工艺管道安装施工方案.docx
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工艺管道安装施工方案
济源市金马焦化有限公司
100万吨／年焦化项目化产回收系统工程
工艺管道安装施工方案
编制：
审核：
审批：
中化六建第三分公司济源金马焦化项目部
二OO三年十一月九日
1．编制说明
2．工程概况
3．主要施工程序
4．施工准备
5．主要施工方法及技术要求
6．安全技术措施
7．质量保证措施
8．冬雨季施工措施
9．劳动力组织
10．主要工、机具及手段用料一览表
11．计量器具配备表
12．进度计划网络图
1．编制说明
1．1本方案为济源市金马焦化有限公司100万吨／年焦化工程，化产回收系统硫铵工段（蒸氨系统）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段工艺管道安装施工方案。
1．2管道的试压、吹扫系统图待管道安装完后根据实际情况另行绘制，关于防腐和保温工程均不由我单位施工，其技术要求在方案中未包括。
1．3编制依据
1．3．1工艺管道图纸
1．3．2工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235－97）
1．3．3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236－98）
2．工程概况
2．1由我单位承担的三个工段工艺管道共计管道延长米为7500米，其中不锈钢管道为684米、煤气管道DN1200为256米。
2．2本次施工任务的主要难点是煤气管道施工主要是：
直径大、安装高度较高、高空作业多，这就要求我们必须组织一支经验丰富、技术过硬、责任心强的施工队伍以安全、优质、高效的工作作风按期完成本次施工任务。
3．主要施工程序
施工准备 材料验收 管道预制 管道安装 管道试压
管道吹洗 管道涂漆防腐 管道保温 交工验收
4．施工准备
4．1认真熟悉图纸及技术要求，编制施工方案并经审批，对施工中的关键部位组织施工人员进行技术交底。
4．2进行设计交底及图纸会审。
4．3准备必要的工机具及计量器具、消防器材。
4．4根据制作管件所需的最大场地铺设一个20m×20m的平台及电焊机棚。
4．5做好现场的三通一平工作。
5．主要施工方法及技术要求
5．1材料检验
5．1．1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
5．1．2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
5．1．3输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个试压。
5．1．4输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计小于－29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个试压。
5．1．5输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为－29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
5．1．6阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于
5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
5．1．7试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
5．1．8公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连接。
5．1．9安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
5．1．10管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5．2管道加工
5．2．1管子切断前应移植原有标记。
5．2．2碳素钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
5．2．3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管用砂轮切割或修磨
时，应使用专用砂轮片。
5．2．4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
5．2．5管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5．3管道焊接
5．3．1管道焊缝位置应符合下列规定：
5．3．1．1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
5．3．1．2焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于
100mm，且不得小于管子外径。
5．3．1．3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
5．3．1．4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5．3．2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，两坡口之间角度：
65～75º，钝边为：
0～2㎜，两管组对间隙为：
0～2㎜。
5．3．3管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
5．3．4管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理。
5．3．5除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。
5．3．6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的
10％，且不大于2mm。
5．3．7本工程中所用母材有10＃、20＃钢及0Cr18Ni9、316L（00Cr17Ni14Mo2），选择的焊条分别为J422、A102、A022，焊条使用过程中应保持干燥，对以上各种焊条均应按焊条说明书的要求进行烘焙及恒温，并放入保温桶中随用随取。
5．3．8焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
5．3．9定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
5．3．10在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
5．3．11与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
5．3．12严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
5．3．13对含铬量大于或等于3％或合金元素总含量大于5％的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
5．3．14焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5．3．15施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
5．3．16管子焊接时，管内应防止穿堂风。
5．3．17除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5．3．18低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：
5．3．18．1应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
5．3．18．2应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
5．4管道安装
5．4．1管道预制
5．4．1．1管道预制，按管道系统单线图及管道平面布置图进行。
5．4．1．2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
5．4．1．3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
5．4．1．4预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。
5．5钢制管道安装
5．5．1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
5．5．2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
5．5．3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
5．5．4软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
5．5．5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5．5．6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
5．5．7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
5．5．8管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5．5．9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
5．5．10穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
5．5．11当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
5．5．12安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
5．5．13不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10－6（50ppm）。
5．5．14不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10－6（50ppm）的非金属垫片。
5．5．15埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
5．5．16管道安装的允许偏差应符合表5．5．16的规定。
表5．5．16管道安装的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
5．6连接机器的管道安装
5．6．1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
5．6．2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下。
5．6．3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
5．7阀门安装
5．7．1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
5．7．2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
5．7．3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
5．7．4水平管道上的阀门，其阀杆与传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5．7．5安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
5．7．6安装安全阀时，应符合下列规定：
5．7．6．1安全阀应垂直安装。
5．7．6．2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
5．7．6．3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
