最新工艺管道FRP安装方案案.docx
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最新工艺管道FRP安装方案案
工艺管道FRP安装方案案
工艺管道施工方案
1.工程概况及特点
1.1概况:
本工程A区工艺管道约22500米，管径在DN25～DN1400之间，材质有碳钢（20#、16Mn）、镀锌管、不锈钢管（316、UB6）、钢衬胶管、夹布胶管、玻璃钢管，现场制作风管等,要工程实物量见表1。
表1主要工程实物量表（单位:
M）
序号
工号名称
16Mn
20＃
镀锌
钢管
316L
UB6
钢衬
胶管
夹布
胶管
风管
小
计
1
010外管
4900
7885
3240
3000
16825
2
875成品包装
353
353
3
870DAP
粉体管道
543.8
602
1145.8
4
870工艺
30
1376
829
141
118
1080
3574
5
982综合
罐区
310
163
20
493
6
877-878
100
100
7
合计
5783.8
9614
3340
3992
141
118
1150
602
8
总计
24740.8
1.2工程特点
本装置管道主要分布6层29M高框架中,管道布置紧凑复查,框架层间交叉作业难度大,介质腐蚀性较强,管道密封要求较高,材质种类繁多,316L,UB6钢焊接难度大,质量要求高,因此,必须精心组织,精心施工,采取先进的施工工艺和方法,确保工期和质量.
2编制依据
1.1本方案编制依据招标图纸,招标文件,及以下规范。
2.2装置工艺管道施工应执行的规程，规范如下表4所示。
附表4：
执行的规程规范
序号
名称
编号
1
工业金属管道工程施工及验收规范
GB50235--97
2
现场工业管道焊接工程施工及验收规范
GB50236--98
3
钢熔化焊对接对射线照相和质量分级
GB3323--87
3.主要施工工序
4.施工准备
4.1技术学习与培训
为保证本装置工艺管道施工进度与质量,确保施工顺利进行,针对本装置工艺管道施工内容与特点,于工程开工前举办工艺管道学习班,组织全体施工人员进行图纸,规程,规范的学习,进行工艺流程,施工组织设计,施工方案,工艺特点与施工难度的交底工作。
使参与施工的全体人员对整个工程施工的作业程序，布置，工艺流程与结构，有较熟悉的了解，掌握施工过程中的重点与难点及关键工序的质量控制，并在本装置推广先进的施工技术与操作方法。
对焊工进行针对本工程材质的培训与考试，所有焊工须持证上岗，为本工程特殊材质焊接培训一批精干焊工，通过学习与培训，提高施工人员的理论水平与操作技能及质量安全意识，以确保装置施工优质高效完成。
4.2技术资料的准备
施工前组织技术人员学习规程,规范,图纸,认真编制装置工艺管道施工方案,并向班组交底,绘制单线图,进行焊接工艺评定及试验,拟定焊接工艺规程,配备足够数量的符合本装置工艺管道施工需要的各类材质的持证合格焊工，并检查合格证上项目应与焊接位置一致，且在有效期内。
按施工总进度计划编制工艺管道施工进度网络计划，施工机具计划和劳动力进点计划，编制施工材料计划表，以配合单线图领料与施工。
4.3管道加工厂的设置
本装置管道工程采用先进的工业化的施工方法，-----管道加工厂预制，管道加工厂机械化流水作业，完整的工艺程序为：
在加工厂内使用各种类型的专用机械设备，加工制作各类型的另件，检查与修理伐门，将管子，管件，按单线图下料切割，加工预制坡口，装配成管道组合件，并进行试验，合格后封闭管端，运往现场进行固定口的组装。
管道加工厂预制深度为40％—50％,加工能力为1000吨/年。
利用现场877＃或878＃车间作为临时管道加工厂,具体布置如图1所示，加工厂机具配备见表2所示。
4.4施工现场准备
按工艺管道施工方案的要求,布置现场工艺管道施工组对场地及平台,搭设电焊机,气焊工具临时工棚,现场临时仓库及材料堆场，现场设立二级焊条库，库内设焊条烘烤箱和恒温箱，除湿机，通风机，干湿温度计及焊条贷架等，所有计量器具应有计量标识经校验合格且在有效期内。
按公司Q/SHF建立完善的焊条的烘烤，发放管理制度。
吊车进退场道路畅通,施工临用水,用电接到使用地点。
工艺施工机具表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
汽车起重机
50t
台
1
2
汽车起重机
25t
台
1
3
运输汽车
8t
台
1
4
电瓶车
5t
台
1
5
等离子切割机
LGK---100
台
1
6
氩弧焊机
WSA4---300
台
8
7
硅整硫焊机
GS---400SS/12KW
台
16
8
坡口机
GPJ---351
台
4
9
半自动切割机
GT—100A
台
2
10
砂轮切割机
圆盘φ300
台
4
11
台式砂轮机
φ100
台
2
12
试压泵
SY---600
台
1
13
台式钻床
φ25
台
1
14
摇臂钻床
φ50
台
1
15
红外线烘箱
300---500℃
台
1
16
恒温箱
100---200℃
台
1
17
除湿机
台
1
18
套丝切割机
Z3T---R4
台
2
19
电动磨光机
φ100---φ125
台
24
20
X光机
TX2505---3005
台
2
1000T/年管道加工厂平面布置图1
70000
5.主要施工方法
5.1材料验收
5.1.1全部管子,管件应有制造厂的质量证明书,且符合设计文件的规定,钢管的质量证明书上有合同号,供方的名称或印记,产品标准号,钢的牌号,炉罐号,批号,重量和件数,品种名称规格质量等级,技术临督部门的印记。
5.1.2对于大直径的钢管，检查每根管端应有印记，印记包括钢的牌号，产品规格，产品标准号，供方印记和注册商标等应齐全，合金钢管的钢的牌号后有炉号，批号。
5.1.3对于小直径的钢管，成捆供贷,检查其标牌,应标明供方印记或注册商标,钢的牌号,炉号,批号,合同号,产品规格,标准号,重量,根数,制造日期,供方临督部门的印记等应齐全.
5.1.4焊接钢管或镀锌钢管无印记,但有标牌,标牌内容同上。
5.1.5对合金钢管要按规范要求进行光镨分析,检查其化学成份应符合设计及合同规定。
5.1.6对设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件,检查制造质量证明书上晶间腐蚀试验结果应符合设计规定,如末注明,在检验时应按“不锈钢腐蚀试验方法GB4334.1-9”中有关规定补充试验。
