供应商质量管理手册样本.docx

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供应商质量管理手册样本

1目：

1.1保证供应商对的理解浙江正裕工业有限公司质量管理体系规定；

1.2规定供应商与正裕公司合伙过程中责任；

1.3规定供应商在各阶段对零部件质量保证及必要如实提交文献。

2范畴

2.1本手册合用于所有零部件供应商

3归口管理部门

3.1供应商质量管理课

4术语

4.1供应商：

向浙江正裕工业有限公司提供零件及服务组织；

4.2新供应商：

第一次向我司提交零部件供应商；

4.3零部件：

在物料清单中注明编号零件和新品牌包装盒（印刷和版面）。

4.4新零部件：

供应商按生产采购定单第一次向我司提供零部件；

4.5不涉及设计过程未试制或用于试制零部件；

4.6不合格零件:

偏离批准有关控制筹划、作业指引书、来料检查规范或图纸零部件；

4.7偏差允许：

在非原则条件下，为了持续生产，对不合格零部件或产品允许放行一种办法，偏差允许必要由关于授权人批准后才干实行；

4.8超额运送费用：

4.8.1由于产品生产不能按期完毕，需要使用与原运送方式不同样运送方式，使用运送费用与原运送费用差额；

4.8.2因产品不合格，客户退货导致交付、回运费用；

4.9准时交付：

按正裕工业定单规定期间和数量交付零部件；

4.10重要供应商：

所有提供减振器内部零部件供应商；

4.11普通供应商：

除重要供应商以外其她零部件供应商。

5供应商新零部件提交规定

5.1供应商在如下状况下必要在首批产品供货迈进行新零件承认：

5.1.1新供应商提交零部件；或零部件供货从一种供应商转移到另一种新供应商；

5.1.2一种新零部件；或零部件供货从一种供应商转移到另一种合格供应商；

5.1.3对此前提交零部件不符合纠正；

5.1.4由于设计记录、规范或材料方面工程更改引起零部件变化；

5.1.5使用新或改进工装（不涉及易损工装）、模具、铸模、模型等，涉及附加或替代用工装；

5.1.6和此前批准零部件相比，使用了其他不同加工办法；

5.1.7和此前批准零部件相比，使用了其他不同材料；

5.1.8在对既有工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；

5.1.9生产是在工装和设备转移到不同工厂或在一种新增厂址进行；

5.1.10分承包方对零件、非等效材料或服务更改，从而影响我司产品装配、成型、功能、耐久性或性能规定；

5.1.11在工装停止批量生产达到或超过12个月后来重新启用而生产产品；

5.1.12涉及由内部制造，或由分承包方制造生产零部件和过程更改。

这些部件会影响到零部件装配性、功能、性能或耐久性。

此外在提交我司之前，供应商必要就分承包方提出任何申请，先与分承包方达到一致；

5.1.13实验/检查办法更改——新技术采用（不影响接受准则）；

5.2供应商必要按公司规定级别，提交该级别规定项目和/或记录，新零件承认提交级别如下：

5.2.1第1级——只提交保证书（对指定外观项目，还应提供一份外观批准报告）；

5.2.2第2级——提交保证书、新零部件样品、全尺寸检查报告和性能报告；

5.2.3第3级——提交保证书、新零部件样品、全尺寸检查报告及有关材料/性能实验成果记录；工艺流程图、控制筹划及核心工序作业指引书；（必要时提交PFMEA，由供应商质量管理课拟定，并单独规定）

5.2.4第4级——提交保证书和新零部件样品，供应商质量体系认证证书复印件及有关质量保证有效证明，全尺寸检查报告及有关材料/性能实验成果记录；工艺流程图、控制筹划、PFMEA、及核心工序作业指引书。

