空心板梁实施方案.docx
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空心板梁实施方案
郑开大道加宽附属工程空心板梁施工方案
一、空心板梁形式及工程数量
1、桥梁上部结构为后张法预应力砼空心板梁。
东干渠支渠中桥采用结构简支、桥面连续形式；运粮河桥、赵口总干渠中桥及马家河桥均采用先简支后结构连续的形式。
四座桥梁均为预制后安装。
东干渠支渠中桥上部结构：
预制空心板梁高度为，中板宽度为，边板悬臂长，横桥向共计13块中板和2块边板。
一块中板，一块边板。
运粮河桥、赵口总干渠中桥及马家河桥上部结构：
预制空心板梁高度为，中板宽度为，边板悬臂长，横桥向共计13块中板和2块边板。
一块中板，一块边板。
2、空心板工程数量
桥名
梁片
C50
钢筋
钢绞线t
东干渠支渠中桥
90
665
95
17
运梁河桥
150
2121
320
63
赵口总干渠中桥
90
1267
190
40
马家河桥
90
1267
185
40
合计
420
5320
790
160
二、施工的难点
空心板梁预制施工的难点为：
外观质量、内在质量、预应力施工质量。
三、施工计划
预制梁施工为工期的制约关键因素之一，持续时间较长。
在施工中初步计划为2个月完成全部预制任务。
四、施工准备
1、在预制梁厂选用4个梁槽台座进行空心板梁预制施工。
2、每座桥按四套模板进行加工，并打磨拼装检查合格。
3、砼采用商品砼，在施工过程中提前5天向供应商提供计划，使其提前准备，以保证灌注时足量供应；钢筋、钢绞线、锚具由公司物资部统一采购，在施工中提前半月进场，以满足试验、加工的需求。
五、施工方案和施工工艺
1、施工工艺流程
空心板梁施工工艺框图
2、施工方法
1）、模板工程
⑴、底模
底模两头张拉端位置设置扩大基础，扩大基础厚度定为40cm。
台座长度根据预制梁长设置，并用C30砼浇筑台座。
台座中心线长度设置为，底模结构层从上到下为5mm厚的钢板，20cm C30混凝土，20cm C20混凝土，30cm碎石土。
在钢板底的两侧，分别预埋5号角钢，用于固定钢板。
⑵、侧模
预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于5mm，侧模长度比设计梁长1‰，每套模板配备相应的锲块模板调节，以适应梁长的需求。
模板应由专业厂家加工生产，在厂家加工时，要注意对模板质量进行中间验收，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。
模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指定专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。
空心板侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，5mm 钢板贴面。
侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。
使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。
严格控制顶板宽度和厚度。
（3）内模
内模采用厂家定制塑料胶囊，针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止内模上浮。
首先在内模上每隔设置一道箍筋与箱梁底板连接牢固。
其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。
卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。
卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。
2）、钢筋工程
严格检查伸缩缝和护栏的预埋钢筋及支座预埋钢板的位置。
钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。
所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘板钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；端隔板钢筋必须确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。
钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。
直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用切断机或砂轮切割机截断。
钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用搭接焊，焊接质量符合规范要求（单面焊接≥10d,双面焊接≥5d），搭接焊焊条采用502、506焊条。
箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。
钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。
钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。
底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于，梁底位置不得大于，确保每平方垫块数量不少于4块。
顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。
为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。
并且在侧模顶端间隔60cm设置固定横杆的扣环，在横杆与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。
3）、波纹管的预埋
在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位钢筋必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。
波纹管的连接应采用管长20cmm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。
钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。
圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。
塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。
