钳工.docx
《钳工.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钳工.docx（26页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
钳工
钳工实训计划
单位：
新泰市职业中专
时间：
2009年5月
钳工实训计划
钳工是机电类专业的重要实践教学环节。
为了加强实践环节的训练和实际动手能力的培养，使学生在具有一定的理论知识的同时，又具备较强的实际操作能力及解决实际工程问题的能力。
为此，在教学环节中安排本次实训。
课题纲要：
（一）安全教育，注意事项。
遵守车间安全守则。
（二）内容：
⒈钳工的特点和应用
⒉划线和划线方法
⒊锯割与锯割的基本操作方法
⒋錾削与锉削的基本操作方法
⒌钻孔和其它加工方法
⒍攻丝与套丝
7.综合件工艺编制与分析
（三）目的与要求
⒈了解钳工的特点和应用
⒉着重了解钳工的基本操作方法，掌握基本操作枝能，并能正确调整和使用钳工的简单设备、常用工具、工夹量具与安全技术。
课题一：
钳工概述
一、讲解提纲
⒈钳工加工的特点
⒉钳工的常用设备
⒊钳工的基本操作方法
⒋钳工的应用范围
⒌钳工的安全操作技术
课题二：
划线
一、讲解提纲
⒈划线
⑴划线的特点⑵划线的作用⑶划线的种类
⒉划线工具
⒊划线前的准备工作
⑴工件的清理及检查⑵工件的涂色⑶在工件孔中心装中心块
⒋划线的方法及步骤
⑴基准的选择⑵划线基准的选择⑶划线的找正与借料⑷划线的步骤
二、工作图形：
1、平面划线：
（1）
（2）、
2、立体划线：
要求：
能独立操作，基准选得准确，步骤基本正确，划线工具基本合理，划线基本清晰。
三、工作准备：
钢尺、划针、划规、样冲、手锤、高度游标尺、划线盘等
四、工作步骤
1、检查毛坯是否合格，正确安放工件
2、读图，确定划线基准，安排图样位置。
3、毛坯上涂料，再进行划线。
4、划线完毕，校对尺寸，在打眼的线条上冲眼。
五、注意事项
（1）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；
（2）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；
（3）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；
（4）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；
（5）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
涂色薄而均匀
4
2
图形分布合理
12每处扣2分
3
尺寸公差±0.25mm
30每处扣2分
4
线条清晰无重复
15每处扣1分
5
冲眼准确，分布合理
15每处扣1分
6
圆弧、直线连接光滑
10每处扣1分
7
工具、操作正确
10一次扣1分
8
安全文明生产
4一次扣2分
课题三：
锯割
一、讲解提纲
⒈锯割的特点
⒉手锯的种类及构造
⒊锯条
⑴锯条的规格⑵锯齿角度，前角γ，楔角β，后角α⑶锯路及种类
⑷锯齿的粗细及锯条正确选用
⒋锯割方法
⑴起锯方法⑵锯割速度，压力，往复长度⑶各种工件的锯割方法
⒌锯条损坏和工件产生废品的原因分析及预防
⒍锯割的安全技术和文明生产
二、工作图样
三、工作准备
手锯、游标卡尺、角尺、刀口尺、钢尺、φ50圆钢
四、示范操作
⒈锯条安装
安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。
锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
⒉锯割姿势与操作方法
锯割时的站立位置与錾切基本相似，左脚向前半步，右脚稍微朝后，自然站立，重心偏于右脚，右脚要站稳伸直，左脚膝盖关节应稍微自然弯曲，握锯要自热舒展，右手握柄，左手扶弓，运动时右手施力，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓。
锯割时的姿势有两种：
一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直糟；另一种是摆动式.这种操作方法，两手动作自然.不易疲劳，切削效率高。
锯割时工件应夹在左面，以便操作。
工件要夹紧，以免在锯割过程中产生振动。
⒊圆棒锯割
圆棒锯割有两种方注：
－种是沿着从上至下锯割，断面质量较好，但较费力；一种是锯下一段截面后转一角度再锯割，这样可避免通过圆棒直径锯割，减少阻力，效率高，但断面质量一般较差。
⒋平面锯割
为能准确地切入所需要的位置，避免锯条在工表面打滑，起锯时，要保持＜15°的起锯角。
