破碎系统试生产方案 原燃材料系统试生产调试方案 原料 烧成系统试生产方案.docx
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破碎系统试生产方案原燃材料系统试生产调试方案原料烧成系统试生产方案
第四章区域试生产方案
破碎系统试生产方案
1试生产组织
序号
人员安排
职责
2负荷试车条件
2.1石灰石块石准备
≤600×600×800mm700吨
≤800×800×1000mm700吨
≤1000×1000×1500mm1400吨
2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，润滑良好，并达到设计要求。
2.3各仪表参数报警值均符合条件。
2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
2.5局控、现场记录表格、台帐齐全。
2.6各种工器具、通讯工具齐全。
3试生产前的准备与检查
3.1进行设备全面检查，确保各设备外部无异物，内部无遗留杂物，确认各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求。
3.3通知生产部、质量部对负荷试车块石进行抽样检查，并确定对其碎石抽样检查时间，做到下料质量确保达到要求。
3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，统一指挥。
确保安全工作万无一失，确认各种安全保护装置正常。
3.5根据消防要求合理配置灭火器材，并配置到位。
3.6局控工、巡检工、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
3.7确认各设备具备开机条件。
4负荷试车步骤
4.1操作员、局控工按启动程序要求，启动堆料机、收尘器、皮带机、破碎机及给料辊。
4.2负荷试车按分半负荷小块料，半负荷正常料，满负荷正常料三个阶段进行试车。
详见下表：
试车形式
进料粒度要求（mm）
连续试车时间
台时产量
半负荷小块料
≤600×600×800
3小时
400T/h
半负荷正常料
≤800×800×1000
6小时
400T/h
满负荷正常料
≤1000×1000×1500
8小时
600－650T/h
4.3破碎机主电机电流应保持在额定电流之下。
4.4破碎机转子轴承温度不超过60℃，给料辊轴承温度不超过65℃。
4.5破碎机主电机轴承温度不超过60℃，线圈绕线温度不超过120℃。
4.6袋收尘压差控制在正常范围内，对所有运行参数有详细的记录。
4.7破碎机内有无异音，转子转动平稳。
4.8检查各皮带头尾轮是否有积料，皮带张紧装置运行良好，无跑偏等现象。
5注意事项
5.1按操作规程检查设备；
5.2对系统设备运行状况做好监控工作，给料辊、破碎机的电流变化是否存在额定范围内。
5.3试生产期间，下料口现场安排一人（破碎工段指定）监控，以保证负荷试车块石质量，块料大小达到要求。
5.4输送皮带下料口安排专人（破碎工段指定）监控，检查落料点是否对中，皮带有无跑偏。
5.5不得对运转中部件进行人工清扫，拆换零件或加油润滑。
5.6操作和巡检人员发现设备运行中有异常情况时，应做好记录，紧急情况时采用拉绳等紧急停车开关停机，操作人员和质检人员要保持密切联系。
5.7在试生产期间，石灰石堆场要留出旁路通道，一开始不要在旁路入口上方堆料。
原燃材料系统试生产
1.负荷联动试车人员安排及职责
序号
人员安排
职责
1
\
总协调
2
操作
3
巡检负责
4
现场巡检
5
机械保驾
6
电气保驾
7
自动化保驾
2.负荷试车条件
2.1石灰石储量：
30000T（粒度0－70mm，水分≤3％）
砂岩储量：
8000T（粒度≤100mm占98％）
粉砂岩储量：
10000T
铁粉（铁矿石）：
5000T（水分≤10％）
2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，润滑良好，并达到设计要求。
2.3各仪表参数报警值均符合条件。
2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
2.5中控、现场记录表格、台帐齐全。
2.6各种工器具、通讯工具齐全。
2.7热风炉已完成烘炉操作，符合开机条件。
3.试生产前的准备与检查
3.1进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油量是否满足要求。
