234V
I=44.9A
设备台数：
1台
4.2结构：
发电机的励磁电流由无刷励磁装置供給,无刷励磁装置由同轴的交流无刷励磁机、旋转整流盘、微机励磁调节器组成。
5.空气冷却器技术规范及结构：
5.1空气冷却器技术规范
1）冷却容量：
515kW
2）冷却水量：
130m3/h
3）冷却空气量：
41m3/s
4）水阻：
15kPa
5）水路数：
2
6）水路连接：
并联
7）最大工作压力:
0.4MPa（表）
8）冷却器组数：
4
9）设备数量：
1台
4.2结构：
由管束排列组成，管内通以冷却水，需要冷却的空气在管束之间循环得到冷却。
5．冷凝器技术规范及结构：
5.1冷凝器技术规范
1）型号：
N-1600-3
2）型式：
分列二道制表面式
3）冷却面积：
1600m2
4）冷却水量：
5400/h
5）冷却水压：
0.4MPa（最大）
6）设备数量：
1台
5.2结构：
本冷凝器为列管表面式热换热器。
（1）壳体：
用钢板卷圆焊成。
中上部位置配制焊接进汽汽室。
壳体两端及中间焊有管板、隔板等。
进水口以及接管由制造厂制做、开孔，出水口及接管等到现场开孔、焊接接管及法兰。
（2）水室与盖板：
水室设置在壳体两端，内有管板及分程隔板，形成分列式二流程。
外端有盖板用螺栓、螺母连接在壳体法兰上，盖板上开有人孔便于检查冷却管，为了易于半边打开，还设有转动铰链。
（3）管板与隔板：
壳体前、后水室位置焊有用28mm钢板制成的管板，钻有管孔。
管板承受水室与汽室空间的压力差，为了避免管板在水压试验时发生弯曲变形。
所以在两块管板之间用支撑拉杆把两块管板连接起来以增加刚性。
在汽室部分，为了减少冷却管的弯曲，消除其在运行中的振动，在汽室空间的冷却管的中部隔一定距离设中间隔板来支撑管子，共五块，每块厚20mm。
隔板上管孔布置与管板相同，间隙略大些。
装置焊接时，管孔中心位置应抬高。
（4）管及其固定方法：
冷凝器冷却管应具有抗腐蚀性，否则很容易腐蚀而漏水，造成循环
水进入蒸汽空间，影响凝结水质量。
管子与管板的连接处更不允许漏水。
为此，管子采用铜管。
用胀管方式将管子胀紧在管板上。
胀管前，冷却管两端部应经过退火，防止胀管时管子开裂。
管子装入冷凝器及胀管的工作均在现场进行，胀管次序应妥当安排。
（5）支架：
冷凝器与排汽后缸采用刚性连接（即排汽接管），本身的重量及水
重通过压缩弹簧支撑在基础上，其上、下方向的热膨胀靠弹簧来补偿。
6.主要辅助设备技术规范：
6.1凝结水泵：
1）型号：
6N6A
2）流量：
70m3/h
3）压力：
0.45MPa
4）附电动机：
必须气蚀量：
1.0M
功率：
N=30kW
转速：
2950r/min
5）设备数量：
2台
6.2冷油器：
1）型号：
YL-60-3
2）冷却面积：
60m2
3）冷却水量：
156.67m3/h
4）设备数量：
2台
6.3轴封冷却器：
1）型号：
JQ-27-1
2）加热面积：
27m2
3）加热水量：
20t/h
4）设备数量：
1台
6.4射水抽气器：
1）型号：
TDA-N25（II）
2）设备高度:
1815mm
3）工作水压力:
0.4MPa
4）工作水量：
187t/h
5）抽气量：
12.5kg/h
6）设备数量：
1台
6.5射水泵：
1）型号：
IS125—100—200A
2）流量：
174m3/h
3）压力：
0.38MPa
4）附电动机：
附电动机：
功率：
N=30kW
转速：
2960r/min
5）设备数量：
2台
6.6本体油箱：
1）容积：
V=7m3
2）附电加热器：
功率：
6kW;
电压：
380V
3）排油烟通风机：
功率：
220W
电压：
380V
4）设备台数：
1台
6.7交流高压油泵
1）型号：
100Y-120A
2）流量：
1550L/min
3）压力：
1.08MPa
4）附电动机：
功率：
N=55kW
U=380V
5）设备数量：
1台
6.8交流润滑油泵
1）型号：
60Y60B
2）压力：
0.34MPa
3）流量：
400L/min
4）功率：
5.5KW
6.9直流润滑油泵
1）型号：
65Y60B
2）流量：
400L/min
3）压力：
0.34MPa
4）附电动机：
功率：
N=5.5kW
转速：
2950r/min
电压：
220VDC
5）备数量：
1台
6.10事故油箱：
1）容积：
V=8m3
2）工作压力：
常压
3）工作温度：
≤120℃
