沥青混凝土路面面层施工方案和方法完整.docx

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沥青混凝土路面面层施工方案和方法完整

沥青混凝土路面面层施工方案和方法

1、路面结构

路面结构为：

5厘米厚中粒式沥青混凝土底面层，4厘米厚细粒式沥青混凝土面层。

2、材料要求

用于路面施工的各种原材料在使用前在中心试验室进行材料的标准试验或混合料配合比组成设计，并取得监理工程师的批准，没有达到要求或未经监理工程师批准的原材料不能使用。

3、试验路段

在结构层大面积施工前,经监理工程师同意，按混合料设计试验所认可的配合比批准的试验方法修筑长度不少于150米的试验路段,以寻求拌和、摊铺、压实及机具配备的实际效果，取得多项试验数据,从而确定标准的施工方法。

4、施工方案

从沥青拌合厂将沥青混合料成品料运到现场,用1台WTD-9500型摊铺机摊铺.

5、透层、下封层

（1）沥青采用压力喷洒机均匀地洒布。

洒油量、温度条件及处治面积应在洒布前得到监理工程师的认可。

（2）沥青洒布机应在喷嘴打开的同时以适当的速度均匀的向前行驶。

（3）沥青材料的洒布应均匀,洒布后不产生滑移和泛油.

（4）在喷洒交接处时应精心控制，不超过批准的洒油量。

应将过量的沥青从表面刮掉，漏洒的地方应采用人工补洒。

（5）在洒布沥青材料时,所有结构物、护栏、路缘石和其它附属

结构物的表面，都必须采用监理工程师批准的方法加以保护，以防溅上沥青材料。

（6）沥青洒布后不致流淌，渗透入基层一定厚度，不得在表面形面油膜。

（7）如遇大风或即将降雨天气，不得洒布沥青。

（8）气温低于10℃时，不宜洒布沥青.

（9）浇洒沥青后,严禁车辆、行人通过。

（10）在铺筑沥青混凝土面层前，若局部地方有多余的沥青未渗入基层时应予清除，再进行铺筑。

6、沥青混凝土下面层施工工艺

（1）准备工作

A、检查和整理基层，摊铺前须对基层进行清扫，将松散矿料及灰尘清扫出路面。

B、放中心线，划出导向线，面层摊铺用活动基准梁控制厚度及平整度。

（2）沥青混凝土的拌和

①各种原材料符合要求并得到监理工程师的认可。

②拌合前应将粗细料充分烘干,各种规格的集料和沥青都必须按生产的配合比的要求进行配料。

③面层沥青加热温度控制在150—160℃,石料加热温度达到规范要求，混合料出厂温度控制在140—160℃。

④拌合时严格控制集料中超大粒径的含量,严格控制沥青、集料的加热温度。

每天拌合站做2次抽提试验，检查成品料是否符号技术要求.

⑤派有经验的人员对所拌混合料进行目测和温度测量，拌和混合料必须均匀一致,无花白无粗细料离析和结块现象，将所有过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混和料废弃.

（3）混合料的运输

①运输前,将运输车辆的车厢清扫干净,并在车厢侧板和底板涂一薄层油水（柴油：

水=1：

3）的混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。

②从成品料仓向运料车上放料时，运料车要前后移动一下位置，以减少粗细集料离析现象。

③沥青混合料运输车的运量要比摊铺量有所富余，开始摊铺时在施工时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆.

④在连续摊铺过程中,运料车在摊铺机前10-30cm处停住,不能撞击摊铺机,卸料要缓起以防离析，卸料过程中运料车要挂空档，靠摊铺机推动前进。

⑤拌和应与摊铺相适应，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。

⑥混合料运到现场后,要及时检验其温度和质量，已经离析或结成不能压碎的硬壳，团块或在运料车卸料时留于车上的混合料，以及低于规定温度，被雨淋湿的混合料都要废弃不能使用。

（4）混合料摊铺

①摊铺前先清扫路面，扫除路面上的杂物和灰尘，确认下层的高程、平整度、密实度等符合要求，且已按规定透层油喷洒后方可摊铺，透层油采用沥青洒布车喷洒,喷洒量为1.2kg/m2,喷洒透层油时应防止污染路缘石及其他设施,洒布的透层油应渗入基层一定的深度,不得在表面流淌，更不得形成油膜，大风或即将降雨时不得喷洒，喷洒完透层油后严禁车辆行人通过。

②机动车道采用半幅摊铺，非机动车道采用全幅摊铺。

③摊铺机开始受料前，在料斗内要涂少量防止粘料用的柴油。

④正常施工时摊铺温度控制在110℃—130℃，但不超过165℃,低温施工时,温度控制在120℃-140℃，但不超过175℃。

⑤摊铺机保证均匀、不间断地摊铺，摊铺速度控制在每分钟2米左右,摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿。

⑥对外形不规则,路面厚度不同，空间受限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

⑦除个别情况外，凡是经摊铺机摊铺的沥青混合料严禁人工找补或搂平,不能在未经碾压的路面上行走.

