供应商管理手册.docx
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供应商管理手册
供应商管理手册
序言
•本手册为本公司与各供方之间紧密合作的规范性管理文件，也是双方携手并进的行动指南。
供方必须完全理解本手册的全部内容，并严格遵照执行。
•为保证各供方能及时提供具有稳定质量、适宜价格的产品，并能周到地服务，以不断满足本公司的期望和要求，本着双方能建立长期合作的、互惠互利的、共同发展的战略伙伴关系，本手册主要阐明了本公司各外协、外购件从产品开发初期至批量合格交付及后续的用户服务整个过程中各供方必须开展并完成的各项工作。
•此外，本手册还明确了本公司对供方的选择、考评、奖惩的原则和程序，并规定了相应的质量损失赔偿标准。
同时要求各供方能通过过程控制的方法来实现产品质量的一致性和可靠性。
•为了尽可能公开、公平、公正地对待每个供方，本公司专门成立了由总经理亲自挂帅，采购部、质量部、技术中心、计划财务部和生产部等相关人员组成的供方管理工作小组。
主要负责供方的定点、撤点和变更审查、定期现场评审、年度综合考评、优秀供方的评定及其供货份额和付款方式的确定等工作。
•最后，本公司在此承诺：
原则上每年度只召开一次覆盖所有供方的协作、配套会议，遇特殊情况，则集中派员到供方处考察，同时本公司各相关职能单位到访人员将严格按照本手册的规定对供方产品开发各阶段的相关工作进行检查和认可。
决不允许本公司人员随意到访，也不允许供方业务人员到本公司随意宴请相关人员。
请各供方能予配合并相互监督。
•1供方选点、定点、撤点管理
•1.1供方选点时机
•1.2供方选择原则
•1.3供方选点、定点程序
•1.3.1拟定外协、外购件产品路线和产品特性等级
•1.3.2确定初选对象
•1.3.3初选对象概况调查
•1.3.4现场考察
•1.3.5价格投标
•1.3.6商务谈判
•1.3.7选点审批
•1.3.8签订开发协议和质量、技术协议
•1.3.9样品送样及评价
•1.3.10小批试制
•1.3.11量产前现场评审
•1.3.12定点审批
•1.3.13供方定点认定并归类
•1.4供方撤点
•2新产品开发管理
•2.1产品重要度及其质量特性的分类
•2.1.1产品重要度分级
•2.1.2产品特殊特性分类
•2.2新产品技术文件管理
•2.2.1本公司直接提供的技术文件
•2.2.2本公司委托供方设计的技术文件
•2.2.3工程更改
•2.3产品质量先期策划
•2.4新产品样件管理
•2.4.1供设计适用性检验用的样品
•2.4.2供产品/工艺符合性检验用的试生产样品
•2.4.3产品封样样件
•2.5新产品开发技术支持
•3质量控制管理
•3.1总体原则
•3.2过程控制
•3.2.1工艺过程控制
•3.2.2生产设施控制
•3.3成品控制
•3.3.1成品检验
•3.3.2成品包装和运输
•3.3.3成品可追溯性标识
•3.4质量问题处理
•3.5质量损失赔偿
•3.5.1质量损失定义
•3.5.2质量损失赔偿原则
•3.5.3质量损失赔偿费用标准
•3.5.4质量赔偿的申诉
•4交付及服务管理
•4.1交付
•4.1.1产品交付保证措施
•4.1.2成品检具交付
•4.2服务
•4.2.1本公司未作要求的服务
•4.2.2本公司有要求的服务
•5供方综合考评及奖惩
•5.1供方年度综合考评
•5.1.1考评原则
•5.1.2考评方法
•5.1.3考评标准
•5.2供方年度奖惩
•5.2.1奖惩原则
•5.2.2奖惩标准
•附图1：
宁波前桥公司供方选点、定点流程
•附表1：
企业概况调查表
•附表2：
供方评定评分表
•附表3供方初选审批表
•附表4：
供方产品样品评价报告
•附表5供方定点审批表
•附表6供方撤点审批表
•附表7：
供方质量损失赔偿通知单
•附表8：
供方综合考评汇总表
•
1.供方选点、定点、撤点管理
•1.1供方选点时机
•1.1.1因本公司新产品开发、产品更改需增加新的供方，且已初步确定外协、外购产品的工艺路线时。
•1.1.2因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。
•1.1.3原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。
a.发生重大产品质量事故;
b.多次不能及时交付产品;
c.生产能力已无法满足本公司的要货计划；
d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范。
e.其供货价格已明显失去竞争优势。
•1.1.4因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。