5.2.5样件提交状况下提交级别见下表：

样件提交状况

5.1.1

5.1.2

5.1.3

5.1.4

5.1.5

5.1.6

5.1.7

样件提交级别

第4级

第3级

第3级

第3级

第3级

第3级

第3级

样件提交状况

5.1.8

5.1.9

5.1.10

5.1.11

5.1.12

5.1.13

样件提交级别

第2级

第2级

第3级

第2级

第3级

第1级

5.2.6对5.2.5中未包括状况下提交级别，按第3级作为默认样件提交级别。

5.3新零部件承认权限：

5.3.1第1级：

由质量部供应商质量管理课课长审核及批准；

5.3.2第2级：

由质量部供应商质量管理课课长审核及批准；

5.3.3第3级：

由质量部供应商质量管理课课长负责审核，质量部经理批准；

5.3.4第4级：

由质量部供应商质量管理课课长负责审核零件符合性及文献完整性，并组织质量部，技术部、生产部、采购部、过程质量等部门进行评估，报质量部经理最后批准。

5.4无论提交级别如何，供应商对新零部件承认记录保存时间必要为该零件在用时间加两个日历年时间。

5.5承认状况：

5.5.1完全批准是指该零部件或材料满足公司所有规范和规定。

因而授权供应商依照公司物流部安排按批量生产、交付零部件。

5.5.2暂时批准是在有限时间或零部件数量前提下，容许运送生产需要材料。

仅当公司在下列状况下，可予以暂时批准：

5.5.2.1已明确了影响批准不合格主线因素；

5.5.2.2已明确了一份公司有关部门批准暂时批准筹划。

若要获得“完全批准”，需要再次提交。

5.5.2.3一份暂时批准文献所涉及材料，若供应商没能按截止日期或规定提交量满足已由公司批准办法筹划，则会被拒收。

如果没有批准延长暂时批准，则不容许再次提交零部件。

5.5.3拒收是指供应商提交样品以及有关文献不符合公司规定；该零部件不被批准，因而零部件在按批量提交前，必要提交经批准已更改产品和文献。

5.6关于新零部件承认所有问题，供应商均应向我司供应商质量管理课提出；

5.7用于新零部件承认零部件必要取自重要生产过程。

该过程尽量使用在生产现场与正式生产环境同样工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产，普通状况下规定生产数量至少为100件持续生产零部件，否则必要在提交关于文献中注明；

5.8对于特殊零部件，需要对样品进行暂时承认状况下，需经我司技术部、供应商质量管理课、物流部、采购部进行暂时批准，必要填写ADD-PCD-QA-009.F1E《偏差允许报告》；

5.9新零部件承认提交中供应商不能达到规定提交级别提交文献时，视为新零部件提交不合格；

5.10新零部件提交时使用《正裕工业新零部件标记卡》对零部件进行标记，并规定填写完整。

5.11新零部件承认接受及报检：

5.11.1

正裕工业新零部件标记卡

供应商名称：

供应商编号：

零部件编号：

零部件名称：

零部件规格：

工程更改级别：

提交数量：

提交状况：

提交级别：

生产日期：

新零部件提交时必要使用如右格

式《正裕工业新零部件标记卡》；

5.11.2所有新零部件承认（涉及供应商

提交新零部件承认零部件及提

交级别所需所有文献；

5.11.3物流部相应零部件存储仓储组

负责接受，并协助供应商放置于

待检区，与普通零部件进行隔离；

5.11.4物流部有关仓储组整顿所有文献，开出来料报检单，参照《来料检查控制程序》，连同所有文献交供应商质量管理课课长或负责新零部件承认检查员，完毕报检过程；

5.11.5属于新零部件承认零部件仓储组应在来料报检单上注明。

5.12供应商提交新零部件承认文献规定

5.12.1工艺流程图供应商提交工艺流程图必要涉及零部件加工所有工序制作过程，并注明重要工序及特殊工序，及质量控制点；对重要工序及特殊工序控制必要提供控制作业指引书或控制筹划；

