余热锅炉系统工作原理及技术特点.docx
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余热锅炉系统工作原理及技术特点
余热锅炉系统工作原理及技术特点
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§1概论
一、简述
在燃气轮机内做功后排出的燃气，仍具有比较高的温度，一般在540℃左右，利用这部分气体的热能，可以提高整个装置的热效率。
通常是利用此热量加热水，使水变成蒸汽。
蒸汽可以用来推动蒸汽轮机一发电机，也可用于生产过程的加热或供生活取暖用。
对于稠油的油田可以用蒸汽直接注入油井中，以提高采油量。
根据不同的蒸汽用途，要求有相应的蒸汽压力和蒸汽温度，也就需要不同参数的产汽设备。
利用燃气轮机排气的热量来产汽的设备，称为“热回收蒸汽发生器”，表明回收了排气的热量，用英文字母HRSG来表示。
我国习惯上称为“余热锅炉，本文也采用“余热锅炉”的名称，并把燃气轮机的排气简称为“烟气”。
“余热锅炉”通常是没有燃烧器的，如果需要高压高温的蒸汽，可以在“余热锅炉”内装一个附加燃烧器。
通过燃料的燃烧使整个烟气温度升高，能够产生高参数的蒸汽。
例如某余热锅炉不装燃烧器时，入口烟气温度为500℃，装设附加燃烧器后，可使入口烟气温度达到756℃。
蒸汽的压力可以从4MPa升到10MPa，蒸汽的温度可以从450℃升到510℃，蒸汽可以供高温高压汽轮机用，从而增加了电功率输出。
目前我国油田进口的余热锅炉的蒸汽参数有：
4MPa配450℃及1.4MPa配195℃（饱和蒸汽）。
前者供给中压汽轮机来发电，后者可以供生产或供生活取暖用。
注：
关于多种余热锅炉，余热锅炉利用燃气轮机排气的方式，补燃问题。
二、余热锅炉的组成
（一）蒸汽的生产过程
图19－1是一台余热锅炉的结构示意图，从图中可以看出产汽的过程。
图19－1强制循环余热锅炉
（注意蒸发器为顺流布置，即管束流向自下而上，以免上下弯头处积汽。
）
从燃气轮机出口的烟气，经烟道到余热锅炉入口，烟气自下而上流动，流经过热器、两组蒸发器和省煤器，最后排入烟囱。
排烟温度约为150－180℃，烟气温度从540℃降到排烟温度，所放出的热量用来使水变成蒸汽。
进入余热锅炉的给水，其温度约为105℃左右，先进入上部的省煤器，水在省煤器内吸收热量使水温上升，水温升到略低于汽包压力下的饱和温度，就离开省煤器进入汽包。
进入汽包的水与汽包内的饱和水混合后，沿汽包下方的下降管到循环泵，水在循环泵中压力升高，分别进入两组蒸发器，在蒸发器内的水吸热开始产汽，通常是只有一部份水变成汽，所以在蒸发器管内流动的是汽水混合物。
汽水混合物离开蒸发器进入汽包上部。
在汽包内装有汽水分离设备，可以把汽和水分开，水落到汽包内水空间，而蒸汽从汽包顶部出来到过热器。
在过热器内吸收热量，使饱和蒸汽变成过热蒸汽。
根据产汽过程有三个阶段，对应的应该要有三个受热面，即省煤器、蒸发器和过热器。
如果不需要过热蒸汽，只需要饱和蒸汽，可以不装过热器。
（二）余热锅炉的型式
1、强制循环余热锅炉
图19－1所示的余热锅炉就是强制循环余热锅炉。
从汽包下部出来的水经一台循环泵后，进入蒸发器，是靠循环泵产生的动力使水循环的，称为“强制循环余热锅炉”。
