水轮机运行规程.docx

资源描述

水轮机运行规程.docx

《水轮机运行规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水轮机运行规程.docx（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

水轮机运行规程.docx

水轮机运行规程

1主题内容及适用范围

1.1本规程规定了水轮机及其附属设备的运行方式、巡视检查、运行操作、维护以及事故处理的程序与要求；

1.2本规程适用于水利枢纽1GS—6GS机组；

1.3电厂运行人员应全面熟悉和掌握本规程，灯泡贯流电厂维护检修人员、技术管理人员应了解本规程。

2引用标准

2.1原电力部颁发的《电力工业技术管理法规》

2.2厂家提供的有关图纸资料

2.3江西省水利规划设计院设计图纸资料

3设备技术规范

3.1水轮机主要技术参数：

名称

参数

水轮机编号

1、2、5、6、9

3、4、7、8

型号

GZ4B068-WP-780

GZ（982）-WP-770

最大水头

14.39m

设计水头

8.6m

最小水头

3.0m

4.0m

设计流量

528.5m3/s

528m3/s

转轮直径

7.8m

7.7m

额定功率

41MW

额定转速

71.4r/min

飞逸转速（非协联状态）

250r/min

210r/min

安装高程

22.8m

效率保证值

92.32%

92.51%

制造厂家

天阿

东方

3.2转速限额

名称

定值（%ne）

转速（r/min）

额定转速

100%

71.4

机械制动投入

20%

14.28

机组机械过速停机

160%（天阿）

114.24（天阿）

170%（东电）

121.38（东电）

机组电气过速停机

155%（天阿）

110.67（天阿）

165%（东电）

117.81（东电）

励磁投入

95%

67.83

同期投入

98%

69.97

停机复位转速

3.57

3.3温度限额

名称

故障报警温度（℃）

事故停机温度（℃）

推力轴承瓦温

65（天阿）

70（天阿）

65（东电）

70（东电）

发导轴承瓦温

60（天阿）

65（天阿）

65（东电）

70（东电）

水导轴承瓦温

60（天阿）

65（天阿）

65（东电）

70（东电）

3.4SAFR-2000型微机水轮机调速器主要技术参数

项目

参数

转速死区ix

≤0.03%

静态特性曲线线性度误差ε

近似直线

随动系统不准确度ia

<3.0%

自动空载三分钟转速摆动相对值

≤±0.15%

接力器不动时间Tq

<0.2s

平均故障间隔时间

≮38921.8584h

比例系数Kp

0.5～20

积分系数KI

0～20（1/S）

微分系数KD

0～20（S）

永态转差系数bp

0～10%

频率人工死区△f

0～1.0%

频率给定范围fG

45～55HZ

功率给定范围PG

0～120%

厂家生产

南京南瑞集团公司

3.5机组压力油系统技术参数

项目

单位

东电机组调速器

调

速

器

型号

SAFR-2000

调节规律

并联PID

主配压阀直径

导叶：

150

桨叶：

100

油

压

装

置

型号

YZ-16-6.3

压油罐容积

油

压

装

置

回油箱容积

油泵型号

VKF440-46-6.3

油泵输油量

L/s

油泵电动机型号

Y315S-2

油泵功率

110

油泵台数

台

回油箱冷却水量

m3/h

1.2

系

统

油

压

最高油压

MPa

6.3

正常工作油压

MPa

6.0～6.3

工作泵启动油压

MPa

6.0

备用泵启动油压

MPa

5.8

事故泵启动油压

MPa

5.6

最小操作油压

MPa

5.1

事故停机油压

MPa

5.3

4基本技术要求

4.1一般规定

4.1.1当水头低于3.0m（天阿），4.0m（东方）或大于14.39m时，机组停止运行；