•1.2供方选择原则
•1.2.1备选供方必须经本公司采购部、质量部、技术中心先进行企业概况调查，再经现场考察合格，或者为本公司顾客所指定的对象，且业绩较好、质量稳定，有较完善的质保体系作保证。
•1.2.2备选供方在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向本公司保证有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。
•1.2.3备选供方必须有能力制订、执行和保证为本公司提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。
•1.2.4备选供方为本公司供应的产品价格必须具有一定的竞争优势或同等价格质量优势明显。
•1.2.5对于本公司已经批量出产产品的外协、外购件，原则上应选择两家或两家以上合格供方同时供货。
•1.3供方选点、定点程序（详见附图1）
•1.3.1拟定外协、外购件产品路线和产品特性等级
根据新产品开发计划，由本公司技术中心初步拟定外协、外购件产品工艺路线，并确定相应产品的重要度等级（分A、B、C三级，具体参见2.1产品特性及其工艺特性的分类）。
•1.3.2确定初选对象
根据待外协或采购产品的性质和工艺特性，优先从已有合格方名录中挑选优秀供方，同时按选点原则再挑选1-2家有针对性的待开发供方作为备选对象。
如已有合格供方正在提供类似的外协或采购产品，且有生产能力的，可直接进入到价格投标。
•1.3.3初选对象概况调查
•1.3.3.1通过发“企业概况调查表”（附表1）或采取组织考察小组（通常由本公司采购部、质量部、技术中心派员组成）主动上门走访的形式，对备选供方各方面的信息作进一步深入了解，充分掌握供方的基本概况（主要包括企业性质、投资规模、员工人数、设备配置、现有产品的种类、价格和其出产能力以及相应的质量保证体系等），并及时整理归档。
•1.3.3.2通过概况调查，将符合条件的初定对象纳入下步A、B级件现场考察和C级件进行商务谈判的范畴。
•1.3.4现场考察
•1.3.4.1由本公司采购部组织、质量部为主、技术中心参与，主要对备选供方进行现场质量体系评定。
•1.3.4.2评定方法采用分项目现场评分的形式（见附表2），标准如下：
a.10分：
整个项目得到控制且完全满足要求。
b.8分：
整个项目得到控制，基本满足要求，只存在较小的偏差。
c.6分：
关键项目得到控制，大部分满足要求。
d.4分：
关键项目部分失控。
e. 2分：
关键项目失控，只有个别项目满足要求。
f. 0分：
无任何控制。
•1.3.4.3根据上述对各项项目打分结果计算总计得分：
总计得分在70分以上者为评定合格，得分在60-70分者，待整改后重新考察。
具体计算公式如下：
总计得分＝（总计得分总和÷总计得分×10）×100
•1.3.5价格投标
经对备选供方现场考察，成绩评定为合格者，进行相应产品的投标报价，价格作为下步商务谈判的依据。
•1.3.6商务谈判
主要就本公司委托开发产品在开发周期、供货价格、供货数量以及质量保证能力和出产能力上，双方进行友好磋商。
•1.3.7选点审批
在商务谈判双方达成一致共识的前提下，由本公司采购部填写“供方选点初审表”（附表3），经质量部、技术中心、计划财务部就质量、技术、价格等主要项目审核、会签后报请公司主管领导予以审批。
•1.3.8签订开发协议和质量、技术协议
经本公司选点审批通过后，双方签订开发协议和质量、技术协议，并由本公司采购部发给相应的正式试制用图及相关的标准，备选供方按要求组织样件试制。
•1.3.9样品送样及评价
•1.3.9.1备选供方按预定计划向本公司免费提供每次不少于三件合格的委托开发产品的样件，并随附全尺寸检验报告和相关的检测、试验报告。
•1.3.9.2本公司质量部对样品按级别进行相应的物理、理化、性能试验和尺寸检验，并出具检验和试验报告，对其做出初步评价。
•1.3.9.3本公司技术中心根据质量部出具的检验和试验报告，对样品的合格与否进行判定，并对其工艺水平、外观、关键尺寸等进行综合评价。
•1.3.9.4样品评价完成，由本公司采购部、质量部、技术中心共同填写“供方产品样品评价报告”（附表4），同时向备选供方通报评价结论。
•1.3.9.5样品评价结论为不合格者，备选供方应按本公司的整改要求，重新组织送样，并由本公司进行再评价。
对同一产品提供的样品连续三次评价不合格者，取消其备选资格。
•1.3.10小批试制
•1.3.10.1样品评价合格后，供方按本公司采购部下达的小批要货计划组织试生产，并按以下条件进行小批试制：