3.3各挡板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致。
3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。
确保安全工作万无一失。
3.5根据消防要求合理配置灭火器材，并安放到位。
3.6岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
3.7供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求。
3.8在磨盘上进行人工铺料（可视情况开辅传布料），人工铺料总共约需物料5t，向磨机中心和磨盘研磨辊间喂入约50－80mm厚的布料层，然后用辅助传动把磨辊置于料层上，如此反复，在磨辊下布置100--120mm厚的料层。
3.9确认系统连锁正常。
3.10对热风炉浇注料进行烘烤，缓慢升温，共12小时。
曲线如下：
热风炉烘烤曲线图
出口温度：
300℃
200℃
200
120℃
100
0123456789101112
时间：
小时
注：
根据热风炉出口温度来烘热风炉，但必须通过调节磨机入口冷风挡板开度来确保磨机入口温度不超过90℃。
4.负荷试车步骤
4.1操作员按操作规程要求，启动系统，现场按巡检规程要求进行巡回检查。
4.2配料站进料试车：
按程序启动配料站进料进行不少于6小时的部分负荷运转（25－50％），原则上以料仓满为准。
要求：
设备平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂，连接无松动、无损坏。
4.3磨负荷试车
4.3.1利用热风炉升温，进行单台磨系统调试，待正常结束后再进行另外一台磨系统的调试。
（单台磨系统调试时要关闭另外一台磨系统的风阀）
4.3.1.1确认磨热风挡板关闭，增湿塔出口挡板关闭，磨出口挡板全开，通知现场做好热风炉点火准备工作。
4.3.1.2按《热风炉操作规程》将热风炉投入运行；
4.3.1.3借助尾排风机入口挡板来控制磨入口负压，对于风量、风温可借助冷风挡板来调节，对磨机进行升温预热；
4.3.2利用烘窑废气升温
4.3.2.1调整废气处理各阀门开度，确保回转窑正常升温的同时，抽取部分热风，进行原料烘干粉磨。
4.3.2.2升温曲线如下：
4.34.3.2.3当磨机出口温度达到80－90℃，开启磨传动装置，调整磨机出口风量，磨机开机后，操作人员在主传动开启后就立即喂料，以防空磨。
开始开磨以50－60％料量进行喂料（预热器出口废气温度达300℃时，可利用预热器废气作为烘干热源，此时可将磨机负荷逐步加至100％），具体喂料量图如下：
4.3.3根据《中控操作规程》进行操作，对各参数进行及时调整，以便使全系统平衡。
4.3.4根据质量部要求及时调整生料细度和出磨水分，保证生料细度0.08方孔筛筛余≤16％，生料水分≤0.5％；
4.3.5从初次负荷试车后，分别在2h、4h、8h、24h对磨辊磨盘衬板螺栓进行紧固，运行50h后，停机仔细检查各设备，检查磨机内部所有接头，磨盘和衬板的压板和锁紧螺栓，减速机和磨盘座的连接情况，并将螺栓拧至限定力矩，检查所有液压和润滑设备的油位，检查磨辊和压力框架，并予以重新测定；
4.3.6在试生产中，各种负荷下各个参数要详细做好记录，以便日后指导生产操作。
5、注意事项及停机检查
5.1按操作规程操作，加料同时要加风。
如果发生异常，按照《操作规程》和《设备说明书》处理，如有冲突，按《设备说明书》处理；
5.2对系统设备运行状况做好监控，做好数据对应工作，研磨压力应逐步增加至额定压力。
5.3在稳定操作时，可适当改变单一参数，以了解该参数对系统的影响，做好记录。
5.4配料站安排专人（工段统筹安排）值班，配备好通讯工具，确保配料站料量供应，做到不堵料、不断料。
5.5稳定料层为主，减少磨机振动；
5.6注意各部分轴承温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速作出判断，并及时处理。
5.7处理故障时，一定要注意安全，做到安全第一、预防为主。
5.8系统停机后的检查
5.8.1系统各受力部件磨损情况，有无脱焊开裂。
5.8.2检查各下料口磨损情况，有无脱焊、开裂，有无结皮、积料；
5.8.3检查磨内各磨损件磨损情况和紧固情况，测量磨盘和磨辊衬板的磨损程度并做好记录。
5.8.4检查防雨设施是否完好。
5.8.5检查碾磨器各法兰盘及系统各膨胀节的松紧度。
5.8.6其他按现场操作规程要求仔细检查。