4.1.2机组的开、停机操作必须经当班值长许可。

机组开机一般以上位机自动开机为主，纯机械手动开机仅在试验时进行，且必须经灯泡贯流发电公司主管生产领导同意；

4.1.3运行机组或备用机组水机保护的投退或定值变更，须经灯泡贯流发电公司主管生产领导同意后方可调整并备案。

4.1.4机组一般注意事项

4.1.4.1机组正常运行中，各辅机控制方式均应置“自动”位置，调速器应在“自动”位置运行，开度限制应放在允许最大出力位置；

4.1.4.2机组带满负荷或在高温季节运行时，应加强对运行设备的监视和调整,严格监视各部温度不超过允许值；

4.1.4.3在机组负荷变动不大的情况下，如轴承油温和轴瓦温度升高异常时，应加强对机组各轴承温度的检查，尽快查明原因并及时消除；

4.1.4.4冬天应检查备用机组定子加热器、轴承高/低位油箱加热器投退是否正常，且定值正确，

4.1.4.5备用机组与运行机组同样对待，应随时具备启动条件；

4.1.4.6机组退出备用必须征得上级有关调度部门的批准；

4.1.4.7机组退出备用进行消缺或检修时，必须办理工作票，并做好安全措施；

4.1.4.8机组备用时间不得超过72小时，达到72小时应及时申请轮换机组运行或开机空载去潮；

4.1.4.9机组备用时间超过72小时开机前应通知维护人员测量组合轴承、水导轴承高压油顶起高度以及测量定转子绝缘，合格后方可开机。

4.1.4.10检修工作结束，机组恢复备用前，必须作好下列工作

4现场的工器具全部搬出，人员撤离，现场清洁无杂物；

5检修质量符合《检修规程》及其他有关规定的要求；机组各辅助设备、自动化元件均经单项试验合格；

6进水口闸门及尾水闸门已全部提起；

7油、水、气系统必须分别做通油、通水、通气试验及耐压试验，操作油管应排尽空气；

4.1.4.11机组不作调相运行；

4.1.5调速器的一般注意事项

4.1.5.1正常情况下，调速器应在“自动”运行方式；

4.1.5.2SAFR-2000型微机水轮机调速器的操作有自动、电手动两种方式；

4.1.5.3调速器检修后，必须做静态和动态模拟试验，试验合格后方可投入运行；

4.1.5.4调速器进行操作试验时，必须检查导叶机构转动部分无人作业及无异物，相应的工作票全部收回。

4.1.5.5带压开启压油装置母管排油**阀时，应先开启**阀，再开启**阀后截止阀**阀；关闭时先关**阀，再关**阀。

4.1.5.6当进行人工水头设定时，要求调整的速度不宜过快，同时调整的范围也不宜过大，调整范围不超过0.5米，且每次断电后，再上电时必须重新设置水头。

开机前应将调速器的水头设置为当前实际水头，开机后如机组工况较差可适当调整调速器的水头直至机组工况稳定。

4.1.5.7开机前调速器电气开限按为当前水头额定负荷（40MW）对应的导叶开度加5%开度设定，若当前水头不能满足机组带至额定负荷（40MW）时，调速器电气开限设定为95%。

4.1.5.8机组在停机工况时，电气开度限制处于全关的位置上；机组在开机过程中电气开度限制位于比当前水头下的空载开度高10％的位置，开机完成后电气开限位于比当前水头下空载开度高10%的位置；在机组并网后，电气开度限制自动打开到当前水头下最大的允许导叶开度的位置；当机组甩负荷时,电气开度限制在机组出口开关跳闸后由发电时的限制值压到空载时的限制值。

4.1.5.9当导叶实际开度与电气开度限制的位置相等时，即使此时操作增加把手，导叶开度将不再增大。

4.1.5.10禁止任何人员未经许可对调速器参数进行修改。

4.1.6调速器在机组各个运行工况下的动作过程：

（1）机组启动过程：

远方或现地发出开机命令后，发出机组启动命令，首先由水机自动化回路按运行规程的要求完成一系列的开机准备操作，在机组具备开启导叶的条件后，再由水机自动化回路向装置发出机组启动命令，装置接收到开机命令后将延时2秒钟以确认开机命令的真实性；然后，装置将根据当前的运行水头，首先将导叶开启至启动开度，而桨叶则由启动开度逐渐关闭至全关位置，待机组转速达到额定转速的90％，导叶开度逐渐减少至空载开度，并按预先设定的频差自动跟踪系统频率，等待同期并网；机组启动开度比其相应的空载开度大10％，电气开度限制则位于起动开度的位置上；