a.试生产工艺、检验文件及工装、刀、刃、量、检具已基本具备（工艺装备配置应达到80%以上）。
b.应提交本公司的综合检具已经本公司质量部检测合格。
c.A级件产品的台架试验报告已符合本公司的要求。
•1.3.10.2对于A级、B级件，在小批试制过程必须分两批供本公司进行产品试装，其数量分别是：
第一批50—200台套，第二批200—500台套。
•1.3.10.3经二次试装后，本公司技术中心根据产品动态性能做出试装评估报告，并判定是否继续试装，直止试装通过验收。
•1.3.11量产前现场评审
•1.3.11.1量产现场评审前，各供方必须根据小批试制及产品试装信息反馈后整改情况，根据提供产品的重要度，向本公司提交以下PPAP批准资料：
序号
要求
提供产品重要度等级
A级
B级
C级
1
零件提交保证书
√
√
√
2
材料、性能试验结果
√
√
3
尺寸结果
√
√
4
样品产品（新产品试制）
√
√
√
5
专用检具（公司需要时）
√
√
•1.3.11.2在供方按时提交规定的PPAP批准资料后，本公司组建供方评审小组到供方生产现场进行现场量产评审，主要评审供方的技术文件、再外协件的控制与检验、内部加工过程控制、出厂成品质量控制及生产能力保证等方面。
•1.3.11.3现场评审主要采取评分制形式，其具体的内容、要求和方法详见附表1—“供方评定评分表”。
•1.3.11.4经现场评定，得分在70分以上的，确定为现场评审已通过，可以推荐为合格供方。
•1.3.11.5经现场评定，得分在70分以下的，确定为现场评审未通过。
对评审未通过的供方，本公司采购部将要求供方进行整改，并在供方完成整改后进行复审。
对不能在规定期限内达到本公司要求的供方，本公司将考虑重新选点。
•1.3.12定点审批
•经现场评定，推荐为合格供方，且提交的PPAP批准资料已获批准的，由本公司采购部填写“供方定点审批表”（附表5），经质量部、技术中心、采购部、计划财务部会签后报总经理审批。
•1.3.13供方定点认定并归类
•1.3.13.1推荐的定点供方经总经理审批通过后，即由本公司采购部将之列入合格供方名册，并向供方下发定点认定通知。
同时签订批量供货合同，纳入正常管理范畴。
•1.3.13.2根据供方提供产品的等级或提供安全件所占的份额,确定供方类别。
序号
A类供方
B类供方
C类供方
1
全部提供安全件产品
全部提供B级件产品
全部提供C级件产品
2
提供安全件产品的品种占总品种的20%以上
提供B级件产品的品种占总品种到50%以上
-----------
3
年配套额在200万元以上
年配套额在60-200万元之间
年配套额在60万元以下
•1.4供方撤点
•1.4.1供方在日常供货时未能按本公司原先约定的事项，出现下列情况时将撤消合格供方：
a.发生重大产品质量事故;
b.经常不能按计划及时交付产品;
c.对下达的要货计划无法满足，生产能力跟不上本公司需求；
d.供应的产品价格无法与市场竞争，失去优势。
•1.4.2撤销不合格供方，由本公司采购部填写“供方撤点审批表”（附表6），经质量部、技术中心会签后报总经理审批。
2新产品开发管理
•2.1产品重要度及其质量特性的分类
•2.1.1产品重要度分级
根据产品在实际使用过程中，其质量水准对整车安全性能、使用性能造成不同程度的影响，将产品分为安全件（A级）、重要件（B级）、普通件（C级）。
产品重要度分级按照下列原则在图纸及其他技术文件中标出：
•⒉⒈⒈⒈安全件（A级）：
指零件、部件或总成的一项或多项质量特性，在发生功能性缺陷或故障的情况下，将直接影响整车安全性能，或产品在未得到有效保证前提下，将导致人身安全事故。
•⒉⒈⒈⒉重要件（B级）：
指零件、部件或总成的一项或多项质量特性，偏离技术规定后，将造成整车使用功能的下降或重大经济损失。
•⒉⒈⒈⒊普通件（C级）：
指零件、部件或总成的质量特性偏离技术规定后，将造成整车使用时一般性功能缺陷或故障。
•2.1.2产品特殊特性分类
根据产品质量特性在实际使用过程中对产品重要度的影响，将产品质量特性分为安全／法规性（※）、配合／功能性（☆），产品质量特性在图纸及其他技术文件中标出。
•2.2新产品技术文件管理
•2.2.1本公司直接提供的技术文件
•2.2.1.1产品由本公司技术中心通过采购部向供方直接提供产品图纸、相关技术标准及所需的特殊技术要求等技术文件，并按需要及时更新这些文件。
•2.2.1.2供方接到相应技术文件后，应保证它们在产品开发及生产中正确使用，并应将这些技术文件妥善保存，一旦本公司对有关技术文件进行更新，供方也应及时更新，并将被替代的文件及时返回本公司，以确保技术文件的时效性。
•2.2.1.3对本公司提供的所有技术文件，未经本公司许可，均不得以任何方式提供给第三者。