其特点是；各受热面组件的管子是水平的，受热面之间是沿高度方向布置，可节省地面的面积，并使出口处的烟囱高度缩短。
但在运行中需要循环泵，使运行复杂，增加维修费用。
目前油田进口的余热锅炉，多数采用此种型式。
2．自然循环余热锅炉
图19－2是一自然循环余热锅炉，全部受热面组件的管子是垂直的。
给水进入省煤器吸热后，进入汽包。
汽包有下降管与蒸发部的下联箱相连，下降管位于烟道外面，不吸收烟气的热量。
汽包还与蒸发器的上联箱相连。
直立管簇吸收烟气的热量。
当水吸收烟气热量就有部份水变成蒸汽，由于蒸汽的密度比水的密度要小得多，所以直立管内汽和水混合物的平均密度要小于下降管中水的密度，两者密度差形成了水的循环。
也就是说：
不吸热的下降管内的水比较重，向下流动。
直立管内的汽水混合物向上流动，形成连续产汽过程。
此时进入蒸发器的水不是靠循环泵的动力，而是靠流体的密度差而流动，这种余热锅炉称为“自然循环余热锅炉”。
其特点是：
省去循环泵，使运行和维修简单。
但各受热面是沿水平方向布置，占地面积大，在排烟处所需烟囱的高度要高。
图2自然循环余热锅炉
本文主要介绍“强制循环余热锅炉”。
（注：
一般来说，余热锅炉的循环方式有5种：
单压，双压无再热，双压再热，三压无再热，三压再热。
）
（三）余热锅炉的布置
图19－3是强制循环余热锅炉的布置图，包括余热锅炉本体受热面及烟道系统，其特点如下：
图19－3余热锅炉布置图
1．烟气系统
从燃气轮机出来的高温烟气有两路出口，一路进人余热锅炉，从主烟囱排人大气，另一路进入旁路烟囱排人大气。
每路烟道上都装有挡板，共有三个挡板，主烟道上的挡板称“主挡板”，旁路烟道上的档板称“旁路档板”，主烟囱处的档板称“烟囱挡板”，各挡板是配合使用的。
燃气轮机工作而余热锅炉不工作，要开启旁路挡板，关闭主挡板。
燃气轮机与余热锅炉同时工作，要关闭旁路挡板，开启主挡板。
另一方面为调节余热锅炉的产汽量，主挡板和旁路挡板可以部份开启或部份关闭，挡板调节的内容见后。
余热锅炉工作时，应该开启烟囱挡板。
当余热锅炉短时间停炉，可以关闭烟囱挡板，以防止余热锅炉内的热量损失。
因为余热锅炉内温度比较高，周围冷空气可以进入余热锅炉，形成自然对流将热量带走，关闭烟囱挡板就能防止外界气流进入余热锅炉，以保存热量，准备随时起动余热锅炉。
如果余热锅炉要停炉检修，希望冷却速度快些，可以开启烟囱挡板。
水平烟道经过一个90?
转弯接头与余热锅炉相连，这个转弯接头是经制造厂试验研究后确定的，其形状尺寸必须要保证转弯后的气流分布均匀，均匀的气流能够使得烟气放热也均匀，管内水或汽的吸热也均匀，否则会使一些管子吸热多而另一些管子吸热少，这对余热锅炉的安全运行是不利的。
主烟道和旁路烟道都装有膨胀节，这是由于烟道受热后要伸长，会对烟道的支架产生热应力。
采用膨胀节能吸收烟道的伸长量，可以减小热应力。
2．汽包
汽包是用悬吊的方式来固定，悬吊在伸出的悬臂框架上，悬臂框架与省煤器的框架相接。
采用悬吊方式可以使汽包有足够的挠性，因汽包下部有下降管，上部有省煤器进水管、蒸发器的汽水混合物引入管以及饱和蒸汽引出管等，当这些连接管受热膨胀时，都会对设备产生附加应力，现在汽包用挠性支架，能减少对设备产生附加应力。
3．组件的装配
整个余热锅炉分成几个大组件，每个大组件在制造厂组装好后装运。
在现场直接安装，这样大大缩短安装工期。
这些增加有：
烟囱，膨胀节，90?