5.12.2PFMEA（若必要）参照汽车工业行动小组所编写《过程潜在失效模式及其影响分析》。

5.12.3控制筹划

5.12.3.1控制筹划阶段应覆盖三个不同阶段：

a） 样件：

对样件建立期间将发生尺寸测量、材料和性能实验描述；b）试生产：

对样件之后和全面生产之前发生尺寸测量、材料和性能实验描述；c）生产控制筹划。

5.12.3.2试生产被定义为样件建立后也许规定产品实现过程一种生产阶段。

每个零件应有控制筹划，但在许多状况下，系列控制筹划可以覆盖采用同一过程生产许多相似零件。

控制筹划是质量策划一项输出。

5.12.3.3控制筹划内容参照汽车工业行动小组所编写《产品先期质量策划和控制筹划》；

5.12.4全尺寸检查报告供应商必要提供设计记录和控制筹划规定尺寸验证已经完毕，以及其成果表白符合规定规定证据。

所有在设计记录和控制筹划中注明尺寸（参照尺寸除外）、特性和规范均应以简捷方式与实际成果记录在一起。

供应商必要在尺寸测量零件中指定一件为原则样品；。

5.12.5材料/性能实验成果记录关于设计记录或控制筹划中规定实验，供应商必要有有关实验成果。

5.12.5.1材料实验成果当设计记录或控制筹划中规定有化学、物理或金相规定期（如活塞杆、钢管、减振器油等），供应商必要对所有零件和产品材料进行实验。

材料实验报告必要阐明如下内容：

5.12.5.1.1被试零件设计记录更改级别，以及被实验零件技术规范编号、日期及更改级别；

5.12.5.1.2进行实验日期；

5.12.5.1.3材料分承包方名称，以及当我司提出规定期，注明她们在我司批准分承包方名单上材料分承包方代码号。

5.12.5.2性能实验成果当设计记录或控制筹划规定有性能或功能规定期，供应商必要对所有零件或产品材料进行实验。

实验报告必要阐明如下内容：

5.12.5.2.1被实验零件设计记录更改级别，以及被实验零件技术规范编号、日期及更改级别；

5.12.5.2.2进行实验日期。

6供应商正常批量供货规定

6.1除免检产品外，所有批量供货零部件必要按本程序进行检查；

6.2我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件必要进行工程更改标记，标记采用《工程更改控制程序》规定标记卡，对没有该标记，来料检查按最新图纸进行检查；

6.3所有来料必要有我公司统一《零部件检查报告》及相应材质报告，有统一、完整零件标记；报告及标记不全产品原则上不得接受；

6.4只有检查员及质量部有关人员才有权对来料进行状态标记及标记转换；

6.5检查所使用量具应是合格；

6.6只有通过TS16949或QS9000质量体系认证，并通过我公司现场考核供应商才有单个零件免检资格；

6.7在检查出不合格或在生产中发现不合格都应告知供应商整治，供应商质量管理课跟踪其整治有效性；

6.8原则上单个零件持续三批次核心特性不合格取消该供应商该种零件供货资格，合计三个零件被取消供货资格供应商，质量部和采购部应组织对该供应商零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；

6.9由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后可以使用零件，由质量部协同技术部编写详细返工、返修或挑选作业指引书，筹划部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选解决；所有与此返工、返修或挑选关于费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后零件必要重新报检，经检查合格后方可使用；

6.10对偏差允许零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款解决，详细扣款细则见《不合格零部件解决控制程序》；

6.11物料到达后，供应商应协同物流部门把零件按种类分类、分批、整洁摆放；

6.12紧急放行及免检产品质量问题所导致损失所有由供应商承担。

6.13外协不合格零件是由于我公司内部责任导致，且供应商无法发现时填写《不合格品解决申请单》，按制程不合格品控制程序解决；

6.14对紧急放行零件导致质量问题，应告知供应商整治；所产生损失所有由供应商承担，详细见《不合格零部件解决控制程序》

6.15零部件不合格，供应商到仓储课开《退货单》，退回不合格零件；玉环县境内供应商不合格零件应在二个工作日内退回，非玉环县境内供应商不合格零件应在五个工作日内退回，否则将按报废品进行解决，视供应商放弃该不合格零部件退货权力。

6.16对持续合计8批次质量稳定、无不合格和偏差项，生产无异常供应商零件，供应商质量管理课课长申请，经质量经理审核，管理者代表或总经理批准，对供应商进行现场质量管理体系和过程审核；对通过考核并通过TS16949或QS9000质量体系认证，对该供应商该种零件实现免检。