•2.2.2本公司委托供方设计的技术文件
•2.2.2.1对于一些专用件，根据实际情况，可由本公司提供实样委托供方设计，供方先根据实物及本公司的具体要求，测绘设计图纸、编制相应的技术要求，递交本公司技术中心确认，由本公司转化后作为正式图纸予以下发。
•2.2.3工程更改
•2.2.3.1事先未得到本公司的正式书面许可，供方不得对产品进行工程更改。
供方由于内部加工原因而想对产品进行更改时，必须提交更改申请报告，并附上必要的更改说明性资料或试验报告。
•2.2.3.2供方只有在收到本公司书面批准意见后才能进行更改，并将产品更改前的库存状况、更改的执行日期及更改后的供货日期，书面通知本公司采购部。
•2.2.3.3供方必须对产品和工艺过程（材料、工艺等）的所有更改保持更改生效日期的记录。
•2.2.3.4在更改不涉及图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供方必须通过在发货文件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上标明“更改”字样以示区别。
•2.3产品质量先期策划
•2.3.1供方在与本公司签订开发新产品的开发协议及技术、质量协议后，必须预先开展产品质量先期策划工作，并及时编制控制计划，报本公司核准。
•2.3.2产品质量先期策划是对整个开发过程的总体策划，至少要涵盖以下内容：
a.供方为本公司新开发的产品清单
b.产品认可进度计划表
c.产品图纸/标准清单
d.工艺流程图
e.试生产控制计划
f.子供方及零部件/材料清单
g.设备、工装、模具清单
h.专用检具、检测设备清单
i.产品PPM目标值
•2.3.3供方编制的控制计划必须概括所供产品的所有检验和控制手段，按最低要求应考虑以下内容：
a.特性和相关重要性等级的说明；
b. 被控制的工艺过程阶段；
c. 要接受检查的样品量；
d. 与制造或子供方工艺过程稳定性有关的检查频度；
e. 所选择的检测、试验设备以及检查方法
f. 检查频次和/或用于记录检验结果的文件
g.向本公司交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。
•2.4新产品样件管理
•2.4.1供设计适用性检验用的样品
对在本公司原型设计阶段且图纸未最终确认的产品，供方根据本公司拟定的设计要求或提供的参考实样，予以制备和提交样品。
这些样品可不必由专用的生产设备或工艺过程来进行生产，可由供方自主决定采用何种方式制作。
•2.4.2供产品/工艺符合性检验用的试生产样品
对本公司正式下达产品图及标准的产品，供方所提供的样品必须是用于该产品批量生产的设备和工艺过程的试制品，且供方必须提供样品完整的试验和检验报告，对有性能试验要求的还应提交相应的台架试验报告。
•2.4.3产品封样样件
•2.4.3.1对诸如颜色、外观等不能在图纸或标准中充分表达或指出的产品，需要供方提供产品封样样件。
•2.4.3.2产品封样样件由本公司质量部统一管理，对已通过产品认可的产品经做标记或贴挂识别卡后，其中之一将返还给供方。
•2.4.3.3在验收检查过程中，产品与要求的符合性是通过与产品封样样件的对比来确定的，涉及产品封样样件所代表的产品特性出现更改时，必须更换产品封样样件。
同样，对于那些易腐蚀、易老化或存放周期有影响的产品封样样件应按期进行更新。
•2.5新产品开发技术支持
•2.5.1供方在新产品开发过程中，必须严格按本公司提供的技术文件进行生产，按双方认可签订的开发协议和技术、质量协议要求予以实施。
•2.5.2本公司将对供方新产品开发的全过程进行监控，并给予必要的技术支持。
•2.5.3如供方在开发过程中存在较大的困难，本公司可以安排有关技术、质量及相关专业人员对供方在产品开发过程中存在的难点进行技术咨询、帮助和指导，供方应根据情况支付一定数额的技术咨询费用。
3质量管理
•3.1总体原则
•3.1.1供方应建立健全有效的质量保证体系，原则上应通过经认可的第三方认证机构的ISO9001：
2000认证。
•3.1.2供方交付产品的质量必须满足我公司规定的产品PPM目标值的要求。
•3.1.3供方所供产品的主要原材料、主要外购件和工序协作件的供货状态必须报经本公司确认、备案。
•3.1.4供方所供产品的PPAP状态需发生变更时必须预先向本公司质量部提出书面申请（零件提交保证书），经本公司批准后，方可实施变更。
•3.1.5我公司顾客指定的供方，不能免除其产品质量的责任。
•3.2过程控制
•3.2.1工艺过程控制
•3.2.1.1供方为确保向本公司提供质量可靠的产品，必须根据产品的要求编制相应的工艺文件和检验文件，并按要求予以有效地实施。
