沉淀池施工方案96894.docx

沉淀池施工方案96894.docx

《沉淀池施工方案96894.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《沉淀池施工方案96894.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

沉淀池施工方案96894

西安市北郊泾渭污水处理工程（A标）

沉淀池施工方案

编制：

审核：

北京建工集团有限责任公司西安分公司

二○○八年九月

第一章工程概况

1．工程设计特点

沉淀池是污水经过厌氧池及氧化沟反应后的混合液进行固液分离的地方。

本工程沉淀池共计4座，为无粘结预应力钢筋砼圆形水池结构。

水池中心DN1000工艺钢管进水，沉淀后的清水在周边三角齿形堰处出水，经环形出水渠收集后进入出水斗排走，沉淀后的污泥经池底DN600工艺钢管排向污泥泵池，浮渣流入浮渣井后经厂区污水管道系统排走。

单个池体为内径φ38.1m的圆池，池壁高5.69m，池壁厚250mm，底板厚600mm（局部700mm），池壁与池底经16mm厚水泥砂浆与4mm厚橡胶板相对隔离，设计在底板和池壁上均留置有1m宽后浇带。

池壁采用环向无粘结预应力现浇钢筋混凝土池体结构，池壁在周边均匀设置4个锚固肋，对水池均匀施加环向预应力；底板配重混凝土强度等级C15；结构混凝土强度等级池壁C40，底板及其它构件C30，池体混凝土抗渗等级S6，抗冻等级F150。

底板后浇带砼强度等级为C35S6F150膨胀砼，底板后浇带砼强度等级为C40S6F150膨胀砼，

2．工程施工特点

底板厚600mm且为斜坡，混凝土计划一次性浇注完成（留后浇带），单次浇注量相当大（近700m3）。

池壁为圆形结构且安装的设备对施工要求比较高。

底板和池壁上都留置了后浇带，模板支设和砼的振捣有相当大的难度。

第二章施工布署

1．施工目标

1）工程质量目标

工程合格率100%，优良率90%。

2）工程工期目标

本工程主体结构计划工期天数为100天。

2．施工组织机构

为建好西安市北郊泾渭污水处理厂A标段工程，我公司将针对本工程的特点及需要，指派具有工程施工管理经验丰富的项目经理担任本工程总指挥，以及具有类似工程施工技术经验的工程师任总工，同时选派公司各业务系统优秀人员组成项目部。

选择管理严格、高素质的专业施工队投入施工生产。

项目部组织机构见附图一

2.1项目人员配备：

①项目领导层：

经理1人，主任工程师1人，项目副经理1人，生产副经理1人，技术质量经理1人，材料设备副经理1人。

②项目管理层：

专业施工员3人，安全员1人，测量员2人，材料员2人，会计1人。

3．施工劳动力安排

本子项工程主要工种包括：

钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、电焊工、管工、电工、张拉工等，预计高峰期可达110人。

4．流水段的划分

本工程单体内不组织流水作业，单个池子内的底板、墙体除后浇带外均一次性浇筑完成，4个沉淀池之间可以组织施工流水.

5．施工现场平面布置

见附图。

6．施工进度计划图

见附表。

7．材料组织

钢筋、模板、方木、混凝土均由甲方供应，因此需提前将材料计划报于甲方，请甲方按照施工进度计划及材料供应计划，及时组织各种材料的供应工作。

现场准备好材料贮存场地和仓库，材料到场后及时清点入库。

落实模板、支撑、脚手架钢管等周转材料的供应，以保证按期使用。

考虑到本工程的结构形式变化大，且属于露天作业，为保证施工质量及模板的周转次数，模板拟采用可现场灵活配置的竹胶板。

使用商品混凝土，一次性浇注量较大，再加上施工现场与商品混凝土搅拌站的距离较长，所以应与甲方协商提前对商品混凝土供应厂家进行技术交底，确保其商品混凝土的质量符合水工结构和大体积混凝土施工的质量要求，且供应能力能够满足连续施工需要。