⑧摊铺长度以500m以上为开机条件，并尽可能长，以减少接茬保证平整度。

（5）混合料的压实

①混合料完成摊铺后，立即检查宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格处及时进行调整.随后按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行充分、均匀地压实.

②碾压分初压、复压和终压.碾压温度初压控制在正常施工110℃—140℃，低温度施工120℃—150℃，复压温度不低于90℃，终压温度不低于70℃。

③初压采用8—10双光轮压路机以1。

5-2km/h速度静压2遍。

相邻碾压带重叠30，复压采用光轮压路机与轮胎压路机交替进行.先用光轮压路机以2.5—3。

5km/h的速度错半轴振压2遍,再用轮胎压路机以3.5—4.5km/h的速度错半轴碾压2遍,终压采用光轮压路机以2。

5-3.5km/h的速度重叠30cm静压2—4遍.

④碾压期间,压路机中途不能停顿、转向或制动，起动要缓慢，停止时要滑行。

当压路机来回交替碾压时，前后两次停留点相距10m以上，并驶出压实起始线3m以外。

⑤碾压要纵向并由低边向高边均匀地进行，压路机不能停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，不得散落矿料、油料等杂物。

⑥在沿着路缘石或压路机压不到的地方，采用振动夯板，热的手夯或机夯把混合料充分压实.

⑦碾压结束后及时检查密实度，保证达到要求的压实度。

（6）接缝的处理

①纵缝采用热接缝，并连续平行,纵边垂直并形成直线,用光轮压路机作跨缝碾压以消除缝迹。

②当由于工作中断，摊铺混合料的末端已经冷却,或者在第二天恢复工作时，做成一道与铺筑方向大致成直角的横向接缝,横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均至少错开1m。

③横向接缝采用平接缝。

在施工要结束时摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板徐徐抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲平齐再预碾压,然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷却时垂直刨除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直角连接，下次摊铺前在端部接缝微涂粘层沥青.

（7）检查

对已完成沥青混合料及时按有关要求的技术指标及频率进行检查，认真填写检查报告单，据实填写清楚,报监理工程师核实，经监理工程师验收合格并鉴证的工段，可认为完工，否则，需返修直到合格。

7、粘层的施工方案

下混凝土层铺筑完成后，立即进入粘层的施工.

（1）粘层施工要注意与其它工程施工的安排和衔接，尽量避免对沥青路面已铺筑的各层的污染;为加强沥青面层各层之间的粘结，一旦沥青层出现被污染的情况必须将污染物清除干净后再洒粘层沥青。

（2）粘层沥青采用符合要求的乳化石油沥青PC-3，采用与下面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成，喷洒量为0.4L/m2,具体用量通过试洒确定（试验报告）。

均匀洒布，不过量，不漏洒.

（3）粘层乳化沥青洒布后，应待破乳，水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染

8、细粒式沥青混凝土面层施工工艺

按要求的配合比进行配料。

机动车道采用半幅摊铺,非机动车道采用全幅摊铺。

在沥青混凝土底面层完成后,应尽早铺设细粒式沥青混凝土面层,防止沥青混凝土底面层上杂物污染,影响与面层结合。

其它施工工艺参照沥青混凝土底面层施工工艺。

AC-20C沥青混凝土中面层试验段施工方案

一、概述

我部拟定在进行沥青中面层的试铺工作，试验路段长度为300米，中面层结构形式为沥青混凝土，设计厚度6cm。

该试验路段下面层上口宽为15.25m.试验段计划铺筑时间:

年月日，当日完成所有施工任务。

二、原材料和配合比准备工作

2。

1沥青：

SBS改性沥青、中铁十一局集团。

2。

2碎石、机制砂：

铜梁县荣丰建材

2。

3矿粉：

重庆北碚区天府白云石

2.4沥青混凝土中面层配合比试验报告已完成并得到批复。

配合比结果如下：

目标配合比：

10-20mm：

10—15mm：

5—10mm：

3—5mm：

0—3：

矿粉=26%：

19%：

20％：

5%：

26％：

4％。

最佳油石比：

4。

2%。

生产配合比：

17—27mm：

11—17mm：

6-11mm:

3-6mm:

0—3：

矿粉=32%：

11%:

22％：

4％:

27%:

4％。

最佳油石比:

4.2%.