4）、混凝土工程
⑴、砼浇筑
本工程中，预应力混凝土均采用C50混凝土。
钢筋及模板验收合格后，开始浇筑砼，砼坍落度采用140-180mm。
砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。
现场施工工艺为：
先浇底板砼，从一端向另一端推进。
开始浇筑腹板砼时，两侧均匀对称下料。
腹板浇筑结束后，开始浇顶板砼。
腹板浇筑过程中呈阶梯状向前推进。
腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50棒插入式振捣，附以30棒配合边角处振捣。
因梁板腹部及底部有波纹管，砼下灰不畅，为了保证砼密实，防止出现蜂窝麻面，由专人检查，用锤敲击模板面，当有空鼓声音时，此处砼不密实，需再补振，直至密实为止。
浇筑砼时，注意不使振捣棒直接振捣波纹管，防止波纹管被捣破。
施工时在波纹管内穿入软塑料管，并在浇筑时经常抽动，防止漏浆导致阻塞。
⑵、拆模、养护及凿毛
在混凝土全部浇筑结束6个小时后（砼强度必须达到拆模要求）拆除内模，首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出； 24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门吊上的电动葫芦进行拆装，拆完后，采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态。
养护时间一般为7d。
待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。
预制空心板顶面、锚固端面及铰缝面等所有新、旧混凝土结合面均应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合。
5）、预应力工程
⑴、预应力材料
预应力混凝土梁板采用Φ（1×7）mm规格的钢绞线作预应力钢束，钢绞线截面积=139mm2,标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Es=*105Mpa。
预制梁板腹板采用OVM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。
⑵、预应力钢绞线制作
a、钢绞线的运输及保管
预应力钢绞线在运输中或现场使用时，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。
现场保管时，钢绞线底部垫方木，上面覆盖雨布。
b、钢绞线的开盘
钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从中心抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。
C、钢绞线的切割与编束
预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准进行检验，检验合格后方能下料。
预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。
如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。
整束预应力筋中，各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每～米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束时划破波纹管。
d、穿束
构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。
穿束前检查构件端部顶预留口形状和尺寸。
穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上（或下面垫木板）进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。
穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。
（3）、锚具
锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品OVM15-4、OVM15-5 、OVM15-6型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。
外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。
在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。
⑷、张拉设备及检验
预制梁板钢束张拉施工设备2套；
在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：
a 、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。
b、进场时或停置四个月。
C、在运输和张拉操作出现异常时。
⑸、张拉有关数值计算
张拉时两端对称张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在±6%内。
钢绞线理论伸长值计算见设计图纸。
a、锚下控制应力的计算：
张拉应力控制：
砼强度必须达到砼设计强度的90%后方可进行预应力张拉。
张拉程序为:
0→10％σcon→100％σcon（持荷2min）→锚固。
锚下控制应力σcon=,即×1860=1395Mpa。
张拉时进行双控，一控制张拉力，二控制伸长量。
⑹、伸长量的计算
设计采用标准强度fpk=1860MPa的高强低松弛钢绞线，公称直径，公称面积A=139mm2，弹性模量Es=×105MP。
为保证施工符合设计要求，施工中采用油压表读数和钢绞线拉伸量测定值双控。
理论伸长量计算采用《公路桥梁施工技术规范》JTJ041-2002附表G-8预应力钢绞线理论伸长量及平均张拉应力计算公式。
一、计算公式及参数：
1、预应力平均张拉力计算公式及参数：
式中：
Pp—预应力筋平均张拉力（N）
P—预应力筋张拉端的张拉力（N）
X—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ—从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：
取
μ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数，取
2、预应力筋的理论伸长值计算公式及参数：
式中：