5.1.7全部管子,管件应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。
5.1.8钢衬胶管采用电火花法检查钢管内衬胶层应完整，表面应光滑柔软无折纹，不应有深度在0.5mm以上的裂纹，坑注，气泡等缺陷。
5.1.9各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。
5.1.10全部阀门应做外观检查，检查项目包括：
a．阀门型号规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。
b．外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷。
c．该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。
5.2材料的存放
5.2.1由于本工程工艺管道材质的区别，碳钢管、镀锌管、不锈钢管、玻璃钢管,钢衬胶管,要分几个堆场堆放，严禁混放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管要堆放在木板上，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。
5.2.2玻璃钢管和钢衬胶管的堆放地点要避免阳光和热源的辐射，且室内温度在5～40℃范围内。
搬运和堆放时，要轻拿轻放，避免强烈震动或碰撞。
5.2.3所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。
5.3焊材的存放
5.3.1现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。
5.3.2焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。
5.3.3焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。
5.4管道的加工厂预制
5.4.1管道预制安装前完成单线图的测绘工作,设备安装就位后,按施工图逐根进行单线图的测绘,绘出单根管线的走向,标高,坐标,规格,长度,角度,坡度,另配件,及支座的位置,管线的起止点设备的名称,位置等。
还要把仪表接口位置,系统吹洗增加管口位置测绘出来。
5.4.2所有管道均应在加工厂预制,预制深度达50％左右,所有管道按单线图下料，必须进行钢号移植。
各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。
管道加工预制流程如图2所示。
5.4.3切割
5.4.3.1碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。
镀锌管用机械方法切割。
不锈钢管道用等离子或机械方法切割，用砂轮进行切割或修磨时，要使用专用砂轮片。
5.4.3.2切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理，不锈钢管用专用角向磨光机清理。
加工不锈钢管及碳钢管的工具不能混用。
5.4.3.3对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。
5.4.4预制
5.4.4.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。
5.4.4.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5.4.4.3管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
5.4.4.4预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
5.4.4.5预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
5.4.5管道焊接
5.4.5.1焊接方法的选择：
碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接；不锈钢管采用氩弧焊接，管内充氩气保护；玻璃钢管根据设计要求采用粘接等方法。
5.4.5.2焊接材料选用：
20#、:
氩弧焊丝采用H08Mn2SiA，焊条采用E4315（或E4303）；气焊焊丝采用H08MnA。
管道加工预制流程图2
不锈钢管：
316L:
氩弧焊丝采用H00Cr18Ni14Mo2，焊条采用A022
UB6:
氩弧焊丝采用W1.4539URANUSB6
焊条采用W1.4539URANUSB6
低温钢16Mn:
焊条采用J507，焊丝采用H08Mn2Si。
5.4.5.3关于UB6不锈钢的焊接
UB6不锈钢我公司在铜陵磷铵厂工程中曾施工过,作过工艺评定,有成熟的施工经验,其特性如下:
（1）焊接特性：
UB6钢材是一种超低碳奥氏体CrNi类不锈钢，其焊接性能良好，不需予热和焊后热处理。
（2）焊接材料：
采用：
SORDINO×B6φ2.5mm、φ3.25mm焊条。
Ura～usB6φ2mm焊丝。
焊条烘烤温度200-300℃，两小时。
（3）母材下料和坡口加工：
① 采用等离子切割机或专用砂片切割下料。
② 坡口采用V型坡口，具体按照GB50236-97中的型式加工。
③ 所有接头和邻近母材表面应将污物、夹渣、油液、锈蚀等清理干净，坡口须打磨光亮，清理采用不锈钢钢丝刷和锤子。
④ 坡口加工应均匀，避免焊接错边。
（4）焊接操作：
① 点固焊高度不超过壁厚的2/3，点固焊长度及间距按常规。
② 采用直流反接。
③ 焊接时，采用小电流、快运条、窄焊道，以防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生。
④ 避免焊接飞溅粘在母材上。
⑤ 短弧焊，收弧要慢，填满弧坑。
⑥ 多层焊时，要清渣，并控制层间温度（＜100℃）。
⑦ 焊后空冷。
⑧ 焊后焊缝进行酸洗。
5.4.5.4依据相应的焊接工艺评定报告（PQR）或按总包商规范进行的焊接工艺试验,见所附20＃,16Mn,316L,UB6钢的焊接工艺规程。