转弯段，支承框架，汽包，烟道，挡板，烟囱缩口，过热
器，蒸发器I和II，省煤器，旁路烟道及其挡板和膨胀节等。
1内壁2外壁
3保温层4连接螺栓
5法兰6法兰螺栓
有热烟气流过的组件均装有管箱板，管箱板上有法兰。
图19－4示出了上下拉杆组件管箱板的连接方式。
考虑到减少散热损失，保证运行人员安全，管箱板由金属板与保温层组成。
与高温烟气接触的内壁采用耐热合金钢板，外壁采用碳钢板。
两金属那边之间是矿物纤维保温层，外壁和内壁用螺栓连接，螺栓预先焊在外壁钢板的内侧，在内壁相应位置处预先冲孔眼，孔的直径要比螺栓直径大，多余的孔隙量可以允许内壁和外壁有相对移动。
这是因为内壁和外壁的温度不同，材料不同，受热后的膨胀伸长量也不同，所以两壁之间会有相对移动。
外壁上焊有加强框架，可保证管箱板的强度和刚度，外壁的两端焊有法兰，可以用来连接组件。
图19－4
烟气在余热锅炉中自下而上流动，烟温逐渐降低，所以管箱板的保温层厚度也可减薄，省煤器出口的烟气温度不超过200℃，可以直接用碳钢的钢板制造烟道，来代替管箱板。
（四）受热面组件的特点
受热面组件指的是省煤器、蒸发器和过热器，分别组成四个组件，其结构型式基本上是相同的。
只有管子直径及有关尺寸略有不问，各组件由管组、联箱、管箱板和支吊架组成，现分别叙述之。
1．管组
图5受热面组件装配
A准备管子，锉坡口B焊接弯头及连接直管C装支吊架D支吊架装顶板和底板
每个受热面组件的管组包括几十根管子，管子是带肋片的，组成水平蛇行管，见图19－5。
肋片管是用一定厚度（1mm）和一定宽度（12－20mm）的薄钢带绕在光管外壁上，绕的型式采用螺旋线。
薄钢带是用电阻焊与光管外壁相接的，使钢带与管外壁紧密结合，保证传热效果好。
图19－5表示了整个受热面组件的装配过程，二根直的助片管用一个180?
弯头连接，连接方式采用焊接，最后组成一根水平蛇行管，几十根并联的蛇行管可以组成一个管组。
2．支吊架
采用“蜂窝状”吊架，用两块凸凹板可以组成一个“蜂窝状”吊架，凸凹的形状是一个等六边形，像蜂窝的形状，所以称“蜂窝状”吊架。
图19－5C中表示出一根水平蛇行管的吊架，如果管子沿水平方向很长，需要多装吊架，大约每隔一米需一个吊架。
如果并联的管子数目是30根，在同一距离上就有30个吊架，采用吊架顶板和底板可以将此30个吊架组合起来，最后如图19－5D中表示的一个大的坚固的管组。
顶板用13～19mm厚的碳钢钢板制造，能够承受管组的重量。
管子的肋片部份和支架板接触，肋片外形是圆的，而支架板形状是六角形，除了接触点以外，两者之间有足够的空隙，吊架本身又有挠性，可以微微移动。
所以当管子受热而膨胀时，不易被吊架卡住，同时管壁不会被磨损。
这种型式的吊架对于联箱也是有好处的，因为管组的进口联箱和出口联箱都是固定不动的，采用这种吊架，管子膨胀伸长是自由的，能减少膨胀热应力作用到联箱上。
3．联箱
在整个管组和吊架装配后，最后安装联箱，省煤器和过热器的进出口联箱型式是相同的。
而蒸发器的联箱的型式常常是不同的。
进口联箱的直径要小于出口联箱的直径，这是因为蒸发器入口是水而出口是汽水混合物。
4．特点
组成的水平蛇行管的两端可以自由伸长。
从图19－1中可以看到全部弯头都在高温烟道以外，表明焊缝不和高温烟气接触。
这种受热面结构对快速起动有利。
所以余热锅炉能够随着燃气轮机快速起动。
受热面的管子采用肋片管，可以增加传热量，反过来说，在传热量相同的情况下，可以减小受热面，使余热锅炉体积小，布置紧凑。
所以目前不论是水平蛇行管或直立式管都趋向于采用肋片管。
例如：
省煤器中每公斤水需吸收热量314KJ。
如果采用光管，需0.497米长的管子，如果采用同管径的肋片管。
只需0.05米的管子；显然后者可以缩小尺寸。
从传热的观点来分析，要提高传热量，就要减小传热的总热阻。
余热锅炉管子外面流的是烟气，管内流的是水或汽或汽水混合物，前者的热阻远远大于后者，相差几十倍～几百倍，所以就要从管外侧想办法来改善传热，最有效的措施就是增加管外侧表面积，也就是采用管外加肋片的肋片管。
§2受热面的设计计算
余热锅炉的产汽过程是通过省煤器、蒸发器及过热器来实现的。
也就是通过管子把管外烟气的热量传给管内的流体（水或汽）。
在运行中，如果省煤器和蒸发器传过的热量少，那么蒸汽产量少，蒸汽压力低。
如果过热器传过热量少，“就使蒸汽出口温度低。
另外，受热面处在高温烟气下工作，管内流体的流动情况会影响管子金属温度，也就是影响管子强度，由此可见，这三个受热面直接影响余热锅炉运行的安全性和经济性。
从事锅炉运行的人员要了解产汽过程特点及传热的基本知识，才能分析运行中出现的事故以及蒸汽参数调节的问题。
本节重点介绍传热及汽水两相流问题。
一、热量计算公式
每个受热面有三个热量计算公式，一个是烟气放出的热量、一个是管内流体吸收的热量，一个是传过去的热量。
这三个热量是相等的，人们用热平衡方程式来表示前二个热量，用传热方程式来表示后一个热量，现分别叙述之。
（一）热平衡方程式
烟气经过某受热面所放出的热量，扣除散到周围的散热量，就是烟气的有效放热量，公式如下：
Qp=?