烧成系统试生产方案
1负荷试车人员组织及职责
序号
人员安排
职责
1
总协调
2
操作
3
巡检负责
4
现场巡检
5
机械保驾
6
电气保驾
7
自动化保驾
2负荷试车条件
2.1系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，润滑良好，点火用柴油按要求采购到位，并达到设计要求。
2.2所有内衬砌筑或浇注完毕，并通过验收；
2.３各仪表参数报警值均符合条件，显示准确。
2.4各挡板、阀门动作灵活且位置正确，各转换开关、启停开关及指示信号灵活、准确。
2.5各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全。
2.6各种工器具、通讯工具齐全，烘窑用柴油准备充足，煤磨正常，能及时提供煤粉。
2.7DCS系统工作正常，各操作参数、报警值均按要求设定好。
2.8现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭；
2.9质量部给出入窑生料配比和熟料质量控制指标，并做好取样分析的准备。
2.10预热器、三次风管、冷却机中，凡是打浇注料的地方每平方米使用6mm的电钻打一小孔（工段统筹安排）；
2.11开启空气调节挡板，使预热器具有通风条件。
3点火步骤（具体细节见《中控操作规程》）
3.1打开冷风阀，保持窑头微负压。
3.2启动一次风机及油泵。
3.3现场点火，调节燃烧器，得到适当的火焰形状。
3.4适时调节油阀开度，使之符合升温曲线升温（升温曲线见附图）。
3.5当窑尾温度升到450℃，开始喂煤，油煤混烧，喷煤前，启动窑尾排风机及粉尘输送设备，关闭冷风阀，调节各风机挡板，使窑头保持微负压。
3.6严格按升温曲线升温，如因故中断，要及时停止风机抽风，关闭挡板，使窑内温度缓慢下降，重新升温时要从实际降到的温度开始，按升温曲线继续升温。
4投料操作
4.1当窑尾温度达到600℃时，准备预投料操作，数量为30t；
4.2窑间隙慢转，适当增大风量；
4.3启动窑喂料系统，以10t/h的喂料量增加，维持6小时；
4.4注意保持窑头火焰正常；
4.5预投料后，按升温曲线继续升温；
5正式投料
5.1投料条件
5.1.1系统烘烤按要求完成，确认已经烘干；
5.1.2窑尾温度达到1000℃；
5.1.3各项准备工作已经完成；
5.2投料步骤（细节过程详见《操作规程》）；
5.2.1投料前1小时做好预热器投球试验，确认系统畅通；
5.2.2将预热器所有翻板阀放下，调整好配重，确认翻板阀灵活自如；
5.2.3启动窑头冷却及熟料输送设备，启动窑尾废气处理及高温风机；
5.2.4启动窑主电机，设定喂料量在120～150t/h，启动喂料系统设备，窑内喂料，同时调节高温风机挡板及转速，保持窑内风量；
5.2.5稳定系统热工制度，按喂料曲线加料操作（喂料曲线见附图），由于冷却机及三次风管的烘烤不能太快，喂料量120～150t/h以下的时间控制在72小时；
5.2.6冷却机及三次风管烘烤结束后，可投入分解炉的运作，逐渐增加窑喂料，注意风、煤、料、窑速之间的配合，保证出窑熟料质量的合格；
5.2.7主要系统控制参数见《操作规程》
6负荷试车注意事项
6.1点火升温要严格按升温曲线及慢转窑制度操作；
6.2升温期间要合理控制窑内通风，防止CO的产生，控制好窑头负压，防止正压回火；
6.3升温期间，技术人员要经常观察轮带位移情况，并做好记录；
6.4投料初期，各翻板阀要派专人检查，观察动作情况，必要时作适当调整；
6.5烧好第一批物料，挂好窑皮。
煤磨系统试生产方案
1人员组织及职责
序号
人员安排
职责
1
总协调
2
操作
3
巡检负责
4
现场巡检
5
机械保驾
6
电气保驾
7
自动化保驾
2负荷试车条件
2负荷试车条件
2.1原煤堆场原煤储量：
8000T。
2.2系统已经完成单机试车、无负荷联动试车，并达到设计要求。
2.3各仪表参数报警值均符合条件。
2.4各种安全保护措施完善，灭火器材到位，并符合使用要求。
2.5各专业人员到位，中控、现场记录表格、台帐齐全。
2.6各种工器具、通讯工具齐全。
2.7现场清理干净，各设备人孔门、检修门关闭；
2.8质量处给出质量控制要求并做好取样分析的准备。
3试生产前的准备与检查
3.1进行设备全面检查，检查各设备外部无异物，内部无遗留杂物，各部分螺栓是否紧固到位，人孔门是否完全关闭。
3.2各设备的润滑点是否已按润滑要求加油，油质、油量是否满足要求。
3.3各挡板、阀门是否灵活可调，所处位置与中控显示是否一致。