起锯时.用左手的大姆指挡住锯条，往复行程要短，压力要轻，速度要慢。
起锯好坏直接影响断面锯割质量。
⒌簿管锯割
为防止管子夹扁，应把管子夹在两块木制的Ｖ形糟垫块里，锯割时，不断沿锯条推进方向转动。
不能从一个方向锯到底，否则锯齿容易崩裂。
⒍学生操作
⑴内容：
φ50圆钢锯割
⑵要求：
控制厚度，与圆捧母线基本垂直
五、注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；
2.锯割时压力不可过大，速度不宜过快，以免锯条折断伤人；
3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的部分，以免该部分落下时砸脚。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸公差20±0.8mm
20一处扣9分
2
平行度0.8
18一处扣10分
3
平面度0.5
20一处扣5分
4
断痕清晰
30锯面修整扣全分
5
锯姿正确
10正确程度
6
外形损伤
1按处扣分
7
安全文明生产
1按处扣分
课题四：
锉削
一、讲解提纲
⒈锉削的特点及应用
⒉锉刀
⑴各部分名称及规格⑵锉刀的齿纹⑶锉刀的种类⑷锉刀的粗细及选择
⑸锉刀的正确使用和保养
⒊锉削方法
⑴工件的夹持⑵正确锉削方法⑶锉削速度
⒋各种表面的锉削方法及检查
⑴大平面的锉削方法及检查⑵内外圆弧面的锉削方法及检查
⒌锉削的安全技术和文明生产
二、工作图样
三、工作准备
锉刀、游标卡尺、角尺、刀口尺、塞尺、万能游标量角器、高度游标尺。
四、示范操作
⒈锉刀柄的装拆方法
用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内，用右手将锉刀的下端垂直在钳合上轻轻撞
紧。
拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。
⒉锉削的姿势与操作方法
锉削时人的站立位置与錾削相似，锉削时要充分利用锉刀的全长，用全部锉齿进行工作。
开始时身体要向前顷斜10°左右，右肘尽可能收缩到后方。
最初三分之一行程时，身体逐渐前倾到15°左右，使左膝稍弯曲；其次三分之一行程，右肘向前推进.同时身体也逐渐前倾到18°左右；最后三分之一选种，用右手腕将锉刀推进，身体随锉刀的反作用力退回到15°位置。
锉削行程结束后，把锉刀略提起一些，身体恢复到起始位置姿势。
锉削时为了锉出平直的表面，必须正确掌握锉削力的平衡，使锉刀平稳。
锉削时的力量有水平推力和垂直压力两种，推动主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力，才能锉去切屑；压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面。
由于挫刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手的压力大小必须随着变化，保持力矩平衡，使两手在锉削过程中始终保持水平。
⒊平而锉削方法及检查
粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的
高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。
在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。
检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。
⒋外圆弧锉削方法及检查
外圆弧面锉削，就是横对着圆弧面锉，把圆弧处部分锉成非常接近圆弧的多边形，这种方法效率较高，适用于圆弧面粗加工阶段。
顺着圆弧面锉，也称为滚锉法，锉削时锉刀要同时完成两个运动：
前进运动和绕工件圆弧中心作摆动，用于圆弧面的精加工阶段。
外圆弧面检查要用圆弧样板尺紧贴加工面用透光法检查。
⒌学生操作
⑴内容：
平面锉削的六角体
⑵要求：
加工的工件要做到形状（包括角度）正确、符合尺寸精度和表面粗糙度，锉纹一致，符合要求。
操作过程：
1、检查备料尺寸
2、锉基准面A达到平面度0.05mm，表面粗糙度Ra12.5要求
3、以A基准面，划20±0.2mm加工线
4、锉A对面，达到20±0.2mm，表面粗糙度Ra12.5要求
5、锉a面,达到平面度、垂直度0.05mm，表面粗糙度Ra12.5要求
6、锉a面对面b，达到尺寸44mm，平面度、垂直度、平行度0.05mm，表面粗糙度Ra12.5要求
7、锉c面，达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm，表面粗糙度Ra12.5要求