•3.2.1.2供方的技术和质量文件应包含产品所有特性的控制手段及检验要求，包括与工艺过程稳定性有关的检查频度及所选择的检测、试验设备和检查方法。
•3.2.1.3为保证制造和装配过程处于受控状态，使过程的所有关键特性处于控制之中，供方必须对工艺参数实施有效的动态监控，具体应采用过程统计技术和/或过程连续监控记录等方法。
•3.2.2生产设施控制
•3.2.2.1供方实施的生产工艺流程和使用的生产设备，必须使生产的产品能够达到规定的质量要求，通过测量关键特性的工艺过程能力Cp、Cpk进行评价。
•3.2.2.2供方必备的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。
检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。
如果供方不具备某些检查和试验所必要的设备，供方必须向本公司采购部告知无法检查的特性以及准备委托试验的合格实验室的名称，并向本公司相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交，并在规定时限内保存好原始试验文件。
•3.2.2.3当本公司需要时，供方必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到有效使用中。
•3.3成品控制
•3.3.1成品检验
•3.3.1.1供方在产品完工后，必须按本公司确认的产品图纸及技术、质量协议中规定的验收条件，对产品进行成品入库检验，并按要求作好标识。
•3.3.1.2对有试验和特殊检测要求的产品，供方还需对其进行必要的台架试验和性能试验、特殊特性检测，并出具相应的试验或检测报告。
•3.3.1.3对所有发交本公司的产品，在出厂时，供方必须予以出厂复检，并出具质量检验跟单。
•3.3.2成品包装和运输
•3.3.2.1产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。
供方有责任向本公司咨询，并按要求使用能保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。
包装应做到牢固、防撞击、防护与隔离，能起到有效保护产品的作用。
•3.3.2.2对已确定的包装方法的任何改动必须事先获得本公司的书面许可。
•3.3.2.3产品发交本公司，供方必须采取可靠的运输方式，谨防产品的磕、碰、伤等现象发生。
•3.3.3成品可追溯性标识
•3.3.3.1对于在本公司技术文件上有可追溯性标识要求的产品，供方必须按以下方式进行处理：
a.用相应的文件来规定可追溯性标识的方法。
b.用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证100%的合格性。
c.建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品作确切的跟踪。
•3.3.3.2对于本公司在技术文件上未作特别要求的其它产品，供方也应自觉地做好相应的追溯性标识，以便本公司需要时能对产品的形成过程实现跟踪追溯。
•3.4质量问题处理
•3.4.1供方所供产品在本公司进行验收、装配、加工过程中发现不合格品，供方必须及时补货。
•3.4.2供方产品在本公司（包括本公司顾客）现场发生质量问题后，供方必须及时安排应急解决措施。
重大问题省内24小时内，省外48小时内必须派人到现场处理并及时解决。
•3.4.3供方必须重视本公司的质量信息反馈，并按本公司要求及时返回详细的原因分析和整改措施。
本公司在未收到供方的书面整改措施之前，有权对供方产品拒收，并在供方下次供货时验证其整改程度。
•3.4.4经抽样检验，供方产品被判为不合格的，本公司视不合格性质做出返工、让步接收、退货或就地销毁等处置，供方应及时予以配合。
•3.4.5对供方不合格产品原则上本公司不作让步接收处理。
如特殊需要，且不合格产品经本公司组织评审，并经本公司顾客批准后，方可作让步接收。
•3.4.6对直接影响产品内在质量、使用性能、明显降低使用可靠性且无法通过返修、返工达到合格的零件，本公司作就地销毁处理，供方应及时亲临销毁现场。
•3.4.7供方同一产品连续3次接收抽样检验不合格，或出现批质量问题，或出现本公司顾客反馈重大质量问题的，本公司要求供方限期整改，并有权在整改期间暂停供方供货。
整改结束，由本公司组织评审小组到供方生产现场进行复查、验证。
合格后，继续供货，但减少供货份额。
不合格者，
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