三、试验段铺筑目的

通过试验段的铺筑，验证施工组织、施工工艺的合理性和适应性。

主要确定以下指标:

1、拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

2、验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比.

3、摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。

4、压实机具的选择、组合,压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。

5、施工缝处理方法。

6、沥青碎石混合料的松铺系数。

7．确定施工产量及作业段的长度。

8．全面检查材料及施工质量是否符合要求。

9．确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备。

10．当试验路段结束后，试铺路段各检验项目的检测结果出来以后，及时做一份完整、详细的试验段总结报告，用于指导沥青下面层今后大面积的施工控制。

四、AC—20C沥青混凝土下面层试验段施工工艺（见图）

AC-20沥青混凝土下面层施工工艺流程图

1、现场准备工作

1。

1检查和清扫沥青下面层。

在铺筑沥青混凝土中面层之前，检查粘层的完整性与沥青下面层的粘结性，对局部沥青下面层外露和粘层两侧宽度不足部分按粘层施工要求进行补铺。

把粘层表面浮动矿料清扫至路面以外，使粘层表面洁净。

1。

2测量放样工作

沥青下面层施工完毕后测量人员将中线和边桩纵向每隔10m放样，并纵向每10米测量沥青中面层顶面高程,试验路段松铺系数暂定为1。

2。

在摊铺两侧用白石灰标出宽度线，石灰线应位置准确顺直，以确保证铺筑后路面宽度和线型顺直。

中面层摊铺时，在距桥头搭板50m范围内每10m钉一钢钎作为高程控制桩，位置在中央分隔带和路肩外侧，并挂钢铰线，控制中面层标高与桥面标高的连接，以避免桥头跳车现象的出现.

1.3摊铺厚度的控制

本次试验路段的铺筑两台摊铺机全部采用非接触式平衡梁进行厚度和平整度的控制。

2、混合料的拌和

2.1本次试验路段铺筑采用AMP5000型沥青拌合站，实际拌和产量为330吨以上.沥青混合料拌和过程中要严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过72小时.沥青碎石混合料的施工温度控制范围见下表。

表1AC—20C沥青混凝土的施工温度（℃）

沥青加热温度

160-165

矿料加热温度

比沥青加热温度高10-30

混合料出厂温度

正常范围170-185,超过195℃者废弃

混合料运输到现场温度

不低于160

摊铺温度

正常施工

不低于160

开始碾压混合料内部温度

正常施工

不低于150

碾压终了表面温度

钢轮压路机

不低于90

2。

2拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。

2。

3拌和时间由试拌确定。

必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

进行本次试验段暂定干拌6S,湿拌44S，拌和周期约50S。

2.4沥青拌和楼安排专人对沥青混合料温度测量，并将所测量的沥青混合料温度记录在案.如发现温度异常时及时报告沥青拌和楼控制室进行调整。

同时要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象.如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。

如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正.

2。

5拌和站每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验，同时用抽提筛分试验检验油石比、矿料级配。

2.6每天结束后,用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核.

2.7每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常.

3、混合料的运输

3.1采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青碎石混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm.在运料卡车侧面中部设专用检测孔,孔口距车箱底面约300mm。

3.2拌和机向运料车放料时，运料车应前后移动,分“前、后、中”三次装料，以减少粗集料的分离现象。

3。

3运输车辆必须保养完好，自卸千斤顶工作正常。

车厢要打扫干净,并在车厢底板和侧板涂层油水混合液（洗洁剂:

植物油：

水=1：

4:

5），但不得有余液积聚在车厢底部。

每辆车必须配备一把铁锹和铲刀，每次装料后，不能使沥青混合料超出车厢板，对于装料时粘在车厢板顶上的沥青混合料及时用铁锹清理,以防冷却后卸料时落入摊铺机被铺入路面,影响工程质量。

每次卸完料以后，料车驾驶员在现场应趁热将后挡门上的细沥青混合料用小铲刀铲除干净，避免冷却变硬后造成后挡门难以完全闭合,使沥青混合料滴漏在路上,污染路面.

3。

4运料车应有篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直至到卸料结束取走篷布，以至保温或避免污染环境。

运料车的篷布四角必须系紧，严禁只系车辆前两头现象,防止车辆在行驶过程中篷布未系紧而飘动的现象出现.

3。

5连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10cm~30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进.