V（I’－I’’）J/s或W
（1）
式中：
Qp一烟气有效放热量；
?
一保热系数，考虑散热量的影响，通常取0．98～0．99；
V一烟气流量kg／s；
I’一烟气进口焓，J／kg；
I’’一烟气出口焓，J／kg。
管内流体在某受热面所吸收的热量，用下式表示：
Qw＝G（i’’一i’）J／s或W
（2）
式中：
Qw一管内流体吸热量；
G一管内流体流量kg／s；
i’’一流体出口焓，J／kg；
i’一流体进口焓，J／kg。
热平衡方程式就是：
Qp＝Qw
通常写成?
V（I’－I’’）=G（i’’一i’）（3）
分析（3）式，可以看到烟气侧改变任何一个物理量的大小，都影响管内流体的吸热量，也就是影响管内流体的物理量的大小。
例如：
燃气轮机降负荷，烟气量V减少，如果烟气的进口和出口焓不变，整个烟气放热量减少。
此时管内流体吸热量要减少，如果流体的流量G不变，进口流体焓i’不变，那么流体的出口焓i’’就要减小。
同样的理由，改变烟气焓也会影响流体的出口焓。
对于省煤器和过热器来看，管内水或汽的流量G不随烟气放热量而变，只改变水或汽的出口焓，也就是改变流体的出口温度，而对蒸发器则不同，烟气放热量的变化会使蒸汽产量发生变化以及蒸汽压力发生变化，这些都是运行中需要重视的参数。
公式（3）中，烟气流量是随燃气轮机负荷而改变，烟气进口焓也与燃气轮机负荷有关，烟气的出口焓则与传热量大小有关，所以只有热平衡方程式还不能确定烟气放热量，还需要通过传热方程式来计算传热量，最后确定烟气放热量。
上面已提到，放热量和吸热量和传热量三者是相等的，如果传的热量少，烟气的放热量和流体吸热量都会随之减少，这说明传热量是很重要的，计算传热量采用传热方程式。
图6肋片管的尺寸符号图7受热面的温度分布（a）逆流（b）顺流
（二）传热方程式。
从“传热学”中知道传热方程式的基本形式是：
Q＝K·?
t·AJ/s或W（4）
式中：
Q一传热量；
K一传热系数，W/（m2?
℃）；
?
t一平均温差，℃；
A一管子的传热面积，m2。
传热系数K的计算复杂，见（四）节内容介绍。
1．肋片管子的传热面积计算
肋片管子的尺寸符号见图6。
管外壁的总传热面积包括肋片的表面积和无肋片区的管外壁面积。
令Af为肋片表面积，AWb为无肋片区的管外壁面积，每米管长的总面积A0＝Af＋AWb，m2/m。
（5）
（6）
式中：
n一每米长度上肋片的数目。
（注：
假定肋片端部绝热。
）
2．平均温差?