6.17供应商持续三个零件被取消供货资格时，质量部与采购部组织对供应商进行现场评估，适时对供应商生产能力及质量状况进行有效评估；

6.18对供应商进行现场评估时，供应商必要配合我公司人员检查工作，对开出《供应商整治报告》，供应商必要在限期内整治或改进，如有困难，应向我公司现场评估人员书面声明，或文献告知供应商质量管理课或质量部，对不配合我公司人员现场评估或拒不整治，由现场评估人员申请，质量经理和采购部经理审核，管理者代表或总经理批准后取消其供应商资格；

6.19

供应商质量管理课每月对来料品质状况进行记录分析，将当月发生重要品质事项或所占不合格比率较大质量项目列为重点控制项目，在后续检查工作中加强控制。

记录人员依照记录资料对供应商进行评估，将评估成果报供应商质量管理课长或质量工程师，经审核后，抄报采购部及质量部经理，采购部依照供应商品质状况按《供应商绩效评估控制程序》对供应商进行管理。

6.20规定供应商整治或改进，由质量部拟定供应商纠正防止办法回覆期限，并由检查人员根据供应商回答纠正防止办法，追踪其改进效果,及时反馈到质量部；

7不合格零部件解决控制

7.1正裕工业来料检查是对供应商供应零部件质量保证再次验证，但这并不能免除供应商必要按图纸与其他技术资料等向正裕工业提供合格零部件责任；

7.2正裕工业对零部件不合格引起任何偏差允许，只是对生产需要而采用应急办法，但这并不能免除供应商承担提供不合格零部件所导致质量问题责任；

7.3对因零部件不合格导致任何质量问题，由此导致正裕公司损失由供应商承担；

7.4对供应商零部件不合格，由于公司生产急需，在正裕公司内部由我司人员进行返工、返修、挑选等解决，工时费用按普通员工、检查员工时费用每人/小时30元人民币计价；

7.5对供应商零部件不合格解决管理费用（含管理人员、技术人员会议、技术性文献制作工时费用）按每人/小时60元人民币计价，工时按不合格解决过程中普通员工和检查员工时共计20%计算；

7.6对不合格零部件或导致已加工成半成品/成品返工，返修及挑选，工时费用按7.4及7.5进行解决；

7.7对不合格零部件已加工，需要报废，按下列单价计算补偿金额：

7.7.1在磨床课报废单价：

A1~A4系列10元，A5~A7系列15元，B系列20元，C系列15元，D系列30元，S系列10元，W系列10元；

7.7.2在制管课报废单价：

A1~A4系列15元，A5~A7系列35元，B系列20元，C系列20元，D系列45元，S系列20元，W系列15元；

7.7.3在总装课报废单价：

A1~A4系列30元，A5~A7系列65元，B系列55元，C系列65元，D系列95元，S系列45元，W系列25元；

7.7.4在喷包课报废单价：

A1~A4系列40元，A5~A7系列95元，B系列75元，C系列80元，D系列120元，S系列70元，W系列40元；

7.7.5对在清洗课报废按制管课报废单价计算；

7.7.6对因零部件不合格导致交货期延迟，引起超额运费按实际费用计算；

7.7.7因零部件不合格导致产品退货，损失费用按7.7.3价格、正常运费及退货运费总费用计算；

7.7.8生产过程中发现零星不合格零部件，如在生产过程中已由员工进行了挑选，则按挑选出不合格零部件数量金额1.5倍进行索赔，如安排了专职人员进行挑选,挑选工时费用按7.4与7.5条执行。

7.8来料入库后发生不合格或来料不合格需要返工、返修、挑选后投入使用都必要填写《不合格零部件解决流程单》，按本程序进行解决；

7.9所有不合格解决都必要指定一种总体负责人，协调节个不合格零部件解决活动；总体负责人原则上由供应商质量管理课人员担任；

7.10只有签字完整《不合格零部件解决流程单》才被以为是有效不合格零部件解决流程，否则将视不合格零部件解决无效，总体负责人必要保证整个不合格零部件解决流程完整性；