8、锉d面，达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm，表面粗糙度Ra12.5要求
9、锉c、d面的对面，达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm，尺寸44mm和
表面粗糙度Ra12.5要求
10、倒圆角。
11、全部锐边倒棱，送验。
五、注意事项
1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用；
2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后，应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑；
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用砂轮磨去，然后锉屑；
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑；
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人；
6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚；也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸三处44
12一次超差扣4分
2
20±0.2mm
10超差扣10分
3
平面度6处
6一次超差扣1分
4
平行度3处
12一次超差扣4分
5
垂直度6处
12一次超差扣2分
6
120±10ˊ
12一次超差扣2分
7
Ra12.5
16一次超差扣2分
8
倒圆角准确美观
10美观程度
9
锉削的姿势正确
6正确程度
10
安全文明生产
4一次扣2分
课题五：
钻孔
一、讲解提纲
⒈概述
⑴孔加工的几种方法⑵在钻床上孔加工的特点
⑶与其它机床的孔加工的比较
⒉钻床
台式钻床、立式钻床、摇臂式钻床
⒊麻花钻
⑴各部分名称及作用⑵钻头几何角度分析⑶麻花钻的刃磨
⒋钻孔方法
⑴钻孔的辅助工具及工件夹持⑵各种孔的钻削方法
⒌切削用量及选择
⒍钻孔的安全技术及文明生产
二、工作图样
在课题四锉削的六角体基础上钻中心孔
三、工作准备
麻花钻头、铰刀、划规、样冲、锪钻。
四、示范操作；
⒈钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动.左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2φ的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与对称性。
为防止发热退火，需用水冷却。
⒉钻孔与钻孔十扩孔的比较
⑴加工底孔直径为φ12mm的螺母
划线找出钻孔的中心后，在孔中心样冲眼先要冲大一些，这样可使横刃预先落入洋冲眼锥坑中，钻孔不易偏离中心，同时还要划φ12mm圆。
工件装夹时要仔细校正使孔中心线与钻床工作平台垂直，夹紧稳固。
开始钻孔时，使钻头慢慢地接触工件，可先钻一浅坑，检查孔中心与所划的圆线是否有偏移。
如有偏移，经校正后再钻削。
在孔快要通时，必须减小进给量，以避免影响加工质量和损坏钻头。
⑵先钻一个φ6mm的预钻孔，再用φ12mm钻头进行钻孔与直接钻φ12mm钻孔比较，前－种如工方法较省力，同时圆孔具有较高的精度和较低的表面粗糙度。
⒊铰孔
粗铰φ12mm的孔，先钻一个φ11.6mm的孔，然后用机铰刀进行铰孔。
在铰孔时，铰刀在孔中不能倒转，同时注意铰刀退出孔后再停车，以免拉毛孔表面。
如加机械油润滑和冷却，以降低表面粗糙度。
与各种钻孔方法比较，铰孔精度更高，表面粗糙度更低。
⒋学生操作
内容：
加工六角螺母底孔φ12mm
五、注意事项
1，钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。
2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。
3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。
4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑：
钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
六、生产质量标准要求：