3.4安全工作做到定人、定点、定职责范围，做到统一指挥。
确保安全工作万无一失。
3.6岗位巡检工、操作员、技术人员分工明确、责任到人，有序开展工作。
3.7供水、供气、供油管路密封无泄漏，压力达到要求。
3.8确认系统连锁正常。
4负荷试车步骤
4.1启动原煤输送系统，进石灰石5--10吨。
4.2用石灰石代替原煤粉磨后，填充系统各处死角。
4.3操作员按操作规程要求，启动系统各设备烘磨1--2小时，现场按巡检规程要求进行巡回检查。
升温曲线如下：
4.4原煤仓进料试车：
按程序启动，按60％负荷运行1小时后，停机紧螺栓。
要求：
设备平稳可靠，各机架无永久变形，无破裂，连接无松动、无损坏。
4.5在磨机运行2小时，4小时，8小时，各紧螺栓一次，停磨对螺栓进行检查，据生产需要，决定下次开磨时间。
喂料量曲线如下：
4.6磨机在负荷运行阶段装球量、喂料量、负荷率、运转时间列表如下：
阶段
负荷率
装球量t
喂料量t/h
累计运转时间h
连续运转时间h
1
1/3
26.7
13
42
8
2
2/3
53.3
26
90
24
3
5/6
66.7
33
90
24
4
100%
80
40
72
48
注意：
在每个阶段磨机投入运行初期，喂料量应控制在该阶段喂料量的60％－80％，以后根据实际情况在4小时内增加到要求喂料量。
5注意事项
5.1严格按操作规程操作；
5.2控制好系统温度，特别是袋收尘进口温度决不可太高≤75℃；
5.3对系统运行情况做好详细记录。
5.4下料口专人值班，配备好通讯工具，确保料量稳定供应，做到不堵料、不断料。
5.5现场做好防火、防爆工作；
5.6注意各部分温度及各类仪表检测结果，以便根据情况迅速作出判断，并及时处理。
5.7处理故障时，一定要注意安全，做到安全第一、预防为主。
5.8煤粉仓在进煤粉前应将其中的石灰石粉排空。
6、煤磨配球方案
6.1负荷试车运转条件
6.1.1负荷运转应以整个风扫煤磨系统空载联动试运转正常情况下方可进行（磨机空运转时间不得少于8h）。
包括整个风扫煤磨系统电气连锁、控制、保护装置试车正常，各控制保护参数设定完毕。
6.1.2烘干仓及研磨仓内、各设备内部无任何遗留杂物。
1.3为保护磨筒体和衬板，最初向磨内加入研磨体前需加入约5吨破碎后的石灰石。
2.磨机在负荷运转阶段装球量、喂料量、负荷率、运转时间如下表：
阶
段
负荷率
（%）
装球量
（t）
喂料量
（t/h）
累计运转时间（h）
连续运转
时间（h）
1
1/3
26.7
13
42
8
2
2/3
53.3
26
90
24
3
5/6
66.7
33
90
24
4
100%
80
40
72
48
对每阶段磨机投入运行初期，喂料量应控制在该阶段额定喂料量的60%~80%，以后根据实际工况在4小时内逐渐增加到该阶段额定喂料量。
3.球配方案
ф3.8×7.25+3.5m风扫煤磨球配方案 （t）
序号
球径
累加数量
总计
调整量
备注
№1
№2
№3
№4
1
Φ60mm
3.2
6.4
8.1
9.7
0.5
2
Φ50mm
3.1
6.2
7.8
9.4
0.5
3
Φ40mm
3.2
6.4
8.1
9.7
4
Φ30mm
3
5.9
7.4
8.9
1
5
Φ25mm
7.4
14.8
18.5
22.2
6
Φ20mm
6.8
13.6
16.8
20.1
1
合计
26.7
53.3
66.7
80
80
3
说 明
采用高铬球；平均球径：
￠33.3；
4.负荷运转期间检查内容
4.1磨机运转应平稳、磨音正常、支承装置无异常振动。
4.2各轴承无异常升温，其中磨机中空轴、滑履温度不大于60℃。
4.3各密封部位不应有漏灰、漏油、漏水、漏风现象。
4.4每次停机应检查各部位的紧固螺栓、衬板和隔仓板螺栓、地脚螺栓是否松动。
4.5各温度、压力表的指示是否正常。
4.6运转期间及时根据磨音、温度、气体压力等判断磨内工况。
4.7观察磨入口的进料、回料情况，检查是否有堵塞、倒料等异常情况。
4.8检查各油箱、各润滑装置及润滑部位油量、油质是否良好，油路是否畅通。
4.9检查所有附属设备运转是否正常，有无异音。
4.10检查主辅电机及控制系统、仪表信号是否正常。
4.11检查各冷却水系统供水是否充足、管路是否畅通。
4.12检查各电动执行机构动作是否灵活、可靠、实际值与指示值是否一致。
4.13磨机停止后，为避免由于筒体收缩变形而拉伤轴瓦合金面，应继续开动各稀油站高、低压油泵，并慢转磨机直至常温
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