预制梁板技术交底.docx
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预制梁板技术交底
技术交底记录
工程名称
义乌疏港快速路
工程部位
梁板预制
里程桩号
K8+663,K7+488
主持部门
交底人
时间
参加人员
技术交底内容：
一、施工流程及施工方法：
1•施工流程：
施工准备T场地处理及底模设置T钢筋下料及半成品加工T绑扎钢筋笼T管道定位T安装侧模T安装内模T绑扎顶板钢筋T混凝土浇筑T拆模养生T穿钢绞线T张拉及锚固T压浆T土封锚T移放至存放区。
2•施工方法
（1）.钢筋：
a钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，分批验收，分别堆放，并在下面加垫垫块，不得混杂，且识别标志，上覆盖帆布，防止其受雨淋、机械损伤等情况的发生。
b.钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和脱洛的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重麻
承包单位：
湖州市交通工程总公司
合同号：
4
监理单位：
浙江义达工程监理咨询有限公司编号:
坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或不用。
C.钢筋用调直机进行调直，钢筋调直后不得有死弯；截断用切断机，钢筋弯折采用钢筋弯曲机进行弯曲；钢筋下料严格按照图纸及设计规范要求进行施工。
d.钢筋的纵向连接采用焊接，其接头的位置应设置在内力较小处。
焊接
端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。
双面焊接搭接长度不小于5d,单面焊接搭接长度不小于10d。
搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。
绑扎时钢筋接头应错开布置，使受拉区同一截面上的接头率小于50%。
e.钢筋在加工棚中集中制作，各种形式的半成品分开堆放，堆放时不得直接接触地面。
f.钢筋制作，采用定型模架。
底腹板钢筋骨架绑扎在箱梁台座上绑扎，台座侧面标注出钢筋纵向间距，以确保绑扎时钢筋定位准确，保证施工质量（钢筋骨架成型后，应及时使用，做好保护措施，不得受潮、受雨淋、玷污钢筋等，并做好覆盖工作。
g.为确保钢筋保护层厚度，保护层垫块与钢筋固定牢固并紧贴模板，
采用梅花型布置，间距不宜超过50cm。
垫块采用与梁体同标号砼制作。
h.底腹板钢筋检验合格后，立侧模，吊入内模，然后绑扎顶板钢筋，绑扎时注意张拉槽口的预留，对钢筋的影响，负弯矩束波纹管的定位，同时要保证顶板底部的保护层厚度。
I:
钢绞线预留孔道采用波纹管成型。
管道的位置必须严格按坐标定位
并用定位筋固定，定位筋采用“井”字型定位架，定位架在直线段间距为80cm,曲线段间距不大于50cm。
定位筋与腹板钢筋点焊连接。
波纹管接头
处的连接管采用大一个直径级别的同类管道（其长度宜为被连接管道内径的
5—7倍），并用塑料胶带缠裹紧密，以防水泥浆渗入阻塞管道。
如果管道与钢筋位置冲突，经现场质检人员及监理人员同意后适当调整钢筋位置，保证
管道位置不变。
（2）模板：
a.模板采用定型钢模板，要有足够的刚度和稳定性，模板安装要保证模板的平整度、垂直度，模板拼装接缝要平顺严密不漏浆，符合设计和规范要求。
模板安装要保证梁体的尺寸、满足设计和规范要求。
b.模板在使用前须进行抛光打磨，保证平整、光滑、无锈蚀。
模板安装前均匀涂刷脱模剂，保证拆模后箱梁表面平整密实、光滑美观、线条流畅、颜色一致。
模板安装力求稳妥牢固，保证在砼浇筑施工过程中不位移不变形。
c.外模安装前，先在台座两侧贴一层双面胶以防止漏浆，安装时底部采
用木楔进行支撑以便于拆除，下部用拉杆与台座紧密相连，上部用拉杆连接以防胀模。
d.吊入内模前，注意预留通气孔，检查波纹管是否有漏洞。
顶板钢筋绑扎完成后，要在内模上放置压杠，以防内模上浮。
e.在各项安装完成之后，自检合格后由项目部报监理工程师检查，检查合格后方可进行下一道工序施工。
f.拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上时拆除侧模。
g.拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
拆下的钢模板,如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。
（3）混凝土及浇筑施工
a.混凝土浇筑前首先对支好的模板、成型钢筋骨架尺寸、预埋件（包括伸缩缝钢筋、支座钢板、防撞护栏预埋筋、泄水管）及预留孔道位置等进行全面检查，其结果应满足图纸设计和《公路桥涵施工技术规范》的要求。
检查时做好现场检测记录，报请监理工程师检验并认可后，即可进行砼浇筑。
b.砼严格按照监理工程师批准的配合比生产，要求砼和易性良好，搅拌时间不少于1.5min,保证砼均匀，颜色一致，浇注过程中不离析不泌水。
c.开盘前各项准备工作必须完毕，搅拌站正常运转，各种机具状况良好，各作业人员全部到位，保证在砼浇筑过程中，质量稳定可靠，砼能够连续供应和浇注。
d.为避免砼浇筑过程中因突然停电导致浇筑间歇时间过长，必须配备能够正常运转的发电机，以备急用。
e.砼采用斜向分段、水平分层、从模板一端向另一端大斜坡连续浇注的方法进行。