7.11在不合格解决过程中，采购部应告知供应商对不合格零部件进行确认，必要时传真供应商签字确认，但供应商签字确认时间不得超过8小时，对8小时内没有回答，将默认供应商批准我公司解决决定；

7.12在不合格解决意见订立并签字批准完整前不合格品不得使用，不合格品应进行不合格标记，并退回不合格零部件管理相应仓库待检区，由仓库负责进行隔离管理；

7.13对我公司鉴定报废不合格品，供应商可以申请退货，在《不合格解决流程单》上注明，按《来料检查控制程序》填写退货单，退回不合格品；对申请但超过《来料检查控制程序》规定期限不合格品，按公司报废程序予以解决；

7.14在任何阶段因零部件引起不合格产品偏差允许，按偏差允许零部件所有货款3%向供应商索赔或在供应商货款中扣除。

对我公司批准供应商处偏差允许零部件，供应商必要按我公司偏差允许报告中填写《偏差允许标记卡》，并填写完整。

8供应商绩效管理

8.1对供应商评估分为AA、A、B、C、D五个级别，AA级为先进供应商，A、B级为合格供应商，C级为需提高、限期整治问题供应商，D级为不合格供应商；

8.2供应商评估级别基本认证条件：

8.2.1只有通过ISO/TS16949：

质量管理体系认证供应商才有资格被评为AA级供应商；

8.2.2只有通过QS9000、VDA6.1或其他等同质量管理体系认证供应商才有资格被评为A级供应商；

8.2.3只有通过ISO9001：

质量管理体系认证供应商才有资格被评为B级供应商；

8.2.4未通过上述质量管理体系认证供应商只能被评为C级或D级供应商；

8.3对“普通供应商”质量管理体系规定比“重要供应商”低一级解决，但对“C”级和“D”级定义相似。

8.4供应商综合评估得分在95分以上为AA级，85~94分为A级，75~84分觉得B级，60~74分为C级，60分如下为D级；

8.5供应商绩效评估最后得分取8.2和8.3中最低级别，供应商评估最后以分数方式体现；

8.6被评为C级或D级供应商必要提交通过质量管理体系认证筹划或整治办法筹划，并在12个月内完毕该筹划，公司12个月后对该供应商重新进行评估，对评估成果达不到B级及以上供应商，正裕工业将不再授予新业务；

8.7对评估为D级供应商，正裕工业将不再授予新业务，供应商必要在半个月内提交整治办法筹划，并在3个月内达到C级供应商，对3个月内不能达到C级供应商，质量部和技术部将全面重新评估该供应商供货能力，并采用恰当办法；

8.8在供应商被评为D级，未整治达到C级及以上供应商，正裕工业不排除对既有业务转移到别供应商也许；

8.9对供应商合计3个零部件被取消供货资格供应商，按D级供应商对待；

8.10对公司“普通供应商”，规定达到B级或在12个月内达到B级；

8.11对公司“重要供应商”，规定达到A级或在两年内能达到A级；

8.12对供应商绩效评估，对“重要供应商”每一年进行一次，其采用现场与文献评估相结合评估方式；对B级及以上“普通供应商”可以采用文献评估或现场与文献评估相结合评估方式；

8.13对C级供应商，至少每3个月对其进行现场与文献综合评估，评估其认证或整治筹划执行状况；对未按筹划实行或整治无效供应商，按D级供应商解决；

8.14对供应商各项考核得分最低为0分，对扣分后或计算得分少于0分按0分计算；

8.15年度最佳供应商必要在年度评估中综合绩效成绩处在前5名，且年度未导致重大质量事故，年度共计我公司向其索取补偿（因质量问题）金额少于1万元人民币，每月绩效评估不得低于A级供应商；