3。

6为保证摊铺连续性，综合考虑各方面因素，计划投入载重大于30吨自卸汽车12辆以上。

4、混合料的摊铺

AC—20C沥青中面层的摊铺采用1台进口ABG423、1台进口ABG525型摊铺机半幅全宽度铺筑。

摊铺机就位后，将熨平板进行预热，使熨平板的温度在100℃以上，按试验路段提供的松铺系数（暂定1。

2）计算出松铺厚度，通过垫木板调整熨平板高度，木板厚度与松铺厚度相等,使熨平板牢固放在上面，摊铺机熨平板必须拼接紧密,不能有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

摊铺机调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

将摊铺机的电子感应器接通电源，开始铺筑.摊铺速度在2—3。

5m/min范围内予以调整选择,做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺时用餐应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次.

摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度。

摊铺过程中为保证足够的初始强度,摊铺机振动暂定4级.

沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏,正常不用人工整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料,缺陷较严重时予以铲除,并调整摊铺机或改进摊铺工艺.

摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未成型的混合料,遭受雨淋的混合料应废弃，不卸入摊铺机摊铺。

在AC-20C沥青中面层施工过程中，摊铺机不能出现停机待料现象，沥青拌和楼也不能出现因为没车装料而停机现象。

必须保持摊铺机工作的连续性和平稳性.

摊铺机在开工前做好加油工作，不要在摊铺施工过程中停机加油。

由于摊铺机受料频率过高影响平整度,运料车每次必须装满沥青碎石混合料，选用30吨以上双桥自卸车，减少摊铺机受料和翼板合超的次数，减小粗、细料离析和混合料重力式的离析现象。

6、沥青混合料的碾压

本次试验路段拟采用以下2种碾压组合方案

碾压方案

阶段

压路机类型

碾压遍数

碾压速度

方案1

初压

CC522（1台）

错1/3轮去静回振1遍

2。

0—2.5km/h

复压

XP271（2台）

错1/3轮碾压1遍

4.0-4。

5km/h

CC522（1台）

错1/3轮前后开振1遍

2。

0-2.5km/h

终压

CC522（1台）

错1/3静压1遍

2。

0-3.0km/h

方案2

初压

XP271（1台）

错1/3轮碾压1遍

4.0-4。

5km/h

复压

CC522（1台）

错1/3轮前后开振1遍

CC522（1台）

错1/3轮前后开振1遍

2。

0-2。

5km/h

XP271（1台）

错1/3轮碾压1遍

4。

0—4.5km/h

终压

CC522（1台）

错1/3轮静压1遍

2.0-3。

0km/h

沥青混合料的碾压按初压、复压、终压三个阶段进行，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则。

碾压过程中注意事项：

a、注意碾压程序，不得将集料颗粒压碎。

b、压路机的碾压路线及方向不应突然改变，压路机起动、停止必须减速缓行,不准刹车制动,压路机折回不处在同一横断面上。

c、在当天碾压尚未冷却的沥青碎石层面上，不停放压路机和其它车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在上面。

d、对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于压路机操作手辨认，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专人管理和检查,使沥青碎石下面层做到既不漏压也不超压。

e、胶轮压路机若有粘轮现象，应向轮胎上涂刷含油水混合液（洗洁剂：

植物油：

水=1：

4：

5），涂刷数量以不粘轮为度。

f、双钢轮压路机喷水装置要定期清理，喷水量尽量调小，最好为喷雾状，以不粘轮为度。

g、终压时要把轮迹印全部清除掉。

7、接缝的处理

7。

1施工结束时,当碾压完毕后用3m直尺检查平整度，将超过3mm的端头切除，切面为垂直面,并将路面及接缝面清洗干净，涂刷粘层沥青。

7。

2对于施工结束时留下的横缝，尽量控制在桥梁伸缩缝处。

横向接缝全部采用平接缝（平接缝应做到紧密粘接，充分压实，连接平顺）.

7.3下一次施工接缝时,先用热料将接头处预热,然后再摊铺，以便于新旧面的结合。

从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺再检查端部平整度，当有不符合要求者,应趁混合料尚未冷却时立即处理。

7。

4相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，横向接缝的碾压先用钢筒式压路机进行横向碾压,碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10—15cm左右，然后每压一遍逐渐向新铺混合料移动20cm左右,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压。

7.5注意纵缝的处理，首先使两台摊铺机间距不宜过大,调节好螺旋布料器的使两台摊铺机纵横连接处平整密实,无沟槽无隆起,然后用压路机在高温状态下压实，使之处于良好的热接。

8、质量管理与检查验收

项目部对沥青碎石中面层的质量检查主要有:

①原材料质量检查:

包括沥青、粗集料、细集料填料。

②混合料的质量检查：

油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度、混合料拌和均匀性.