（2）机组同期并网后：

装置将自动将电气开度限制置于当前水头下的导叶最大允许开度位置上，并按设定的调差系数（bp）进行调差发电运行，而桨叶则按输入水头以协联关系随动导叶；为保证平稳地调整机组出力，导叶开度增减的速度不宜过快；可以操作电气开度限制使机组限负荷运行；若机组甩负荷，装置以出口开关中间接点断开为依据，迅速将导叶开度关闭至空载开度以下，以防止机组过速；若机组转速下降过快，而桨叶仍处于较大的开度，为防止机组低速运行，导叶将提前开启，以防止机组的空载低速运行；

（3）机组停机过程：

远方或现地发出机组停机命令，装置收到停机命令后延时2秒钟以确认停机命令的真实性；若机组原先处于发电远行工况，则装置将自动地将导叶开度逐渐减小至空载开度，等待机组出口开关跳闸，出口开关跳闸后继续减小导叶开度至全关，当导叶全关后，桨叶将开启至起动开度，电气开度限制也置于全关的位置上。

4.1.7机组停机后，装置上的导叶平衡表始终有关机信号；在机组空载运行时，停机命令的优先级高于开机命令，只要有停机命令就执行停机操作。

4.1.8机组停机的过程中，若装置A、B两套系统均投入运行，则当运行系统出现故障时，首先切换至备用系统运行，若备用系统亦出现同类故障，则区别故障性质，一般性故障则装置将按容错控制方式继续运行；此时，可以继续按规定操作机组，其运行工况也可以改变；当两套系统都出现严重性故障则切换至“手动”运行。

4.1.9并网后桨叶以手动方式运行时，协联关系可能被破坏，恢复自动后，其开度可能有变化；并网前对桨叶手动开关操作后恢复自动前应将桨叶手动调整至启动开度。

4.1.10进行双机切换的几种情况:

（1）双机均在调试状态，以主机方式选择键所选择的主机为主机；

（2）一机运行，一机调试，以运行的一机为主机；

（3）双机都在运行，且都没有故障，以主从方式选择键所选择的主机为主机键按下：

B机为主机，弹出：

A为主机；

（4）双机都在运行，一机有故障，另一机无故障，以无故障的一机为主机。

4.1.11三台油泵设置一台工作油泵和一台备用油泵，一台事故油泵，并定期相互切换；工作油泵的工作方式采用间断制，当压油槽油压下降到6.0Mpa时，工作油泵启动打油，直到压油槽油压上升到额定工作油压6.3Mpa停止；当工作油泵启动后，油压继续下降到5.8Mpa，则启动备用油泵，当油压继续下降至5.6Mpa,事故油泵启动。

4.1.12油压装置检修后压油槽建压或手动调整油位时可开启常闭旁通阀进行手动补气。

4.1.13漏油装置配置两台漏油泵，一台工作，一台备用；由漏油箱油位开关控制油泵自动投入、备泵投入、油泵停止。

4.1.14进入导叶与桨叶主控制油路的液压油，经双油滤过器过滤；手动操作滤油器切换阀，使其左位或右位接入回路，可相应地使滤油器左边或右边滤油器投入运行，而退出另一组滤油器，以便运行中清洗任一组滤油器。

4.1.15导叶锁锭装置控制油源取自调速器控制油路，当机组停机导叶全关后，锁锭电磁阀瞬时通电，其左位接入回路，使导叶锁锭右腔接通压力油，左腔接通排油，导叶锁锭投入；开机时，锁锭电磁阀瞬时通电，其右位接入回路，使导叶锁锭左腔接通压力油，右腔接通排油，导叶锁锭退出。

4.1.16机组正常运行时分段关闭在其控制电磁阀和压力油的作用下，保持分段关闭阀处于正常通油状态，不影响机组开机和运行调节；机组停机时，当导叶开度关至分段关闭动作拐点时，分段关闭控制电磁阀通电，在压力油的作用下将分段关闭投入，减小接力器开腔的排油速度，以延长机组导叶的关闭时间。