刃磨钻头与钻孔方法基本正确，钻出的孔与基准大平面垂直，孔径与钻头直径相符
课题六：
攻丝与套丝
一、讲解提纲
⒈攻丝
⑴丝锥的组成部分及种类
⑵丝锥的工作原理及几何角度
⑶螺纹底孔直径的确定
⑷攻丝操作法与取断丝锥的方法
⒉套丝
⑴板牙⑵圆杆直径的确定⑶套丝方法
二、工作图样
课题五图形
注：
在课题五基础上制作六角螺帽（攻丝）、錾口锤子手柄（套丝）
三、工作准备
丝锥、铰杠、板牙、螺纹塞规等
四、示范操作
⒈攻丝的方法
在攻丝的端面孔口倒角后，使丝锥与工件的底孔同轴。
丝锥的方榫套在铰手方孔中，按顺时针方向扳动铰手，开始攻丝时要加压力，两手用力均匀，保持平衡。
当丝锥切入几牙后，只要转动铰手，每正转一圈，要倒转1/4～1/2圈，以利切屑排出。
如加冷却液润滑，可减小阻力。
在攻盲孔时，尤其要清除切屑，以免堵塞容屑糟损坏丝锥。
⒉机攻的方法
在机攻攻丝的端面孔口进行倒角，丝锥与螺纹孔要保持同轴。
选用较低转速进行机
攻，并注意经常反转，以利于切屑排出。
丝锥的校准部分不能全部出头，否则反车退出丝锥时会产生乱扣。
在机攻时，加冷却润滑液可减小切削阻力。
⒊套丝的方法
在套丝的圆杆上要倒角，使板牙的端面与工件轴线垂直。
开始套丝时.对板牙要加轴向力，当板牙的切削部分全切入工件后，就不要再加压力。
在套丝时，如加冷却液润滑，可减小切削阻力。
⒋学生操作
内容：
螺母Ml4攻丝
五、攻螺纹的操作要点及注意事项
（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。
（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。
（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。
当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。
（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。
六、生产质量标准要求：
螺纹牙形均匀正确，不得有变形和变瘦现象
综合技能训练一：
锉配凹凸体
一、工作图样
技术要求
锉配间隙<0.06mm。
凸凹体锉配
二、读图
图左边是凸件的主视图和俯视图，右边是凹件的主视图和俯视图。
图中“（锉配）”是在凹凸件分别达到基本要求后，在两件相配合时，通过精锉，不但单件达到技术要求，两件配合也要达到配合技术要求。
三、工作准备
1、备料（61×41×10两件）按人数计算
2、主要工量具
千分尺、刀口角尺、百分表、多种锉刀
四、工作步骤
1．加工凸件
（1）按图样要求锉削外轮廓基准面，并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm，和给定的垂直度与平行度要求。
图7—34凸凹体锉配
（2）按要求划出凸件加工线，并钻工艺孔2—φ3mm，如图1所示。
（3）按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面，并达到图纸要求，如图2所示。
（4）按划线锯去另一垂直角，粗、细锉两垂直面，并达到图纸要求，如图3所示。
图1凸件的划线图2去掉凸件一角图3加工完的凸件
2．加工凹件
（1）按图样要求锉削外轮廓基准面，并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm，和给定的垂直度与平行度要求。
（2）按要求划出凹件加工线，并钻工艺孔2—φ3mm，如图4所示。
（3）用钻头钻出排孔，并锯除凹件的多余部分，然后粗锉至接触线条，如图5所示。
图4凹件的划线图5去掉凹件多余料
（4）细锉凹件各面，并达到图纸要求。
①先锉左侧面，保证尺寸20±0.03mm。
②按凸件锉配右侧面，保证间隙小于0.06mm。
③按凸件锉配底面，保证间隙0.06mm。
3．锉配修正
对凸凹件进行锉配修正，以达到间隙要求。
特别提示：
1、为了给最后的锉配留有一定的余量，在加工凸凹件外轮廓尺寸时，应控制到尺寸的上偏差。
2、为了能对20mm凸凹件的对称度进行测量控制，60mm处的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均数值。
3、在加工20mm凸件时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。
由于受测量工具的限制，只能采用间接测量法，以得到所需要的尺寸公差。
4、采用间接测量法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。
例如：