第三章施工技术措施

总体施工程序为：

施工准备→测量放线→底板下部管道预埋→配重砼→底板及两侧护壁→墙体→池内水槽→后浇带施工→墙体预应力张拉→聚硫密封胶及护角混凝土→满水试验→水泥砂浆找平层→基坑回填

（一）施工准备

1.现场准备

1）现场临设、道路：

本工程北侧为厌氧池及氧化沟，钢筋、模板加工场地在氧化沟施工时已具备施工条件，目前主要考虑是材料的运输道路及混凝土浇筑时的泵车停靠点。

2）测量准备：

主要是现场高程方格网的测定、导线点和高程点布设，接桩后先复核上级导线桩和高程点，合格后，布设现场的控制桩点，并闭合合格。

桩点要布设在稳固的地方，周围用栏杆或砌砖围好，做好保护标志。

高程方格网的测定必须在土方开挖前完成，并请监理或甲方工地代表参加。

2.技术准备

1）组织相关技术人员认真审核设计图纸，领会设计意图，特别是土建与工艺设备，电气专业之间的配合要求。

2）完善施工组织设计和各分项施工方案。

按照报验程序要求，及时报送各有关文件和资料。

3）工程开工前，做好对各专业施工班组进行施工组织设计及各分项施工方案的详细技术交底工作。

4）提前对进场材料取样送检，提前做好配合比工作。

3.设备材料准备

1）及时组织施工机械进场，编制施工进度计划及材料供应计划，及时组织各种材料的进场工作。

2）落实周转材料及防水穿墙螺栓的供应，以保证按期使用。

3）与砂石、水泥等供料部门签订严肃供料合同，确保其原材料符合设计和规范要求，供应能力满足连续施工需要。

4）每次混凝土浇注前应组织有关人员对现场的砂石、水泥、外加剂、粉煤灰等库存量进行认真核实，尤其是罐内的水泥，不足时要赶快进料，确保施工现场物资供应，防止中途物资短缺，人为造成施工冷缝。

5）本工程施工机械详见附表。

4.劳动力准备

按照施工进度计划，及时组织各专业班组进场，同时做好对各专业班组的进场教育和技术﹑安全交底。

本工程劳动力需用量计划见附表。

（二）测量放线

1.定线依据及操作执行标准

所有测量定线依据甲方所提供的桩位（导线点、水准点）成果表以及相关资料，测量操作执行国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）。

2.测量班组建立

职务

人数

测量组长

1

测量员

2

3.仪器、量具精度鉴定情况

仪器名称

规格型号

精度

鉴定情况

备注

全站仪

DI1000+T1000

3″5mm±5ppm

合格

经纬仪

DJ2

2″

合格

水准仪

DS3

每公里往返误差±3mm

合格

钢卷尺

50m

——

合格

水准塔尺

5m

——

合格

4.准备工作

接桩、验桩、护桩。

对甲方所交桩位及资料，及时进行复测，并将复核结果上报监理单位并保存。

当复核结果与资料不符或相差较大时，立即查明原因，必要时请甲方与勘测院联系，确保点位正确。

经监理审核无误后，根据现场情况护桩，保证日后不被破坏。

5.对施工测量的要求

1）测量人员要有高度的责任心，施工前应熟悉图纸，学习技术，做出放线图，了解放线步骤。

2）对放线工程中每一步骤要坚持“步步有校核”的原则，做到测必核、核必实，确保二级复核。

3）测量目标：

测量放线合格率100%，保证达到施工精度及进度要求。

（三）底板下部管道预埋

底板下部管道计划与配重混凝土交叉施工，总的安排顺序为：

工艺管道下部土方捡底完毕后尽快浇筑中心部分300厚配重混凝土和100厚包封垫层；根据设计要求，底板下面的进水管道部分在配重混凝土中，部分在混凝土外，因此考虑土质的不稳定性对包封钢筋安装绑扎的不利影响，工艺管道垫层混凝土浇筑完毕后尽快用M7.5水泥砂浆与MU10红机砖砌筑砖胎模（兼挡土墙用）,挡土墙上面标高为相应配重底标高。