4.1.17无论调速器处于自动还是手动，当接到“紧急停机”信号时，紧急停机电磁直接作用于机械随动系统，关闭导叶使机组停机。

4.1.24每周五对机组调速系统总控制油滤过器、调速器油滤过器进行定期切换工作。

a）运行操作

5.1水轮机大修应做好下列安全措施：

5.1.1发电机出口刀闸拉开；

5.1.2制动风闸手动投入；

5.1.3紧急停机阀投入；

5.1.4导叶液压锁锭投入；

5.1.5落下机组进水口检修闸门；

5.1.6落下机组尾水闸门；

5.1.7开启进水流道、尾水流道排水阀，排尽上下游流道积水；

5.1.8机组检修密封排压；

5.1.10调速油系统消压；

5.1.11关闭轴承润滑油冷却器进油阀及出油阀；

5.1.12除漏油泵外机组辅机全部切除并断开动力电源；

5.1.13关闭主轴密封供水阀。

5.2手动开机操作

5.2.1检查发电机出口开关在断开位置；

5.2.2检查发电机出口接地刀闸在断开位置；

5.2.3检查水机保护压板正确投入；

5.2.4检查机组机械过速装置已复位；

5.2.5检查机组压油装置，中、低压气系统，排水系统处于正常运行状态；

5.2.6手动启动机组轴承润滑油泵、高顶油泵，手动开启轴承润滑供油电动阀；

5.2.7复归检修密封电磁阀，启动轴承油冷却器冷却水泵、启动空气冷却器冷却水泵；

手动开启主轴密封水电动阀；

5.2.8手动启动机组冷却风机；

5.2.9退出机组加热器、除湿机；

5.2.10检查各部轴承、回油流量正常；

5.2.11检查空冷、油冷、主轴密封流量正常；

5.2.12退出发电机制动风闸，退出接力器锁锭；

5.2.13复归紧急停机电磁阀；

5.2.14将调速器切至“电手动”；

5.2.15手动缓慢开启导叶，观察机组转速上升至额定转速。

a）流道消压操作

5.3.1检查机组导叶已全关,导叶液压锁锭已投入；

5.3.2检查调速器紧急停机阀已投入；

5.3.3检查制动风闸已投入；

5.3.4检查进、尾水闸门已落至全关；

5.3.5检查检修、渗漏排水系统工作正常；

5.3.6开启进水流道排水阀280阀、尾水流道排水阀281阀；

5.3.7启动检修排水泵抽水；

5.3.8监视检修排水泵抽水情况；

5.3.9检查流道各测压表已指示为零；

5.3.10检修排水泵抽空后停止检修排水泵。

5.4流道充水操作

5.4.1检查水轮机轮毂已充油；

5.4.2检查发电机冷却套已充水；

5.4.3检查发电机灯泡头人孔门、尾水管人孔门确已封闭严密；

5.4.4检查调速器系统已恢复正常运行，导叶在全关位置，导叶液压锁锭投入，紧急停机阀在投入位置；

5.4.5检查机组检修密封已投入，气压正常；

5.4.6检查紧急停机阀已投入；

5.4.7检查制动风闸已投入；

5.4.8检查厂房检修、渗漏排水系统运行正常；

5.4.9检查其他机组流道排水阀280阀、281阀在关；

5.4.10打开进水流道排水阀280阀；

5.4.11打开尾水流道排水阀281阀；

5.4.12打开一台非检修机组尾水流道排水阀281阀对检修后机组进行充水；

5.4.13监视机组流道充水正常无渗漏；

5.4.14检查尾水测压表计指示尾水流道已平压；

5.4.15流道充满水后关闭非检修充水机组281阀、检修机组280、281阀；

5.4.16通知维护人员提起尾水闸门；

5.4.17通知维护人员提起进水闸门节间充水阀，检查进水流道充水正常，检查进水流道测压表计指示进水流道已平压，通知维护人员提起进水闸门。

5.5SAFR-2000型微机水轮机调速器的操作

5.5.1调速器电气柜上电操作

5.5.1.1合上工控机电源开关，检查进入运行界面；

5.5.1.2合上A、B两套系统的电源开关；