浇注顺序先底板再腹板后顶板。
严禁直接向腹板倾倒砼，以防砼的下冲导致波纹管挠曲、位移或变形。
先后两段及两层砼浇筑间隔时间，在常温下不得超过1小时，如因故必须间断时，其间隔时间应控制在前层砼初凝或能重塑之前。
顶板砼用2.5米木杠刮平后，采用木抹子收面，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，表面用钢刷拉毛。
f.梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器（高频）振捣。
振动棒振
捣间距要求均匀，确保振捣密实、不过振、不漏振。
振动过程中注意避免振动器碰撞预应力管道、预埋件等。
振动棒要求有50和30两种配合使用。
附着式振动器（高频）振捣间距为1.2m--1.5m,上下层采用梅花形布置。
振捣
时间根据现场实际情况确定。
g.每层砼振捣时，棒头要插入下层砼中5〜10cm,使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉振捣。
砼密实的标志：
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
h.梁体混凝土在灌注过程中，应随机制作混凝土试块，每片梁作为一个验收批验收。
试件数量不得少于4组。
i.在混凝土浇筑完成后，顶板用土工布覆盖并洒水养护，在养生期间必
须保证梁体湿润，满足混凝土强度增长的条件，养生时间不得少于7天。
j.箱梁浇筑完成后，梁体要及时用红漆记录结构名称、部位、梁板编号、浇筑日期。
（4）拆模、养生
1拆模
混凝土的浇筑完毕，为防止出现裂缝和棱角破损，在砼强度达到2.5Mpa方可拆除侧模及端模。
内顶模拆除须在砼强度达到4〜8Mpa时方可拆除。
拆模后应及时将接缝处砼表面凿毛。
2养护
砼的养生采用自动喷淋系统洒水，顶板采用湿透的麻袋覆盖养护，要求潮湿养护不少于7天。
每天洒水次数宜视空气的湿度和温度适当控制，以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。
养护尽量避免阳光直射。
当连续五天日平均气温低于5摄氏度或最低温度低于3摄氏度进入冬季施工时，砼养生采用蒸汽养生，即用锅炉烧水生成热蒸汽，通过预先安装的管道通入预制梁内，管道沿着梁两侧布设。
（5）预应力钢绞线
a.钢绞线存放要求堆码整齐，下垫砼枕梁，并做好覆盖工作，避免锈蚀和机械损伤。
b.钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼，将钢绞线盘卷放入铁笼内。
从未开封的钢绞线卷下料时，用钢管将钢绞线从盘卷中引出，以确保下料安全。
c.钢绞线的下料长度根据计算长度、工作长度和原材料试验数据确定。
下料采用砂轮切割机切割，严禁采用电弧焊切割。
d.钢绞线穿束前，应检查预留孔道是否畅通、有无积水及杂物，钢绞线按设计及规范要求下料编束后，前端套以锥形导头，人工缓慢穿入预留孔道中。
钢束按孔位和长度编号，对号穿入孔道。
（6）张拉
a•待箱梁砼强度达到设计强度的90%且龄期达到10天时即可张拉。
b.对钢绞线张拉前，应对梁体进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉前，应对千斤顶、油泵等各项张拉设备进行详细检查，符合要求后方可进行操作。
张拉采用双控、数控张拉。
c.张拉使用的锚具及夹片，必须经过试验合格后方可使用。
锚具安装位置要准确，锚垫板承压面、工作锚、工具锚与孔道中心线垂直，锚具中心线与孔道中心线重合。
张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
d.张拉时应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致，张拉程序：
0
t初应力10%（Tconi20%（Tcon^100con（持荷5min后锚固）
e.张拉作业人员，要站在千斤顶和梁体侧面操作，严格遵守操作规程。
张拉过程中，作业人员不得擅自离开岗位，严禁从千斤顶前方过人，并采取保护措施，设置警示牌。
f.张拉时，要准确测量和记录张拉数据，同时要详细记录张拉过程中发
生的问题。
g.在一个孔道张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在士6%
以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
h.箱梁张拉完毕，要将多余的钢绞线用手砂轮切割机切除，并用高稠度水泥浆封锚，以防钢绞线生锈。
（7）压浆与封锚
a.在预应力筋张拉完成后宜尽早进行压浆，一般不超过48小时内进行。
b.水泥浆要严格按实验室配比拌制，水泥浆的强度不低于50Mpa,水泥浆的泌水率最大不超过3%,拌和后3h泌水率控制在2%,24h后泌水应全部被泥浆吸收。
c.水泥浆的拌制应采用连续生产的方法来进行，水泥浆从调制到压入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30~45min,水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
水泥浆稠度应控制在14〜18s之间，压浆顺序应从下往上依次进行。
d.压浆要求用活塞式压浆泵送浆，压浆从一端注入，另一端流出，流出