预埋管道的施工顺序为：

沟槽开挖→沟槽捡底→沟槽混凝土垫层→沟槽侧模→管道防腐安装→包封混凝土。

1.沟槽土方在基坑开挖的过程中人工配合完成。

专职测量员应紧跟挖方进度进行标高控制，最后槽底预留20㎝土层由人工清理到位，人工清槽时要在两侧设置纵向间距不大于5m的水平控制桩以控制土方超挖。

2.管槽垫层混凝土凝固后应及砖胎模，以防止局部塌方。

预埋管下放前先按图进行管底钢筋的绑扎和管底砼的浇筑，管道一经安装加固到位，及时做好预埋管钢筋混凝土包封。

3.为确保预埋管在混凝土浇筑过程中不致移位、上浮，特采取以下措施：

1）包封混凝土坍落度要求5—7cm。

2）预埋管包封先浇筑管子底部混凝土，并预留好管道的加固钢筋，管道安装加固就位以后再浇筑上部混凝土，浇筑上部混凝土前将施工缝处混凝土剔毛，先浇筑50mm厚同配合比去石子水泥砂浆。

3）包封混凝土采用振捣器分层循环浇筑法，每层浇筑厚度不大于30cm，且浇注至管子中心位置时应暂停施工，待混凝土凝固后再浇注上层包封混凝土。

浇筑包封混凝土时管子两侧混凝土同时下料，对称振捣。

混凝土浇筑过程中设专职测量员紧盯现场，随时监测管子标高、轴线，如发现管子微有位移或上浮迹象，立即停止浇筑混凝土，待已浇混凝土凝固进行施工缝处理后再继续浇筑上部混凝土。

（四）配重混凝土

设计砼垫层的强度等级为C15，厚度为1200～2000mm，计划分段分层进行浇筑，每个沉淀池配重混凝土计划分成八个小段，采取跳槽施工，每次施工四段。

考虑到沉淀池配重混凝土厚度较大，模板加固、收面及锚固筋的埋入均有相当大的困难，因此计划模板支设一次到顶，混凝土分两次进行浇筑，首次浇筑30mm厚，在混凝土初凝前的适当时间内安放固定锚固钢筋；等混凝土终凝，锚固钢筋定位后再浇筑上层混凝土，混凝土浇筑前应将钢筋调正。

第二次浇筑高度为900mm～1700mm，计划分层进行，每层浇筑高度为30cm，四个小段循环进行，上层混凝土需在下层混凝土初凝前浇筑完毕。

鉴于目前工艺管道进度迟缓，工艺管道与配重混凝土的施工先后视现场实际情况而定。

如先施工配重混凝土，应在管道包封结构外2米暂不施工，作为包封混凝土施工的工作面。

配重侧模采用竹胶板，用Ф20钢筋作为模板次龙骨，60*80方木作为主龙骨，斜撑水平间距1m（模板支设详见附图）。

第二次混凝土浇筑前在锚入的钢筋上作出标记，作为配重顶标高的控制点。

混凝土浇筑采用天泵，天泵直接下到基坑内；振捣采用插入式振捣棒，振捣棒振点间距不大于1.5倍振捣半径，上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕；配重为毛面。

