推动架工艺课程设计说明书.docx
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推动架工艺课程设计说明书
机械制造工艺学课程设计任务书
题目：
设计“推动架”零件的机械加工工艺规程
内容:
1.零件图1张
2.毛坯图1张
3.零件加工工艺过程卡1张
3.零件加工工序过程卡1张
4.课程设计说明书1份
机械制造工艺学
课程设计说明书
设计题目：
设计“推动架”零件的机械加工工艺规程
班级：
11数控
姓名：
指导老师：
南通纺院机电系
2013年5月
第一章零件的分析
一、零件的作用
本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。
二、零件的工艺分析
1、尺寸分析：
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：
1）φ32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：
φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。
2）以φ16mm孔为加工表面
这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
1）φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；
2）φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的
2、主要表面加工方法的确定：
1）φ32孔和φ16孔的左端面:
粗铣-半精铣
2）φ32孔的右端面:
粗铣-半精铣
3）φ16孔的右端面:
粗铣-半精铣
4）φ10孔：
钻-扩-粗铰-精铰
5）φ16孔：
扩-粗铰-精铰
6）φ32孔：
扩-粗铰-精铰
7）φ16孔：
钻-扩-粗铰-精铰
第二章工艺规程设计
一、确定毛坯的制造形式
零件材料为铸铁HT200
二、基面的选择
1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：
当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
3精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。
三、制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术得到合理保证。
还应考虑经济效率，以便降低生产效率。
工序
号
工序名称
工序内容
10
下料
铸件
20
热处理
进行人工时效处理
30
铣
粗铣φ32孔和φ16孔的左端面，留余量1
半精铣φ32孔和φ16孔的左端面至尺寸
40
铣
粗铣φ32孔的右端面至46，留余量1
半精铣φ32孔的右端面至尺寸
粗铣φ16孔的右端面至21，留余量1
半精铣φ16孔的右端面至尺寸
50
铣
粗铣10孔和φ16的基准面至尺寸
60
钻
钻φ10mm孔至φ9.8
粗铰φ10mm孔至φ9.96
精铰φ10mm孔至尺寸
倒角45°
70
钻
扩φ16孔至φ15.85
粗铰φ16孔至φ15.95
精铰φ16孔至尺寸
倒角45°
80
钻
扩φ32孔至φ31.75
粗铰φ32孔至φ31.95
精铰φ32孔至尺寸
倒角45°
90
钻
钻φ16孔至φ15
扩φ16孔至φ15.65
粗铰φ16孔至φ15.9
精铰φ16孔至尺寸
倒角45°
100
钻φ6的螺纹孔
攻丝M8-6H
110
钻φ6的孔
锪45°的倒角
120
铣
铣9.5*6的十字槽
130
审核
检验
四、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
1、工序尺寸确定
零件尺寸
工序名称
工序余量
工序尺寸
公差等级
φ32孔和φ16孔的左端面
半精铣
1
48
IT8
粗铣
1.5
49
IT12
毛坯
2.5
50
φ32孔的右端面
半精铣
1
45
IT8
粗铣
1.5
46
IT12
毛坯
2.5
47.5
Φ16孔的右端面
半精铣
1
20
IT8
粗铣
1.5
21
IT12
毛坯
1
22.5
φ10孔
精铰
0.04
φ10
IT7
粗铰
0.16
φ9.96
IT8
钻
9.8
φ9.8
IT12
毛坯
10
φ0
φ16孔
精铰
0.05
φ16
IT7
粗铰
0.1
φ15.95
IT8
扩
5.85
φ15.85
IT12
毛坯
6
φ10
Φ32孔
精铰
0.05
φ32
IT7
粗铰
0.2
φ31.95
IT8
扩
4.75
φ31.75
IT12
毛坯
5
φ27
Φ16孔
精铰
0.1
φ16
IT7
粗铰
0.25
φ15.9
IT8
扩
0.65
φ15.65
IT10
钻
15
φ15
IT12
毛坯
16
φ0
五、确定切削用量及工时
（一）加工条件
1、工件材料：
HT200，
=200MPa
2、机床：
Z525立式钻床
3、刀具：
扩钻材料YT15，
=60°，
=30°，
=10°，
，
β=30°d=31.75mm
铰刀材料YT15，
=15°，
=7°，β=15°，
=5°
（二）计算切削用量
1扩φ32孔至φ31.75
1）背吃刀量
：
经计算背吃刀量
=2.375mm。
2）进给量f：
按价格要求决定f=1.0—1.2
根据钻头强度允许进给量f
2
根据机床进给机构强度所允许的钻削进给量f=0.52
综上：
受限进给量为机床进给机构强度所允许的钻削进给量，故f=0.52mm/r
选择f=0.48mm/r
3）切削速度v：
根据《切削用量简明手册》表1.28得：
T=40min
4）决定切削速度
:
m=0.4Cv=68.2Xv=0.15Yv=0.45Kv=0.85
V=
=16m/min
5）机床主轴转速：
=
=160r/min
按机床选取
=140/min
所以实际切削速度
=
m/min
6）切削工时：
=
=49S
t=14
（1+0.05）=51.5S
2粗铰φ32孔至φ31.95
1）背吃刀量
：
经计算背吃刀量
=0.1mm。
2）进给量f：
根据背吃刀量
=0.1，d=φ31.95选择f=0.81mm/r
3）切削速度v：
根据《切削用量简明手册》表1.28得：
T=50min
4）决定切削速度
:
m=0.45Cv=109Xv=0Yv=0.5Kv=0.85
V=
=17m/min
5）机床主轴转速：
=
=170r/min
按机床选取
=140r/min
所以实际切削速度
=
m/min
6）切削工时：
=
=54S
t=21
（1+0.05）=56S
3精铰φ32孔至尺寸
1）背吃刀量
：
经计算背吃刀量
=0.025mm
2）进给量f：
根据背吃刀量
=0.1，d=φ32选择f=0.81mm/r
3）切削速度v：
根据《切削用量简明手册》表1.28得：
T=50min
4）决定切削速度
:
m=0.45Cv=109Xv=0Yv=0.5Kv=0.85
V=
=17m/min
5）机床主轴转速：
=
=169r/min
按机床选取
=140r/min
所以实际切削速度
=
m/min
6）切削工时：
=
=54S
t=21
（1+0.05）=56S
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