5.5.1.3通信建立后，观察各个采样值及输出值是否正常；

5.5.1.4检查调速器运行正常后，将调速器切于自动运行工况。

5.5.2调速器电气柜A/B套系统断电操作

5.5.2.1将调速器导叶、桨叶切手动控制；

5.5.2.2断开A、B两套系统的电源开关；

5.5.2.3断开工控机电源。

5.5.3双机切换（以“A套”切至“B套”为例）

5.5.3.1点击液晶显示信息窗进入信息窗界面；

5.5.3.2检查信息窗界面“B”套参数正常；

5.5.3.3点击液晶显示开关量窗进入开关量界面；

5.5.3.4检查开关量界面“B”套开关量状态正常

5.5.3.5点击液晶显示主控窗回到主控窗界面；

5.5.3.6按主机方式选择键切换至B套；

5.5.3.7检查主控窗显示“B主机”运行。

5.5.4人工水头的设定

5.5.4.1点击液晶显示设置窗；

5.5.4.2输入用户名和密码；

5.5.4.3再点击液晶显示设置窗进入设置窗界面；

5.5.4.4在对应区域内输入要修改的水头值；

5.5.4.5按下“参数下发”键；

5.5.4.6检查“发送指示”显示下发成功；

5.5.4.7点击液晶显示主控窗回到主控窗界面。

5.5.5“人工水头”或“自动水头”水头的设定

5.5.5.1点击液晶显示设置窗；

5.5.5.2输入用户名和密码；

5.5.5.3再点击液晶显示设置窗进入设置窗界面；

5.5.5.4选择“人工水头”或“自动水头”；

5.5.5.5点击液晶显示主控窗回到主控窗界面。

5.5.6电气开度限制的设定

5.5.6.1点击液晶显示设置窗；

5.5.6.2输入用户名和密码；

5.5.6.3再点击液晶显示设置窗进入设置窗界面；

5.5.6.4在对应区域内输入要修改的电气开度限制值；

5.5.6.5按下“参数下发”键；

5.5.6.6检查“发送指示”显示下发成功；

5.5.6.7点击液晶显示主控窗回到主控窗界面。

5.5.7调速器上手动开机切换操作

5.5.7.1将导叶“手/自动切换”把手切至“手动1”或“手动2”位置；

5.5.7.2检查桨叶“手/自动切换”把手在“自动”位置；

5.5.7.3操作导叶“增减”把手开启导叶；

5.5.7.4检查桨叶已关至全关位置；

5.5.7.5待机组并网后，将导叶“手/自动切换”把手切至“自动”位置。

5.5.8调速器上手动停机切换操作

5.5.8.1将导叶“手/自动切换”把手切至“手动1”或“手动2”位置；

5.5.8.2检查桨叶“手/自动切换”把手在“自动”位置；

5.5.8.3操作导叶“增减”把手关闭导叶；

5.5.8.4检查桨叶已开启至启动开度；

5.5.8.5将导叶“手/自动切换”把手切至“自动”位置。

6正常巡视检查

6.1灯泡头检查项目

6.1.1受油器工作正常，无渗漏油；

6.1.2轮叶指示正常，轮叶反馈钢丝绳不出槽；

3.1.3齿盘测速装置各连接销钉正常无断裂现象（东电机组）；

6.1.4灯泡头内各结合面等处无渗漏；

6.1.5冷却风机运行正常，无异音；

6.1.6空冷器进、出水压力正常；

6.1.7灯泡头内环境温度正常；

6.1.8灯泡头内无积水，各排水管路畅通；

6.1.9灯泡头爬梯安装牢固，各分层盖板完好并在盖上位置；

6.2灯泡体内巡视检查

6.2.1水轮机运行稳定，无异常声音、气味和振动；

6.2.2轴承供油管路阀门位置正确，供油压力、流量正常，各部无渗漏；

6.2.3运行机组检修密封无气压、主轴密封漏水量正常；

6.2.4灯泡体内无积水，排水管路畅通；

6.2.7进入灯泡体爬梯安装牢固，各分层盖板完好并在盖上位置。

6.3轮毂高位油箱的检查

6.3.1轮毂高位油箱油位、油色正常；

6.3.2轮毂油箱进油阀、轮毂补油阀、轮毂油箱溢油阀在开，检修排油阀在关；