表面用木抹搓平，鬃刷拉毛，拉毛要纹理一致。

注意砼浇筑作业面在砼浇筑前视天气情况预先洒水湿润，防止砼下面失水过快。

配重混凝土浇筑完毕12h内进行浇水养护，注意浇水不可过多，以防流入未施工的三七灰土上，形成积水，影响基层质量。

（五）底板及两侧护壁

底板施工顺序为：

底板及护壁钢筋绑扎→底板及护壁模板→底板及护壁混凝土浇注。

1.钢筋加工与安装

钢筋必须有出厂合格证复试报告单,并分批进场经监理工程师见证取样合格后方可使用。

钢筋加工采取现场集中加工的方法，加工前应按设计图和施工规范进行下料，制出钢筋加工料表，经专业技术人员复核无误后方可开始加工。

加工时先进行样品加工，反复调试符合要求后进行批量生产，但加工过程中应时常复核，防止尺寸移动产生不合格品，加工成型的钢筋应用胶条写好编号，分类码放，下面以方木隔离地面，防止泥土污染，如不慎污染，则用钢刷将泥土或锈皮除去。

不同型号的钢筋不得混杂堆放。

钢筋绑扎取料时应按钢筋料表仔细核对，加工不合格的不准使用。

底板钢筋采用对焊连接，焊接接头错开1.3llE且不小于300mm。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合设计要求（≤50%）；护壁水平钢筋采绑扎搭接，搭接长度42d，绑扎接头相互错开1.3llE且不小于300mm。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合设计要求（≤25%）；

底板钢筋绑扎前先在垫层上弹好护壁钢筋、锚固肋钢筋位置线，复核无误后根据钢筋位置线铺放绑扎底排钢筋，并安放钢筋排架，钢筋排架为直径16㎜的二级钢筋成圆形布置，间距1000mm,然后绑扎上层钢筋网片。

护壁钢筋绑扎前，先把护壁边线用垂线往上引红漆标志在底板筋上，注意护壁的垂直度和截面尺寸要符合设计要求。

护壁根部设一道φ12水平定位筋，定位筋和底板筋点焊牢固，绑扎完后，在护壁与底板交接处的钢筋点焊加固，确保护壁钢筋的位置符合设计要求。

2）底板及护壁模板：

底板及内护壁模板采用10㎜厚竹胶板现场配制；模板次龙骨为60×80㎜方木，主龙骨为直径为48㎜的钢管或方木；脱模剂采用水性脱模剂。

底板及护壁模板安装工艺流程：

测量放线→模板拼装→调整高程、利用池体中心点找圆→底板及护壁模板安装验收。

底板后浇带设计未凹口，如若支设模板，将来模板拆除时势必割断主筋进入里面作业，这样将对结构产生影响，因此我司计划在后浇带处绑扎钢模网，在凹口拐角处顺后浇带方向绑扎ø6通长钢筋作为钢模网的支撑肋。

钢模网为双层布置，与钢筋相交处逐点绑扎牢固。

底板及护壁支模、钢模网绑扎详见附图：

3）底板及护壁混凝土：

本工程底板厚600mm（局部700mm），护壁高300mm,混凝土强度等级C30S6，坍落度要求12～16cm。

沉淀池被后浇带分隔的五段底板混凝土浇注应分段分层连续进行，避免产生施工冷缝。

护壁混凝土需待底板混凝土初步沉实后进行。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣时应快插慢拔，每一点用振捣棒仔细振捣密实，振捣棒应伸入下层混凝土10cm左右，移动间距1.5倍作用半径（约40cm），混凝土表面不再下降，也不再冒泡时移动振捣点，不得出现过振。

振捣时不得将振捣棒搁在钢筋上振捣，防止钢筋网片脱扣。

预埋件及预留洞口处应作为重点，保证混凝土密实，且不移位。

整个混凝土浇注过程中，应派多人分区看管模板、预埋件、预留洞口及止水钢板等。

如出现变形位移，应通知终止混凝土浇注，重新加后固才允许继续混凝土浇注。

为方便墙体模板支设，底板应按脚手架加固图埋设地锚钢筋。

底板上面还有40mm厚水泥砂浆找平层，因此底板表面应作为毛面，抹平压实后用鬃刷拉毛，拉毛要纹理一致。

底板混凝土养护冬天采用彩塑布或塑料薄膜覆盖，非冬施期采用蓄水养护法，待底板混凝土终凝后筑坝蓄水养护，蓄水深度30—50㎜，养护5天，5天后为保证后续施工，撤除水坝改用湿麻布袋片浇水养护，养护期不少于14天，以使混凝土初期缓慢降温，减低温度应力影响。