Pp—预应力筋平均张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm）
Ap—预应力筋的截面面积（mm2），取139mm2
Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2），取×105N/mm2
⑺、张拉
a、张拉施工流程：
安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固。
b、张拉前的准备工作
注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。
不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接，防止焊渣溅落到钢绞线上。
张拉前的砼养生时间及强度控制：
砼强度应不小于设计规定值，梁体预制完成后，出梁时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过3个月。
张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。
c、张拉施工方法
钢束的张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。
张拉顺序按设计要求进行，左N1→右N2→右N1→左N2，应对称于构件截面的竖直轴线。
张拉程序为：
0→初应力→σcon（持荷2min锚固）
张拉采用油表读数和伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。
d、张拉注意事项：
实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。
每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1丝，每个端面点不超过该端面的钢丝数的1%。
钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。
6）、孔道压浆
张拉结束后，立即进行压浆。
压浆前用水冲洗孔道，除掉孔内的杂质，便于灰浆流动及孔壁有良好的粘着性。
压浆水泥采用等级普通硅酸盐水泥，水灰比～之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入低碱混凝土膨胀剂。
由一端压浆直至另一端冒出规定稠度水泥浆后，将出浆端阀门关闭，再从压浆端继续压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,压浆的压力达到后稳压3-5min。
压浆时，每工作班留取4组40×40×160mm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。
其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准，当温度大于35℃时压浆应在夜间进行。
压浆工艺：
a、孔道压浆先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
b、压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。
c、预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30min—45min，也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
d、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。
7）、移梁
完成压浆后的空心板梁，在压浆强度达到设计要求后，需及时从制梁台座上移至存梁场存放，让出台座再次制梁。
移梁用2台龙门吊进行。
8）、梁板安装方案
各类型的预制梁板，自重最大的为20m端跨边梁，自重39t。
针对预制梁板自重、桥梁跨径布置和现场实际情况等因素，。
（1）、安装设备
两辆梁板运输车、两辆50T吊车等主要安装设备来完成梁板的安装工作。
（2）、安装顺序：
①存梁：
龙门吊将预制好的空心板从预制场台座吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上，空心板吊装采用捆绑吊。
②梁板运输车
梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。
③吊车
当梁板运至桥位时，吊车负责起吊、就位。
（3）、临时支座设置
桥梁临时支座采用C50混凝土预制块或砂筒，混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。
砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。
9）、预制梁检验标准
预制梁、板的允许偏差：
检查项目 规定值或允许偏差（mm）
梁（板）长度 ＋5，－10
宽度 ：
干接缝（梁翼缘、板） ±10， 湿接缝（梁翼缘、板） ±20
顶板厚和底板厚+5，-0， 腹板或梁肋 ＋5，-0，
高度：
梁、板 ±5，平整度（侧面）5
跨径（支座中心至支座中心） 10
板顶面纵向高程（mm）+8,-5，相邻板顶面高差（mm）8
10）、空心板梁预制的重点难点和质量通病的应对措施
（1）、常见问题
①露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。
②蜂窝:
原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
③麻面：
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
④孔洞：
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
⑤漏浆：
模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成。
⑥表面皲裂：
混凝土表面皲裂形成原因主要由于混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝，混凝土坍落度越大越容易造成表面皲裂现象发生。
另外拆模时间过早、拆模不当，也易造成顶板出现裂缝。
⑦错台：
产生错台原因是模板间拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成模板移位。
（2）、常见问题的预防措施
①严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过30cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒。