t的计算
受热面都是由多排的水平管圈组成，沿着管子长度各点的流体温度是逐渐变化的，同时对应的各点的烟气温度也是逐渐变化的，因此只能求出整个受热面的平均温差。
图7表示三种受热面烟气和管内流体的温度分布情况。
进入受热面的烟气温度为T1，经过放热后的烟气温度降到T2。
进入受热面的水（或汽）的温度为t1，吸热后温度升高，离开受热面时温度为t2。
图7中表示出（a）、（b）、（c）三种情形。
（a）表示热流体（烟气）与冷流体（水或汽）的流动方向是相反的，称为“逆流”。
两种流体的高温段位于受热面同一侧，低温段也位于受热面的另一侧。
从（a）上可以看到，被加热的冷流体的出口温度t2可以高于热流体的出口温度T2，此时，沿受热面的各处温度差（T—t）比较一致，其数值比较大。
这就是“逆流”布置的一个优点。
现在余热锅炉的省煤器和过热器是采用“逆流”布置，热烟气自下而上流动，水（或汽）自上而下流动。
（b）表示热流体与冷流体的流动方向是相同的，称为“顺流”，可以看到，冷流体的出口温度t2不能与热流体的出口温度T2相同，至少要保持一个差值即（T2－t2）＞0。
同时沿受热面的温差（T－t）的变化大，开始温差大，后逐渐减小，整个受热面的温差的平均值比较小。
（c）表示冷流体温度没有变化，这种受热面就是蒸发器。
因为当水变成蒸汽的过程中，饱和温度是不变的。
不论采用“逆流”布置或“顺流”布置，其温差的数值是相同的。
所以余热锅炉的蒸发器可采用”“顺流”布置。
管子的平均温差用下列公式计算
（7）
式中：
?
td一热、冷流体温差的最大值；
?
tx一热、冷流体温差的最小值。
上述符号的意义表示在图7上。
公式（7）称为“对数平均温差”，是根据理想条件下推导出的。
理想条件包括：
单管、流体比热不变、对流换热系数不变。
而实际受热面是多管的，流体比热随温度而变化，对流换热系数也是在变化的，所以实际使用时，用修正系数进行修正，得到实际受热面的对数平均温差是?
?
t。
余热锅炉各受热面的蛇行管的弯曲数都超过四流程，所以修正系数?
接近1。
例题1：
已知省煤器进口水温是110℃，出口水温是180℃，烟气进口温度是230℃，出口温度降到185℃，试计算逆流及顺流布置时的对数平均温差。
解：
顺流布置时，?
td＝230－110＝120，?
tx＝185－180＝5
于是，
逆流布置时，?
tx＝230－180＝50，?
td＝185－110＝75
于是，
例题一的答案表明，顺流布置时，对数平均温差要小。
如果传过同样的热量，从公式（4）可以看出，需要的受热面的面积大，需增大72％左右，所以余热锅炉中采用逆流布置。
（三）肋片管的传热过程
1．清洁管壁面的传热过程
图8表示了肋片管的传热，假定金属壁面是清洁的，没有污垢层，可以认为传热有三个阶段，现分别叙述如下：
图8肋片管的传热
图9肋片效率Ef
（1）第一个阶段：
烟气对金属壁的传热。
烟气的温度是T，分别与肋片壁与管外壁接触，管外壁的温度是twb，肋片壁的温度是tx。
可以根据公式（4）的形式，分别写出传热量公式，Q1是传给助片壁的热量，Q2是传给管外壁的热量。
（8）
（9）
烟气总传热量
（10）
上式中的肋片壁温tx是一个平均温度值，距离管外壁近的肋片根部的温度接近管外壁温twb，而在肋片顶端处的温度要比管外壁温twb高，所以采用平均值。
tx的数值与以下物理量有关：
管外壁温度、管子尺寸、肋片尺寸、金属壁的导热系数、烟气的换热系数等。
经数字推导并加整理，得到助片效率Ef和系数B。
（11）
（12）
两者的关系Ef=f（B）示于图9中。
式中：
?
b—金属壁的导热系数，W/（m·℃）
?
1—烟气对壁的换热系数W／（m2·℃）。
其余符号见图6及图8所示。
肋片效率Ef的物理意义表明金属本身的热阻的影响。
从公式（11）中可以看到，当金属有热阻时，tx大于twb，Ef是一个小于1的数值。
在理想情况下，金属没有热阻，tx等于twb，肋片效率Ef=1。
将（11）公式中的（T—tx）代人公式（10）中，得到第一阶段传热量为：
（13）
（2）第二个阶段：
从管外壁到管内壁的传热量为：
（14）
式中：
b—管壁厚度，m；
tnb—管内壁温度，℃；
Ab——用平均直径计算的管子平均面积，m2。
（3）第三个阶段：
从管内壁到管内流体的传热量为：
（15）
式中：
?