4）设备数量：
1个
第二章汽轮发电站工艺流程
1.主蒸汽系统：
干熄焦锅炉所产生的蒸汽送至汽轮发电站后，蒸汽参数为（8.83MPa（a）,535℃），一路蒸汽经电动阀到主汽门。
主汽门内装有蒸汽滤网，以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。
蒸汽经主汽门后分两路分别进入汽轮机蒸汽室两侧，蒸汽在汽轮机内膨胀作功，作功后的蒸汽由后汽缸排汽口排入冷凝器。
另一路蒸汽送至备用的减温减压装置。
2.凝结水系统：
汽轮机的排汽在冷凝器内被凝结成水后，汇集到热井中，由冷凝水泵抽出，经轴封冷却器、调节阀组后送回除氧给水泵站。
为了稳定汽轮机冷凝器的热井水位，在轴封冷却器后设置一套液位调节阀组，轴封冷却器与调节阀组之间凝结水管设一再循环管，当汽轮机启动和低负荷时，将部分凝结水送回冷凝器，以保证冷凝水泵和轴封冷却器的正常工作。
同时，为保持轴封冷却器的微真空状态，将轴封冷却器内的空气抽到射水抽气器内。
3.减温水系统：
来自锅炉给水泵站的主给水经给水调节阀及止回阀后送入直行程的减温减压装置。
4.循环冷却水系统：
来自给排水专业的t1≤35℃循环冷却水送至汽轮发电站后，分别进入冷凝器、空气冷却器和冷油器，在各设备内吸收热量后温度升高至t2≤40℃，然后再送回给排水专业冷却塔进行冷却。
其中空气冷却器和冷油器的出水单独排入排水专业的冷却系统，冷凝器的出水单独送回给排水专业冷却塔进行冷却。
5.汽封系统：
汽轮机前后汽封近大气端的腔室和主汽门、调节汽阀的阀杆漏汽等均接到与轴封冷却器，使各腔室保持-1.013kPa~-5.066kPa的真空，以保证蒸汽不漏入大气，同时可用此漏汽的热量将轴封冷却器内的凝结水加热。
前后汽封的平衡腔室和各阀杆的高压漏汽端均与均压箱相连，均压箱进汽管装有自力式压力调节阀，使均压箱内压力保持0.097~0.099MPa，当均压箱中压力低于0.097MPa时，进汽通过自力式压力调节阀向均压箱补充，当均压箱中压力高于0.099MPa时，多余蒸汽通过自力式压力调节阀排入冷凝器中。
6.真空系统：
为保证起动及正常运行时冷凝器的真空，由射水抽气器将冷凝器的空气不断地抽出，经射水抽气器与射水泵送来的压力水混合后，由射水抽气器的排出口以略高于大气压力排入射水箱内。
为防止射水箱内水温过高，将工业水引入射水箱内，并通过射水箱的溢流口将温度较高的水排出。
为防止冷凝水泵内空气的积聚，在冷凝水泵的进口处接一抽空气管道至冷凝器，以保证冷凝水泵的正常运行。
7.除盐水系统：
将来自除氧给水泵站的除盐水接至冷凝器内，用于开工或检修后，对冷凝器汽侧进行灌水试验或后汽缸排汽温度过高使用。
8.工业水系统：
来自外部的工业水，作为射水箱的补充水及冷油器的备用水源。
9.疏放水系统：
汽轮机本体各路疏放水，有的排至地沟，有的接入疏水膨胀箱，经疏水膨胀箱后排入冷凝器内。
蒸汽管道的疏放水，有的排至地沟（或接至室外附近下水井），有的接入疏水膨胀箱。
10.低压蒸汽系统：
接自除氧给水泵站的低压蒸汽，经自力式压力调节阀送入汽轮机的均压箱。
11.油系统：
汽轮发电站的油系统包括三部分：
汽轮发电机组的本体供油系统、外部供油系统和排油系统。
（1）汽轮发电机组的本体供油系统
本系统采用一个主油泵向整个调节、保安系统供油，同时供注油器喷射用油。
主油泵进口油压为0.1MPa左右。
本系统采用高、低压两个并联注油器。
主油泵的进油由低压注油器从本体油箱吸油来供给，以维持泵组进口油压为正压，以提高油泵的工作可靠性。
高压注油器经冷油器、滤油器后供机组各轴承润滑用油，在滤油器与本体油箱之间设有低压油过压阀，以便调整润滑油压。
在供油系统中，除主油泵外，还配有一台交流高压油泵、一台交流润滑油泵、一台直流润滑油泵、二台顶轴油泵。
在汽轮机启动过程中，先开交流润滑油泵，以便在低压的情况下驱除油管道及各部件中的空气，然后后开启高压电动油泵和其中一台顶轴油泵（并投入盘车装置），供给高压油、调节保安系统、控制油系统和通过注油器供给各轴承润滑用油。
为了防止压力油经主油泵泄走，在主油泵出口装有逆止阀，同时还装有主油泵启动排油阀，以使主油泵在启动过程中油流畅通。
当汽轮机升速至额定转速，主油泵出口油压达到~1.0MPa时，交流高压油泵自动停止，由主油泵向系统供油。
在运行中由于某种原因引起主油泵出口油压降低到1.0MPa时，自动投入交流高压油泵。