在施工过程中特别加强对后浇带处混凝土的保护工作，千万不能让杂物进入后浇带内，以免日后清理困难。

混凝土终凝后应在上面覆盖竹胶板进行保护。

底板后浇带根据设计要求40天后浇注C35S6F150膨胀砼。

（六）墙体

沉淀池墙体为圆形，因此，池体结构施工的精度要严格控制，绝不允许出现超出规范的偏差。

墙体的施工顺序为：

墙体内侧模板安装→墙体钢筋及钢绞线绑扎→墙体外侧模板安装→墙体混凝土浇注。

1）墙体钢筋及钢绞线绑扎：

墙体立筋一次到顶，不留接头；水平钢筋采用绑扎搭接，搭接长度42d,搭接接头相互错开1.3llE且不小于300mm。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率必须符合设计要求（≤25%）。

墙体钢筋绑扎前先在设计要求的位置铺设一层4mm厚橡胶板隔离层，并在底板上面画出墙体边线及模板支设控制线，测设钢筋标高控制线，搭设脚手架。

控制钢筋间距采用钢筋排架，排架采用直径为14㎜的二级钢筋制作，排架顺圆弧方向间距3m。

钢筋交叉点逐点绑扎，绑扎头一律扣向里侧。

钢筋遇到宽度（高度）或直径小于300mm的洞口时应绕过，不得随意切断；遇到宽度（高度）或直径大于300mm的洞口时，钢筋可切断，但端头必须与穿墙管或加固环筋焊接牢固，并按设计要求绑扎加固钢筋，加固钢筋遇底板、墙体应弯入，不得切断。

根据设计要求，池体预埋套管、钢板等需作防腐，公司应提前根据图纸就防腐做法对加工厂家进行说明，在厂家做好防腐处理。

预埋件安装前应由测量员放出位置线，安装时应与钢筋可靠焊接，以防移位。

钢绞线应先按计算长度下料，按扎时用的铁丝固定在ø6@1500（间距太大，此问题有待商讨）的支架筋上，保护层厚度为50mm，注意不要破坏钢绞线外面的保护层。

墙体钢筋绑扎完毕后，钢绞线与墙体钢筋相交的地方要逐点绑扎牢固，特别是钢绞线的位置，作为施工控制的重点，要逐根进行检查。

墙体钢筋绑扎时甩出出水渠、出水斗底板钢筋。

2）墙体模板

模板构造：

墙体模板采用竹胶板现场配置，模板次龙骨为60×80㎜方木，间距150㎜。

模板次龙骨为Ф20钢筋周圈布置，竖向间距300mm，主龙骨为2根直径为48㎜的钢管，内弧水平间距610；墙体两侧模板主要靠直径为16㎜的穿墙螺栓拉撑，间距610×610mm。

墙体支模见附图：

墙体模板安装工艺流程：

弹线→安装侧模板→钢筋绑扎验收→安装另一侧模板→模板调整及加固验收。

墙体、墙模板必须在混凝土强度达到不因拆除模板而破坏表面和棱角时方可拆除。

后浇带模板的支设利用附近墙体模板支设时的螺栓孔加固。

3）墙体混凝土

墙体混凝土计划采用天泵浇注，应事先对停车场地及混凝土运输道路进行平整。

墙体混凝土采用分层循环浇注的方法,每层浇注厚度不大于0.5米，以保证混凝土不因一次浇注过高而造成胀模。

混凝土浇注过程中应将预留空洞、穿墙套管及预埋件等部位作为施工控制重点，以免在这些薄弱环节发生渗漏或移位现象。

较大预留孔洞、预留管部位严格按照先底部再两侧，最后浇注顶部混凝土的顺序进行，预留空洞、管道两侧浇注混凝土的高度要基本保持一致并同时振捣，并设专人随时敲击模板外侧确保混凝土密实，严防因振捣不实而造成渗水通道。