6.3.3各法兰、接头及阀门无渗漏；

6.4轴承高位油箱的检查

6.4.1轴承高位油箱油位、油色正常；

6.4.2轴承高位油箱进、出油阀、油箱溢油阀在开，检修排油阀在关；

6.4.3各法兰、接头及阀门无渗漏；

6.5轴承油冷却器的检查

6.5.1轴承油冷却器供水泵运行正常无反转现象，轴承油冷却器阀门位置正确，进水、出水压力正常，无漏油、漏水现象；

6.5.2轴承油冷却水流量正常，油冷却器冷却效果良好。

6.6机组其他检查

6.6.1各管路阀门位置正确，流量计指示灯正常

6.6.2各法兰、接头及阀门无渗漏；

6.6.3主轴密封水滤过器压差正常，无堵塞；

6.6.4循环水泵运行正常，出水压力、流量正常，无漏水现象

6.6.5各水轮机端子箱内无异常气味和接线松动，空开位置正确；

6.6.6接力器工作正常，无明显抽动和卡涩现象，无渗漏油现象；

6.6.7导叶连杆与拐臂连接螺栓无松动，导叶安全连杆无卡阻、弹簧无断裂，剪断销信号装置接线正常；

6.6.8转轮室声音及振动正常；

6.6.9外配水环、转轮室的连接部份和伸缩节无漏水，声音、振动正常；

6.6.10各压力表计、温度计、流量计指示正常；

6.6.11导叶位移传感器反馈钢丝绳无异常；

6.6.12轴承油回箱及漏油箱油位、油色、油温正常；

6.6.13轴承油泵、漏油泵、高压油泵及其电动机运行正常，出口过滤器无污染；

6.6.14轴承油回箱油混水装置正常；

6.6.15各阀门位置正确，无漏油、漏水；

6.6.16流道检修排水阀位置正确，无渗漏；

6.6.17各测压管接头、人孔门、各结合面无渗漏。

6.7机组检修后启动前的检查

6.7.1机组检修后，第一次开机前应收回所有工作票，拆除所做的安全措施，清除妨碍机组启动及影响运行人员操作的障碍物；

6.7.2所有表计及水机保护已按要求正常投入；

6.7.3水系统经检修后充水耐压试验合格；

6.7.4油系统充压后应无渗漏；

6.7.5气系统无泄漏；

6.7.6机组油、水、气系统阀门位置正确；

6.7.7各油泵、水泵已调试完毕，其出口压力、流量正常；

6.7.8主轴密封漏水量在正常范围，灯泡体内各密封面无渗漏；

6.7.9外配水环、转轮室、伸缩节各密封面无渗漏；

6.7.10检查水导油量、油色及压力正常；

6.7.11设备各部位照明充足。

6.8机组过速停机后的检查

6.8.1检查机组是否有蠕动，导叶是否全关，接力器锁锭是否投入；

6.8.2检查测速装置是否正常，调速器动作是否正常；

6.8.3发电机挡风板无螺丝松动现象，定转子气隙正常；定转子正常，内风洞检查、转子中心体无异常，测振、测摆探头正常；滑环及碳刷检查正常。

6.8.4轴承油系统油位、油色正常，各轴瓦温无明显异常升高，受油器及各轴承无漏油；

6.8.5灯泡头、灯泡体内各密封面及内管形壳、内配水环结合面无漏水；

6.8.6检查风闸位置正常。

6.9SAFR-2000型调速器检查：

6.9.1调速器电气柜：

6.9.1.1调速器电器柜人机画面显示正常，无故障信号；

6.9.1.2检查双重供电模块“AC220交流输入”“DC220交流输入”电源指示灯指示正常；

6.9.1.3检查各模件信号指示灯指示正常；

6.9.1.4检查“一次调频”及“通讯方式”切换把手位置正确；

6.9.1.5检查各继电器位置正确，无异常振动；

6.9.1.6检查各接线端子接触良好，无松动、过热及冒火花现象。

6.9.2调速器机械柜：

6.9.2.1查各综合模块显示正常；

6.9.2.2检查各信号指示灯指示正确；

6.9.2.3检查各切换把手位置正确；

6.9.2.4检查频率表显示与实际相符；

6.9.2.5检查滤油器后压力指

展开阅读全文