③施工阶段质量检验标准按附表所列,试铺路段的质量检查频率为附表所列的双倍。

压实度采用双控指标。

马歇尔标准密度的压实度不小于97％，最大理论密度的压实度控制在93％—97％。

沥青混凝土AC—20C中面层施工阶段的质量检查标准

项目

检查频度

质量要求

或允许差

试验方法

施工温度：

沥青混合料出厂温度

每车料一次

应符合表一的规定

温度计测定

运输到现场温度

初压温度

碾压终了温度

矿料级配，与生产设计标准级配的差（%）

0.075mm

逐盘在线检测

±2

计算机采集数据计算

≤2.36mm

±5

≥4.75mm

±6

0。

075mm

逐盘检查，每天汇总1次，取平均值评定

±1

按总量检验

≤2。

36mm

±2

≥4.75mm

±2

0.075mm

每台拌和机每天上、下午各1次

±1

拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分

4。

75mm

±3

19.0mm

±5

沥青含量（油石比），与生产设计的差（％）

逐盘在线检测

±0。

3

计算机采集数据计算

逐盘检查,每天汇总1次,取平均值评定

±0。

1

按总量检验

每日每机上、下午各1次

±0。

2

拌和厂取样，离心法抽提

马歇尔试验：

稳定度、空隙率、流值

每日每机上、下午各1次

符合规范规定

拌和厂取样，

室内成型试验

压实度（％）

1次/200m/车道

不小于97（马歇尔密度）

93-97（最大理论密度）

现场钻芯试验（可用无核密度仪随时检查）

厚度（mm）不超过

1次/200m/车道

-4

钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核

平整度（mm）不大于

每车道连续检测

1.4

用连续式平整度仪检测

宽度

2处/100m

不小于设计宽

用尺量

纵断面高度

3处/100m

±15

用水准仪或全站仪

横坡度（％）

3处/100m

±0.3

用水准仪检测

中线平面偏位不大于

4点/200m

20mm

用经纬仪检测

渗水系数

与取芯点相同

实测

改进型渗水仪

铺面均匀性

与取芯点同一断面

TD最大/TD平均＜1.5

铺砂法

9、养护

压实完成以后，设专人看管，直至路面温度下降到常温后方可开放交通.

10、检测

养护结束,应立即着手进行试验检测，检测合格后以便进行下一道工序。

五、安全生产保证措施

1、拌和机控制室应保持整洁，严禁有易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械,严禁机械带故障运转或超负荷运转。

2、注意用电安全，任何电器设备的安装和维修都必须由专职的电工完成.

3、机械上料时，在生产斗工作范围内不得站人，生产斗下方严禁有人停留和通过。

4、进入施工现场，各施工人员和机械操作手必须遵守文明施工和安全生产等劳动规章制度。

无关人员不得进入施工区域，施工区域内不准赤脚、赤膊,不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋，不得酒后操作和施工。

5、质检人员严禁在未碾压成型的路段检测。

现场作业人员（补料人员除外）严禁在已摊铺但未碾压的路段踩踏。

6、摊铺机前指挥倒车人员在夜间施工时一定要穿反光显眼的衣服，指挥时站在车辆的侧面，严禁站在车辆的后面指挥。

7、现场施工人员要有安全意识不准擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志.施工时注意来往车辆，施工机械停止作业时,不得坐在施工机械底下和车辆底下，同时派专人进行交通管制。

8、驾驶员要有高度责任感，一般情况下应保持中速行驶，在车辆来往密度较大的地方，要谨慎、礼让，不得抢行,通过特殊地段和交叉路口时,更要加倍警惕,在弯道、窄道应尽量靠右行驶并鸣喇叭，严防与对面来往车辆发生碰撞事故，随时注意路面、急弯陡坡和行人的情况特点，特别是通过村庄，要小心行驶，确保行车安全。

六、质量保证措施

1、建立健全有效的质量保证体系

项目部以“充分准备、精心施工、严格把关、确保质量”为指导思想。

由总工牵头,把项目部实验室、测量队、质检组和施工队等专业技术机构组织起来,按照工作内容、工作重点、工作性质的不同特点,形成相互促进、相互制约、对立而统一的质量保证体系。

2、强化全员质量意识

我们对全体员工进行了常抓不懈的质量意识教育，在对中面层施工进行总结的基础上进行了施工技术交底和培训