墙体振捣应分段设专人负责，并挂牌标识，以避免漏振。

混凝土振捣时振点间距应控制在40㎝以内，振捣上层混凝土时插入下层混凝土50㎜（可在振捣棒上做出深度标志），以确保上下混凝土的良好结合。

混凝土终凝以后，在墙顶沿墙体长度方向接DN25水管，在水管上每隔200mm钻眼，对墙体进行24h喷淋养护，模板拆除后，在墙体两侧继续喷淋养护，使砼表面始终保持湿润状态，养护期为14天。

根据设计要求，墙体后浇带砼在墙体砼完成后40d后进行。

（七）池内出水渠及排渣井

施工顺序为：

板底模板支设→板底及池壁钢筋绑扎→池壁模板支设→板底及池壁混凝土浇注。

1）钢筋

本工程出水渠部分为悬挑结构，悬挑板的钢筋在池壁浇筑前已经预留好；挑板计划与小池壁一次性浇筑成型，底模支好后调整预留挑梁钢筋，再按图纸要求进行钢筋绑扎。

在混凝土浇筑前应对水渠钢筋进行整修，合格后再浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中设专门的看筋维修人员，以免将板的钢筋踩踏变形，而影响梁板的承载力。

2）模板

模板支撑采用钢管脚手架支撑，模板次龙骨采用60*80方木，中之中间距150mm，主龙骨采用ø48钢管，内外两道。

出水渠模板支设详见附图：

模板拆除的顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

悬挑部分须待混凝土强度达到100%方可拆除（可做一组同条件养护试块，在模板拆除前试压，以作为拆模的依据）。

3）混凝土

本工序渠壁吊模高且渠壁比较薄，混凝土浇注有一定的难度，因此，池壁的浇注应在渠底混凝土初步沉实后进行，并对渠底与渠壁接槎处在初凝前进行二次振捣，以保证接槎处混凝土振捣密实。

混凝土浇筑完后，应在12h以内用麻袋片覆盖浇水养护，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，养护时间不得少于14d。

（八）墙体预应力张拉

池壁预应力张拉应由有资质的专业队伍施工，施工前必须拿出详细可行的施工方案，并经甲方和监理认可。

根据设计要求，无粘结预应力筋采用1*7（øs）钢绞线，标准强度fｐｔｋ=1860N/㎜2，控制应力δｃｏｎ=1395N/mm2，直径d=15.2㎜，公称截面面积137mm2。

预应力钢筋张拉端采用夹片锚具，预应力筋锚固系统的质量应符合相关规范要求。

①张拉设备的标定

张拉设备应配套使用，不得混用，并要成套标定。

张拉机具在进场时应进行配套检查和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

所用压力表的精度不得低于1.5级，校验精度不得低于±2%。

检验时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态相一致。

千斤顶进场后，使用200次及出现不正常现象时，应重新校验。

弹簧测力计的校验期限不超过2个月。

②张拉计算

控制张拉力的计算

控制张拉力：

PK=σK×A

各阶段张拉力的计算

初应力时张拉力：

P0=20%×PK

超张拉103%时的张拉力：

PC=103%×PK

③伸长值的计算

伸长值的计算采用精确的计算方法，计算张拉力取控制张拉力PK，钢绞线计算长度取曲线孔道长度与张拉设备所占长度之和，钢绞线弹性模量：

E=2.0×10Mpa孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数K=0.0008；孔道摩擦系数N=0.35或取实际测值。