为保证凸件20mm处的对称度要求，用间接测量法控制有关工艺尺寸（图7—40），用图解说明如下：
（a）（b）（c）
间接测量法控制时的尺寸
（1）（a）为凸件的最大与最小控制尺寸。
（2）（b）为在最大控制尺寸下，取得的尺寸19.95mm，这时对称度误差最大左偏差值为0.05mm。
（3）（c）为在最小控制尺寸下，取得的尺寸20mm，这时对称度误差最大右偏值为0.05mm。
5、为达到配合后换位互换精度，在凸凹件各面加工时，必须把垂直度误差控制在最小范围内。
如果凸凹件没有控制好垂直度，互换配合就会出现很大间隙，如图7—41所示。
6、在加工各垂直面时，为了防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面，应将锉刀一侧面在砂轮上进行修磨，并使其与锉刀面夹角略小于90°（锉内垂直面时）。
（a）凸件垂直度误差产生的间隙（b）凹件垂直度误差产生的间隙
垂直度误差对配合间隙的影响
五、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸要求
mm（2处）
20
2
尺寸要求60±0.05mm（2处）
20
3
尺寸要求40±0.05mm（2处）
20
4
配合间隙<0.06mm（5处）
20
5
配合后对称度0.05mm
8
6
配合表面粗糙度Ra≤3.2μm（10面）
10
7
φ3工艺孔位置正确（4个）
2
8
安全文明生产,违者扣1-10分。
综合技能训练二：
手锤加工工艺分析
一、工作图样
錾口锤子
二、读图
图右上方是断面图，断面图下边是斜视图。
⒈首先加工四个大平面（选择加工基准方法之一）
以先加工的一个大平面为基准，然后再加工其余三个平面，保证形状、尺寸精度。
⒉加工长度方向的甚准面
以大平面为基准面加工端面（二个方向的垂直）。
⒊在工件表面涂色后立体划线
正确选用划线工具。
⒋加工斜面
先锯割斜面。
要保持斜面线与台虎钳钳口垂直，然后锉削斜面。
要经常检查斜面与
大平面的基准面是否垂直。
⒌加工长形孔
先钻两个相切孔，然后用锉刀进行锉削加工，注意避免用平锉刀锉削长形孔圆弧面。
⒍倒角加工
加工全部3×45°倒角时，要保持锉纹沿长度方向一致。
⒎修光
最后全部表面进行修光，要保持锉纹沿长度方向一致。
三、工作准备
1、备料45（□21×115锻件毛坯）
2、主要工量具：
千分尺、多种锉刀、麻花钻头、手锯、角尺、刀口尺、丝锥等
四、工作步骤
1．检查来料尺寸。
2．按图样要求锉准20×20mm长方体。
3．以长面为基准锉一端面，达到基本垂直，表面粗糙度R。
≤3.2μm。
4．以一长面及端面为基准，用錾口榔头样板划出形体加工线（两面同时划出），并按图样尺寸划出4—3.5×45°倒角加工线。
5．锉4—3.5×45°倒角达到要求。
方法：
先用圆锉粗锉出R3.5圆弧，然后分别用粗、细板锉粗、细锉倒角，再用圆锉细加工R3.5圆弧，最后用推锉法修整，并用砂布打光。
6．按图划出腰孔加工线及钻孔检查线，并用φ9.7mm钻头钻孔。
7．用圆锉锉通两孔，然后按图样要求锉好腰孔。
8．按划线在R12处钻φ5孔，后用手锯按加工线锯去多余部分（放锉削余量）。
9．用半圆锉按线粗锉R12内圆弧面，用板锉粗锉斜面与R8圆弧面至划线线条。
后用细板锉细锉斜面，用半圆锉细锉R12内圆弧面，再用细板锉细锉R8外圆弧面。
最后用细板锉及半圆锉作推锉修整，达到各形面连接圆滑，光洁、纹理齐正。
10．锉R2.5圆头，并保证工件总长112mm。
11．八角端部棱边倒角3.5×45°。
12．用砂布将各加工面全部打光，交件待验。
13．待工件检验后，再将腰孔各面倒出1mm弧形喇叭口，20mm端面锉成略呈凸弧形面，然后将工件两端热处理淬硬。
特别提示：
1．用φ9.7钻头钻孔时，要求钻孔位置正确，钻孔孔径没有明显扩大，以免造成加工余量不足，影响腰孔的正确加工。
2．锉削腰孔时，应先锉两侧平面，后锉两端圆弧面。
在锉平面时要注意控制好锉刀的横向移动，防止锉坏两端孔面。
3．加工四角R3.5内圆弧时，横向锉要锉准锉光，然后推光就容易，且圆弧尖角处也不易坍角。
4．在加工R12与R8内外圆弧面时，横向必须平直，并与侧平面垂直，才能使弧形面连接正确、外形美观。
五、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
20±0.05mm（2处）
8
2
（4处）
8
3
（2处）
6
4
R2.5圆弧面圆滑
6
5
3.5×45°（4处）
8
6
R3.5内圆弧连接（4处）
12
7
R12与R8连接
14
8
舌部斜平面平直度：
0.03mm
10
9
各倒角均匀，棱线清晰
6
10
表面粗糙度：
R。
1.6μm
4
11
20±0.20mm
1
升级会员 