2—管内流体的换热系数，W/（m2·℃）；
Anb－管内壁面积，m2
t——管内流体的平均温度，℃。
在稳定传热过程中，上述的三个阶段的传热量是相等的，得到Q＝QI＝QI＝QIII，将各Q值代入后，加以整理，得到
根据
得到
（16）
可以写成公式（4）的通用形式，
（17）
式中：
A0—肋片、管外壁总面积，A0＝Af＋Awb；
?
t—对数平均温差，℃
K—总传热系数，W/（m2·℃）。
其计算见（四）节内容
2．壁面有污垢的传热过程
图（10）表示有污垢时的传热，由于污垢层的热阻大，使管外壁温twb降低，依此类推，最终使冷流体的温度降低，达不到预定的加热温度。
当余热锅炉受热面存有污垢时，就有此现象产生，污垢厚度越厚，此现象越严重。
污垢层的传热量可按照公式（14）的形式
工程上直接用污垢系数来表示污垢层的热阻。
Rw表示外壁的污垢系数，Rw＝brw/?
rw；Rn表示内壁的污垢系数，Rn＝brn/?
rn。
考虑到污垢层比较薄，近似认为Aww＝A0，Anw＝Anb，九得到：
（18）
（19）
将以上两式与其他三项传热量合并后，得到：
（20）
比较公式（16）与公式（20），可以看出，由于等号左边增加了两项，使数值变大，等号右边的（T－t）的差值也变大，表示冷流体被加热的温度要降低，即余热锅炉产汽量或蒸汽出口温度均要降低，这说明受热面结垢对运行是不利的。
（四）肋片管的传热系数计算
将公式（20）写成通用形式：
得到传热系数：
（21）
上式第一项是烟气换热的热阻，第二项是烟气侧壁面的污垢热阻，第三项是金属管壁热阻，第四项是管内壁污垢热阻和管内流体换热的热阻。
计算传热系数K，首先要计算?
1、?
2、以及Rw、Rn、?
b。
现分别叙述如下。
1．金属管壁导热系数?
b。
对于碳钢的管材，当温度为20℃时，?
b＝46W/（m·℃），随着温度升高而略有降低，当温度在100℃～200℃之间，?
b＝40W/（m·℃）。
对于含铬钢管，当温度在400℃时，导热系数?
b＝38W/（m·℃），过热器常采用铬钢来制造。
2．管外壁和管内壁的污垢系数
管外壁的污垢包括氧化膜及积灰，其污垢系数Rw随燃料气的性质而定，燃用天然气时，Rw可取0.00035m2·℃／W，燃用油时，Rw可取0.0008m2·℃／W
管内壁的污垢包括氧化膜及水垢，采用水处理的软化水作为锅炉给水时，污垢系数Rn可取0.0001～0.0002m2·℃／W。
当软化水质量不合格，水垢层厚度会变厚，使污垢系数随运行时间增加而增加。
所以要保证锅炉给水的质量。
3．烟气换热系数?
1
肋片管采用正三角形错列布置时，换热系数?
1可用布里格斯的实验公式。
（22）
式中：
Sf，Y，Df，Dw结构尺寸见图6；
Re－雷诺数，
Pr－普朗特数，
w－烟气在最小通流截面处的流速，m/s
?
－烟气密度，kg/m3
?
－烟气粘度（粘性系数），Pa?
s
cp－烟气定压比热，J/kg?
℃
?
－烟气导热系数，W/m?
℃
当肋片管的结构尺寸确定后，其余物理量都与烟气温度有关，其中烟气流速还与烟气流量有关。
通常烟气的换热系数?
1的数值范围是几十，所以其热阻大，是决定传热系数的主要因素，余热锅炉运行时的负荷变化也取决于烟气换热系数，例如，当烟气流量增加，烟气流速就增大，雷诺数Re增大，换热系数?
1就加大，传热系数K也变大，传热量增加，使余热锅炉的产汽量增加。
反之，烟气流量减少，换热系数也减小，传热量就少，产汽量也少。
注：
关于一般的传热计算，传热系数K，热阻，热阻中的关键项－烟气侧对流换热系数。
例题2：
已知某处烟气流速17m/s，温度375℃，当烟气（质量）流量不变，温度升高到450℃时，分析换热系数?
1的变化。
解：
按布里格斯的实验公式，计算结果如下：
温度℃
?
Pr
?
/?
w
Re
375
0.0489
0.702
57.4×10－6
17
296167Dw
450
0.0538
0.706
69.14×10－6
19
274391Dw
得：
?
450/?
375＝1.043
注：
质量流量不变，通流面积不变，烟气的体积与绝对温度成正比，流速也就与绝对温度成正比，从而得到450℃时的速度。
?
，?
，或?
＝?
/?
等一般可从工程手册上查到。
雷诺数和普朗特数可根据定义式计算，其中定压比热一般也
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