②模板在拼装前清理干净，均匀涂刷脱模剂，接缝处夹5mm厚的橡胶垫，并打上汽车腻子，表面用砂纸打磨平整。
③钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固。
④浇注时从两侧对称下料，及时振捣。
⑤混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。
⑥振捣时垂直落棒。
振捣时要做到“快插慢拔”；插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。
⑦及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于7d。
（3）、存在问题的处理措施
将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，然后按下面方法进行处理：
①蜂窝处理：
较小蜂窝洗刷干净后，用1:
2或1:
水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
②麻面处理：
在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
③孔洞处理：
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
④露筋处理：
表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:
2或1:
水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
⑤错台处理：
错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。
剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1:
2或1:
水泥砂浆抹平。
⑥表面皲裂处理：
用胶拌灰浆对皲裂进行表面涂抹。
六、保证进度的施工措施
1、保证进度体系
建立工期保证体系，保证工期进度组织机构框图如下：
各施工队保证工期领导小组
组长：
施工队长
副组长：
各施工组组长
成员：
各班组
工期进度保证体系框图如下：
2、保证工期的制度措施
1）实行工期目标管理，建立岗位责任制，签订阶段性责任状，实施考核及奖罚制度。
2）严格工地例会制度。
组织召开“周”、“旬”、“月”的工程例会，切实检查落实进度计划完成情况。
3、保证工期的技术措施
1）积极推广应用新技术、新材料、新工艺、新设备，大力开展创新活动，广泛提倡“小发明、小创造、小革新、小建议、小改进”的五小精神，从提高工效上下功夫，切实加快施工进度。
2）加强技术管理，确保技术指导到位，避免任何人为因素造成工期延误。
3）保证设备配置的合理性、先进性，充分提高机械功效，减少工序衔接造成的设备停机、待机，加快进度，缩短工期。
4）依据施工总体布置，合理布局材料储备仓库，防止因材料的意外损失而打乱材料供应计划，造成待料停工。
5）与有关水文气象部门联系，收集当地的水文气象资料，据此安排减小气候影响因素，充分做到抢时间，短、平、快施工。
七、质量管理体系组织及质量保证措施
1、建立健全质量保证体系、质量管理和质量自检组织机构
1）质量管理组织机构
质量管理组织机构由项目梁厂厂长牵头，由项目质检负责人、项目技术负责人、项目经理部各科室负责人、各工程队队长及主管工程师、项目部的有关业务人员参加组成的质量管理领导小组。
形成内外贯通、纵横到位的质量管理组织体系。
组织机构见《质量管理组织机构框图》（下页）。
2）质量自检组织机构
质量自检组织机构由项目部质检负责人和安全质量科与测量试验室负责人组成。
质检负责人由处安全质量科直接委派，负责质量检查和监督工作,在质量把关方面直接对项目经理工区长负责，在质量管理方面有一票否决权。
组织机构见《质量自检组织机构框图》。
质量管理组织机构框图
质量自检组织机构框图
河南省交通建设工程有限公司安质部门
项目质检负责人
梁厂安全质量科负责人
梁厂测试室负责人
专职质检员
梁厂专职质检工程师
2、确保承诺质量目标的管理措施
为了干好本梁厂预制梁工程，全面实现业主要求的质量标准，坚决贯彻“百年大计，质量第一”的方针，对本梁厂工程实施全面质量管理，并严格执行质量体系文件的规定。
为确保工程质量目标的实现，我们还将采取以下主要管理措施：
1）强化质量教育增强全员创优意识
质量教育经常化、制度化，贯穿于施工的全过程。
利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识。
2）建立工程质量管理责任制
根据质量创优目标建立系统的岗位责任制，明确其岗位责任，签定质量责任状。
明确每个部门、单位和个人的质量目标和责任，使每个人树立质量意识，严格按规章程序办事，确保工程质量。
3）制定创优规划完善质量保证体系
工程开工前，根据投标文件提出的质量标准，进一步制定以分项工程创优保全工区工程创优的规划，形成有目标、有检查、有考核的标准化管理体制。
建立健全项目质量保证体系，明确每个部门和个人的质量目标和责任，并和考核奖罚结合起来，增强每个人的责任感和自觉性。
4）加强组织建设，严格质量管理制度
健全组织制度，本着“谁主管，谁负责”的原则。
工区项目部成立以工区长为组长的质量管理领导小组，组成质量管理组织机构，工程队也设相应的质量管理小组，各作业班组设质检员。
各级质检员由工作能力强、业务素质高、施工经验丰富的技术干部担任，明确各级质检人员实现质量创优目标的任务、责任和权限，并赋予他们验工计价质量签证否决权。
质量管理制度的制定和落实是实现质量目标的主要途径，在施工中，严格执行以下制度。
即：
检查签证制度；①质量责任挂牌制度；②质量评定奖罚制度；③质量定期检查制度；④质量报告制度；⑤重点工程把关制度。
5）强化计量工作完善检测手段
项目部施工技术科设置专职计量检测人员，严格执行计量设备和器具的检定规程，保证取值的正确性。
要经常对职工进行计量法规教育，明确计量工作责任和重要性。
试验技术人员要及时深入工地进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性，同时定期对各种计量检测试验器具进行标定、维修、保养，以保证检测精度。
6）坚持标准化管理严格质量控制
为保证质量创优目标的实现，积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合我单位的实际，围绕质量这个中心，制定各种岗位的工作和作业标准。
各分项工程均实行书面技术交底，使被交底者领会设计意图，清楚验收规范和质量标准，做到按设计图纸、规范、规程和标准施工。
严格控制原
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