在运行中由于某种原因引起润滑油压降低到0.05MPa时，交流润滑油泵自动投入工作供给机组各轴承润滑用油。
润滑油压降低到0.04MPa时，直流润滑油泵自动投入工作供给机组各轴承润滑用油。
另外系统一旦停电，直流润滑油泵自动投入工作确保汽轮发电机组安全的停下来。
冷油器设置两台，其中一台备用，当冷油器进油温度达到45℃时投入冷油器，保持其出油温度在35~45℃。
当冷却水温过高时，可同时使用。
油动机、单向阀供油系统：
由主油泵通过断流阀提供。
本机组采用汽轮机厂家推荐的L-TSA46#汽轮机油。
（GB11120－89）。
（2）外部供油系统：
外部来的桶装油，经移动式净油机注入到本体油箱。
油系统内的调节、润滑油在使用一段时间后，需过滤处理。
本体油箱的油由排油口排出，经移动式净油机过滤后，重新注入到本体油箱。
（3）事故排油系统
为保证事故时的排油，室外设一事故油箱。
本体油箱的油由排油口排出后，经事故排油阀排至事故油箱。
事故排油阀共设两个，一个位于本体油箱附近，另一个操作手轮位于运转层上。
同时还设置检修油箱，供油系统检修时将本体油箱的油放入。
12.汽轮发电机组调节、保安系统：
12.1调节系统：
本汽轮发电机组采用数字电液调节系统（简称DEH），采用和利时T80C系统比一般液压系统控制精度高，自动化水平大大提高，电负荷自整性也高，它能实现升速（手动或自动），配合电气并网，负荷控制（阀位控制或功频控制），及其他辅助控制，并与DCS通迅，控制参数在线调整和超速保护功能等，能使汽轮机适应各种工况并长期安全运行。
12.2调节系统动作原理：
并网前在升速过程中，转速闭环为无差控制，T80C控制器将测量的机组实际转速和给定转速的偏差信号经软件分析处理及PID运算后作为给定输入到阀位控制器并与油动机反馈信号比较后将其偏差放大成电流信号来控制电液伺服阀及调节阀门开度，从而减少转速偏差，达到转速无差控制，当转速达到3000r/min时，机组可根据需要定速运行，此时可接受自动准同期装置发出的或运行人员手动操作指令，调整机组实现同步，以便并网。
机组并网后，如果采用功率闭环控制，可根据需要决定使机组立即带上初负荷，实测机组功率和机组转速作为反馈信号，转速偏差作为一次调频信号对给定功率进行修正，功率给定与功率反馈比较后，经PID运算和功率放大后，通过电液伺服阀和油动机控制调节阀门开度来消除偏差信号，对机组功率实现无差调节，若功率不反馈，则以阀位控制方式运行，即通过增加转速设定，打开调节汽阀，增加进汽量达到增加负荷的目的。
在甩负荷时，T80C自动将负荷调节切换到转速调节方式。
12.2.1DEH系统构成
12.2.1.1机械超速保安系统
12.2.1.2伺服执行机构，主要包括电液伺服阀、油动机。
电磁比例阀DDV电液伺服系统的油动机错油门滑阀上下分别作用压力油，其上部作用面积是下部的一半，上部油压与主油泵出口油压相同，下部油压通过错油门套筒一动态进油口进油，并通过外部一可调固定节流孔排油，并形成基本流量平衡建立控制油。
DEH发出的阀位指令信号，经伺服放大器后，DDV伺服阀将电信号转换成脉动控制油压信号，控制动态进油，直接控制油动机带动调节汽阀以改变机组的转速或功率。
在油动机移动时，带动LVDT位移传感器，作为负反馈与阀位指令相加。
当两个电信号相平衡时，伺服放大器的输出就保持不变，这时DDV阀就回到原平衡位置，保持脉动控制油不变，油动机就稳定在一个新的工作位置。
系统中OPC电磁阀组合超速保护，AST电磁阀组用于停机，可调节流孔用来调整油动机错油门的偏置。
12.2.1.3DEH装置
DEH装置核心部分,主要采用中国和利时公司产品,其型号为T80C。
T80C控制器控制回路
T80C控制器:
转速/负荷控制PID回路。
前两者通过低选输出,另外有一个PID控制回路可串接在转速控制回路上用于串级控制。
其通讯接口有三种。
控制器有三种操作模式:
程序模式、模式和服务模式，程序模式用于组态控制器的功能以适合具体的控制要求，程序模式一旦组态后不在改变，直至需要改变控制功能时。
运行模式主要用于操作汽轮机启动正常运行至停机整个控制过程。
服务模式可以在运行状态修改设定参数，根据具体汽轮机控制需要通过编程组态用于相应的系统。
12.2.1.4DEH系统功能
汽轮发电机组采用由数字电液控制系统（DEH系统）实现的纯电调控制方式，并网前对汽轮机进
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