8.16年度供应商进步奖获得者必要在年度中绩效评估中有较好提高，对年度中某段时间内绩效评估分数提高在15分以上，且提高后可以保持提高后绩效；

8.17年度最差供应商评估名额为3~5名，评估条件为年度中合计6个月被评为C级或合计3个月被评为D级，年终最后评估在最后10名供应商；

8.18对供应商月综合评估由供应商质量管理课负责数据记录和最后评估；对评估出年度最佳供应商及年度供应商进步奖由供应商质量管理课、采购部和物流部于次年3月1日前申报，报管理者代表审核和总经理批准；批准后由采购部组织在4月1日前对获得奖项供应商进行表扬；

8.19对被评为“年度最佳供应商”及“年度供应商进步奖”供应商，享有正裕工业新业务授予优先权；

8.20对年度最差供应商在评估当年取消其新业务授予；正裕工业将不排除对其原业务向其他供应商转移也许；

8.21被正裕工业取消供货资格供应商，在正裕工业完毕业务转移三个日历年内不得作为新供应商进行开发；

8.22供应商交付时间按物料到达仓库待检区，仓库订立入库签收单时间计算。

8.23供应商质量管理课按上一次对供应商质量体系评估得分作为供应商月或年度质量管理体系评估得分；

8.24供应商综合评估（CES）（满分100分计算）

8.24.1供应商实物质量OBQ（40分）

8.24.1.1批次合格率得分＝15×（1—5×批次不合格率）

8.24.1.2数量合格率得分＝15×（1—5×数量不合格率）

8.24.1.3偏差允许得分＝5×（1—3×批次偏差允许率）＋5×（1—3×数量偏差允许率）

8.24.1.4质量扣分：

发生供应商质量事故停机每次扣2分，

8.24.1.5OBQ得分＝批次合格率得分+数量合格率得分＋偏差允许得分—质量扣分

8.24.2供应商质量管理体系（QMS）得分（20分）

8.24.2.1通过质量管理体系基本分：

8.24.2.1.1通过ISO/TS16949：

认证为20分，

8.24.2.1.2通过QS9000、VDA6.1或其他等同认证为18分，

8.24.2.1.3通过ISO9001：

认证为15分，

8.24.2.2未通过上述认证：

8.24.2.2.1OBQ得分在25分以上，为10分；

8.24.2.2.2OBQ得分在20~25分，为5分；

8.24.2.2.3OBQ得分在20分如下，为0分；

8.24.2.3对供应商质量管理体系详细评估

8.24.2.3.1供应商通过第三方（经承认认证机构）认证或审核供应商向公司供应商质量管理课提交证书，对不存在不符合项取相应认证级别最高得分；我公司可在规定期限内免于过程审核；

8.24.2.3.2供应商通过第三方（经承认认证机构）认证或审核供应商向公司供应商质量管理课提交审核证书，对存在轻微不符合项每项扣0.25分；

8.24.2.3.3对存在不符合项供应商必要在审核一种月内向我司供应商质量管理课提交其整治办法报告，不提供按未通过审核，扣除5分后对供应商进行再次现场评估；按8.24.2.2.1开始执行，对再次未提供整治报告供应商，无论其她评估得分多少，评估级别为D级供应商；

8.24.2.4供应商质量管理体系得分

8.24.2.4.1QMS得分＝8.24.2.1~8.24.2.2中基本分－8.24.2.3中扣分

8.24.3供应商零部件准时交付率得分（30分）

8.24.3.1超额运费扣分：

8.24.3.1.1供应商准时交付，但是以超额运送方式进行交付，每次扣1分；

8.24.3.2准时间交付得分：

（20分）

8.24.3.2.1准时间及时交付率＝每月准时送货批次／每月规定送货总批次（无论数量多少）

8.24.3.2.2不准时间交付：

指按物流部规定送货时间早3个工作日；

8.24.3.2.3得分原则：

8.24.3.2.3.1准时交付率不不大于98%；20分；

8.24.3.2.3.2准时交付率95%~98%；16分；

8.24.3.2.3.3准时交付率92%~95%；10分；

8.24.3.2.3.4准时交付率90%~92%；5分；

8.24.3.2.3.5准时交付率不大于90%；0分；

8.24.3.3按数量交付得分