5.4.5.5阴雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0℃时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15℃以上等），否则严禁施焊。
5.4.5.6焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60℃以下，氩气的纯度应达到9.99%。
5.4.5.7焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。
⑦点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。
5.4.5.8焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除，不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染管道表面。
5.4.5.9需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，不锈钢管要用记号笔标注（记号笔应不含氯等有害物质），透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等.
5.4.5.10需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。
5.4.5.11不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。
除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若须打磨，必须重新酸洗和钝化处理。
酸洗残洗液收集后到指定安全地点排放。
5.4.5.12焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。
使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。
5.4.6焊接检验
①对接焊缝的内部质量，对于输送剧毒流体的介质管道，要进行100%的射线探伤，其质量等级不得低于Ⅱ级。
输送有毒流体的管道，抽查比例不行低于5%，其质量等级不行低于Ⅲ级。
其余管道的焊缝，根据GB50235-97中7.4.3.2的规定，可不进行射线探伤检验。
②对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合GB50236-97的要求。
发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
③所有焊缝随时接受外方代表的检查。
④当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
a.出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
b.两道焊缝均合格时，认为检验所代表的这一批焊缝合格。
c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
d.当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
e.当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
⑤ 焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。
⑥ 对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
5.5管道安装
5.5.1 管道安装原则
本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。
5.5.2管道安装要求
5.5.2.1管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。
5.5.2.2管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
5.5.2.3与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。
5.5.2.4管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。
5.5.2.5安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。
安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。
5.5.2.6阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。
5.5.2.7仪表元件的临时替代：
所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。
5.5.2.8玻璃钢管及复合管的安装
①FRP管在施工前，应对外观和尺寸进行检查，按出厂合格证进行验收。
② 管道安装图是管道安装工程的依据，FRP/PVC管的敷设（包括连接形式、坐标、标高、坡度、坡向等）支承，FRP/PVC管和设备、管道附件的连接，管道附件的安装位置、支承等，均应符合设计图纸，如有变动，必须与设计单位协商解决。
③ 管道安装，可按管道安装图所划分的管段，从管道的一端依次安装管道附件，直至另一端，再设支架或支座（必要时在安装过程中需设临时支撑）。
管道吊装时，外壁表面必须采取保护措施，禁止与钢丝绳直接接触，以免造成局部受力。
④ FRP管的连接点只允许在直管部分。
对焊连接点与管道支座边缘的距离，应大于管道的外径且不小于100mm；承插连接处与管道支座边缘的距离应大于150mm。
⑤ 管道的连接结构形式有承插式连接、法兰式连接（焊环活套法兰连接和复合平焊法兰连接）、对焊连接三种。
此工程中将根据设计文件的具体要求确定安装方法。
⑥ 从事焊接的安装工人必须持有焊工合格证，并熟悉FRP/PVC管的粘接剂性能及其安装方法，并且有熟练的PVC焊接操作能力。