的稠度达到规定值后封闭出口，保持不小于0.5MP压力稳压不低于两分钟。
压浆前应清洗管道，保证管道畅通，冲洗后应将孔道内水的所有积水吹出。
在每个锚具压浆孔处设一节带开关阀的压浆联络短管，在压浆完毕后可立即
关闭开关阀，以保持管道中水泥浆的压力。
e.压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。
同一孔道的压浆工作应一次完成，不得中途停断，否则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压浆。
f.压浆过程中及压浆48h后，温度在+5°C以下时，不得进行压浆工作；当气温高于35°C时，压浆宜在夜间进行。
g.压浆后应检查压浆密实情况，如有不实要及时处理。
压浆时，每一工作班必须留有不少于3组试件。
压浆完毕要按要求填写施工记录。
h.压浆合格后，即可按设计要求进行封锚，封锚前再次检查梁体的长度，并将梁端砼、锚垫板等清扫干净，砼断面还要凿毛、清洗，砼浇筑后还应注意安排洒水保湿养护。
i.对于边跨梁，封锚处混凝土表面应凿毛，表面上的浮浆应清洗干净，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土；必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具应采取防锈处理。
（8）移梁存梁
a.预制箱梁张拉完后，压浆液28天抗压强度不小于50Mpa，抗折强度不小于10MPa,浆液抗压强度达到40Mpa，即可将箱梁移至箱梁存放区。
b.箱梁存放场地平整夯实，梁枕打砼垫层，垫层上打箱梁存放梁枕，并在场地周围米取排水措施。
板梁采用水平分层堆放，堆放层数最多三层。
二、质量标准
钢筋安装实测项目表
项次
检杳项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
（mm）
两排
E以上排距
±
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台
i20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±0
尺量：
每构件检杳5〜10个间距
3
钢筋骨架尺
寸（mm）
长
±0
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、咼或直径
±
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
柱、梁、拱
±5
尺量：
每构件沿模板周边检杳
（mm）
后张法实测项目表
项次
检杳项目
规疋值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%,每根查10
个占
1八、、
梁咼方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个占
1八、、
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±5%
尺量：
全部
5
断丝滑
丝数
钢束
每束1根，且每断
面不超过钢丝总数的
1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
梁（板）预制实测项目表
次
项
检杳项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检杳
2梁（板）长度（mm）
+5,-10
尺量：
每梁（板）
3宽
3度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检杳3处
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱
梁
顶宽
±30
底
宽
±20
高
4度（
（m
m）
梁、板
±5
尺量：
检杳2个断面
箱梁
+0,-5
断面
5尺
5寸
（mm）
顶板厚
+5,-0
尺量：
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测1处
三、常见质量问题原因分析及应对措施
1底腹板相交处冷缝明显
出现原因：
箱梁混凝土因不连续施工，梁体出现冷缝。
应对措施：
尽量缩短底板、腹板砼浇筑的时间间隔，在内模安装完成、顶板钢筋绑扎至一定长度（一般以一节内模长度控制）验收合格后即开始浇筑腹板砼。
2、翼缘、横隔梁处钢筋预埋位置偏差大
出现原因：
钢筋绑扎时预埋钢筋固定不牢固，混凝土振捣时造成钢筋偏位。
应对措施：
采用厚度不小于5mm的钢板按钢筋间距开槽，预埋钢筋放置于槽口内。
将定位钢板固定于模板上，浇筑砼过程中发现钢板有松动，移位时及时纠正。
3、梁端（封锚前）漏浆严重
出现原因：
封端模板刚度不够，变形；钢绞线周围处理不好。
应对措施：
采用刚度较大的封端模板，一般可使用2cm以上厚度的钢
板或厚度不小于1cm的加肋钢板；严格检验模板质量，确保模板拼缝严密，并用填缝剂填缝严实，合理控制振捣时间；浇筑梁端砼时设专人观察模板漏浆情况，发现漏浆时立即停止砼振捣，米取有效的止浆措施后再继续浇筑砼。
梁板预制时，出现的外观质量等问题，须及时上报项目部，经商讨后再作出相应的处理措施。
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