预应力钢束伸长值计算公式：

ΔL=PL/Ay∙Ey

式中：

ΔL—预应力钢束计算伸长值

P—预应力钢束平均张拉力

L—预应力钢束在孔道中的长度

Ay—预应力钢束的截面面积

Ey—预应力钢束弹性模量

④钢绞线加工及穿束

下料长度：

一般按设计给定的长度下料，实际下料可在池壁外留置30cm的钢绞线，供单根张拉时设备锚固用。

下料方法：

由于钢绞线原材进料是成盘的，下料时，用25的钢筋作成一个锥形笼，将盘卷的钢绞线放在笼内扣住，然后从锥形的圆孔抽出绞线，保证安全。

根据给定长度量好后采用无齿锯下料。

切割前，在切口的两侧5cm处预先用绑线扎牢，以防切割后钢绞线松散。

下料前将场地整平，铺好木板以防在下料过程中钢绞线受伤或被泥土弄脏。

⑤钢束的安装

根据设计标高和间距，用人工将钢束由下往上分层按设计标高固定。

⑥锚垫板的安装

锚垫板在安装前，应检查其几何尺寸是否符合设计要求。

锚垫板应牢固地安装在堵头模板上，其定位孔的螺栓要拧紧，垫板应按设计角度与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板内侧面应与堵头模板面成一平面，以免张拉时局部受力把混凝土压裂。

⑦预应力张拉及封锚

（1）张拉顺序

在墙体后浇带浇注的混凝土强度达到设计强度的100%时方可进行张拉。

本工程预应力钢束按设计要求的张拉顺序进行张拉。

（2）张拉方法

所有的钢绞线束均采取超长法，其程序如下：

0→0.2初应力→1.03应力→锚固。

（3）张拉技术要求

在张拉前须进行材料检验和张拉设备的标定。

在张拉前准确计算伸长值。

混凝土强度达到100时方可进行张拉。

张拉按设计顺序从上往下间隔进行，每圈环向三段同时张拉。

张拉时要严格按千斤顶及高压油泵操作规程进行，两端张拉时设有专人指挥和通讯联络保证两端操作一致。

张拉过程中，操作应缓慢进行，逐级加荷稳步上升，千万不要操之过急，给油过快造成张拉事故。

锚塞回缩量两端之和不得大于5mm。

张拉应力在任何情况下均不超过预应力钢绞线的抗拉强度的80%。

⑧锚头封堵

（1）张拉端封堵

锚板外钢绞线预留30mm，多余部分切除，并用专用油脂防腐，专用塑料盖进行封堵保护。

（2）封锚

将端头冲洗干净并凿毛，绑扎钢筋，然后按设计尺寸支模，模板的加固利用附近的原墙体螺栓孔，浇注混凝土并养护，封锚端支模必须严格控制。

（九）聚硫密封胶及护角混凝土施工

130mm厚聚硫密封胶必须有产品合格证和复试报告；封口及腋角C35细石混凝土的浇注应采用振捣棒振捣密实，特别是密封胶封口部位，要作为振捣的重点。

聚硫密封胶施工前作业面应清洁干燥，可在墙体砼包括后浇带砼施工完成并拆模后对杯口内的垃圾进行清理。

作业时对潮湿处进行烘烤，除去浮尘，用自流平密封胶进行封填施工。

墙体腋角混凝土的浇注必须支设模板，模板支设前将作业面上的杂物清理干净，模板上口预留约10cm宽下料口，浇注完毕模板拆除后下料口上方腋角部分用人工分层拍实。

（十）满水试验

1.墙体混凝土达到设计强度后方可进行满水试验，试水标高不得低于设计试水标高。

2.满水实验前须做好以下工作：

1）将池内清理干净，修补池内缺陷，临时封堵预留孔洞、预埋管道及进出水口等，以防渗漏。

2）设水位观测标尺，标定水位测针。

3）准备现场测定、蒸发量的设备。

4）充水的水源应采用清水并准备好充水和放水设施。

3.试验中注水要缓慢进行，水位上升速度不超过2米/天，相邻两次充水时间间隔不小于24小时（注水共分3次