⑦ 管道在承插连接前，首先应清除连接处PVC管内壁污垢，然后将承插头插入承插座内，承插口不得有歪斜，裂纹等缺陷，达到承插深度后，方可进行PVC焊接。
⑧ 承插部位应采用FRP增强，在增强处均匀涂一层R胶，涂层厚薄均匀，不得漏涂和流淌，再包一层玻璃布，涂不饱和树脂，包玻璃布，反复进行，直至厚度达到要求为止。
⑨ 当承插口安装不合格需返修时，承插头和承插座必须重新制作，不得采用已使用过的承插件。
⑩ 法兰与管道连接时，内外两面都必须与管子焊接，法兰面与管子轴线倾斜度应小于或等于管子外径的1/100。
法兰连接应严格对中，轴向最大允许偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
拧紧螺栓分两次进行，第一次均匀对称地拧一遍，然后再拧紧螺栓。
5.5.2.9钢衬胶管的安装
1在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。
2安装前应检查衬胶层完好，保持管内清洁。
3衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。
4对DN≤500的成品管件,安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段现场衬胶。
5衬胶管应采用软垫片或半硬垫片，安装时垫片要放正，必要时可有斜垫片找正。
6对DN≥500的管子,管件先按单线图进行现场预制,预安装,采用法兰连接,法兰面之间需预留好衬胶层及垫片厚度约为7mm，现场试压合格后,拆卸进行现场加工衬里，预安装后的管道应在管壁上做记号，按图编号，使衬里后仍能按原图纸进行安装。
7现场预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。
8管内衬胶如是反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处应为r＝5mm,如采用一般法兰焊接,则法兰里口的焊缝必须加工成r＝5mm的圆角。
9现场加工的弯管，其弯曲角度应不于90°弯曲半径不应小于管径4倍。
10钢衬胶管开三通要做到内壁转角处的小圆角r＝5mm呈光滑状，采用加热拉制三通的方法，以符合衬胶要求。
5.5.2.9卷管加工
① 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
② 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
③ 卷管应按规定检查圆弧度、端面偏差、平直度等。
④ 焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
⑤ 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
⑥卷管所有焊缝应经煤油渗透试验合格。
5.5.2.10管道支、吊架的制作与安装
① 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护，对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑，应按钢结构制作标准进行焊接并进行100%的渗透或磁粉探伤。
② 所有管架位置，应在单线图中标明。
③ 管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
④ 固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。
⑤ 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
⑥ 管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
⑦ FRP/PVC管道与管架（包括支座）之间不得直接进行粘接或焊接固定。
FRP/PVC管道固定管架的管道配合件（管卡、管托或管夹）与管道外壁之间，应垫有厚度不小于3mm的橡胶块或其他软垫。
⑧ 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。
5.5.2.11工艺管道的试压冲洗
① 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。
② 管道试压采用洁净水，当对连有不锈钢管道进行试验和冲洗时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm），管道试压和冲洗程序执行总包商的规定。
③ 压力试验时，无关人员不得进入。
压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
④ 压力试验前，应具备下列条件：
a．试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
b．焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。
c．管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
d．试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。
e．符合压力试验要求的液体或气体已备齐。
f．按试验要求，管道已经加固。
g．待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
h．待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
i．试验方案已经批准，并进行了技术交底。
⑤ 液压试验应遵守下列规定：
a．试验前，注液体时应排尽空气。
b．试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。
c．管道试验压力为设计压力的1.5倍。
d．当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力按下式计算:
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