5．7．6．4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
5．7．6．5安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。
5．8支、吊架安装
5．8．1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
5．8．2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1／2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。
5．8．3固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
5．8．4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1／2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。
5．8．5支、吊架的焊接应由合格焊工施工焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
5．8．6管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
5．9静电接地安装
5．9．1甲乙类流体管道法兰间电阻＞0.03Ω的必须按1B1264－7作跨接件。
5．9．2易燃液体、可燃气体管道进出工段的始端、末端、分支处以及直线段每隔200～300m处应设置防静电和防感应雷的接地装置（接地电阻≤30Ω），接地点宜设在固定架处。
5．9．3煤气管道应采取消除静电和防雷设施（两接地极间电阻≤30Ω距离约100m）。
5．9．4煤气管道与架空电力线交叉时，交叉处的煤气管道必须作可靠的接地。
5．9．5有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
5．9．6管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
5．9．7有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。
5．9．8用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
5．9．9静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
5．10外观检验
5．10．1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。
5．10．2除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
5．10．3焊缝不得裂纹、表面气孔，每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3×母材厚度，且≤3mm气孔2个，孔间距≥6倍孔径。
5．10．4表面夹渣深度≤0.1×母材厚度，长≤0.3×母材厚度，且≤10mm。
5．10．5咬边≤0.05×母材厚度，且≤0.5mm。
连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长。
5．10．6未焊透≤0.15×母材厚度，且≤1.5mm。
缺陷总长在6×母材厚度焊缝长度内不超过母材厚度。
5．10．7焊缝余高≤1＋0.2×焊缝宽度，且最大为5mm。
5．10．8焊缝填充金属不得有低于母材的现象。
5．11管道的压力试验
5．11．1管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，压力试验应符合下列规定：
5．11．1．1压力试验应以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于
0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。
脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
5．11．1．2当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
5．11．1．3压力试验完毕，不得在管道上进行修补。
5．11．1．4建设单位应参加压力试验。
压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”。
5．11．2压力试验前应具备下列条件：
5．11．2．1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
5．11．2．2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
5．11．2．3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
5．11．2．4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
5．11．2．5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
5．11．2．6按试验的要求，管道已经加固。
5．11．2．7待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5．11．2．8待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
5．11．2．9试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
5．11．3液压试验应遵守下列规定：
5．11．3．1液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10－6（25ppm）。
5．11．3．2试验前，注液体时应排尽空气。
5．11．3．3试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
5．11．3．4试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
5．11．3．5承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的
1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
5．11．3．6当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
5．11．3．7承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
5．11．3．8对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
5．11．3．9液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
5．11．3．10试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
5．11．3．11当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行试验。
5．11．4气压试验应遵守下列规定：
5．11．4．1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。
5．11．4．2严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
5．11．4．3试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
5．11．4．4试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
5．11．5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
泄漏性试验应按下列规定进行：
5．11．5．1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
5．11．5．2泄漏性试验压力应为设计压力。
5．11．5．3泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。
5．11．5．4泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
5．11．5．5经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
5．11．6真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5％。
5．12管道的吹扫与清洗
5．12．1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
5．12．2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
5．12．3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5．12．4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
5．12．5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
5．12．6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5．12．7清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
5．12．8吹扫时应设置禁区。
5．12．9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
5．12．10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
5．12．11冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不超过25×10－6（25ppm）。
5．12．12冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m／s。
5．12．13排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60％。
排水时，不得形成负压。
5．12．14管道的排水支管应全部冲洗。
5．12．15水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
5．12．16当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
5．12．17空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s。
5．12．18吹扫忌油管道时，气体中不得含油。
5．12．19空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
6．安全技术措施
6．1项目经理部成立安全工作领导小组，项目经理任组长，负责对本项目安全生产的监督、检查和指导。
日常管理工作由安全责任工程师负责，并配备专职安全员负责施工现场的安全工作。
参战的施工队配兼职安全员，负责检查现场安全工作。
6．2项目部设专职保安员，各施工队设兼职保安员，负责现场的安全保卫工作。
6．3认真贯彻执行国家有关安全生产的规定和化六建公司《安全手册》。
6．4在施工现场内的所有人员都应穿戴标有本公司标记的工作服、安全帽并经安全、消防知识学习、考核合格方能进入施工现场。
6．5电仪、起重、电气焊、机动车司机等特种作业人员必须持证上岗，新工人未经三级安全教育不得上岗作业。
6．6项目经理部、施工队、班组须建立安全生产责任制与工作标准及相应考核制度，实施许可证制（如动火证、动土证、高处作业证、机动车辆厂内通行证等）。
6．7施工组织设计、施工方案中必须有安全技术措施并经业主安全技术部门审批，工程开工前工程技术人员要认真向操作人员进行安全技术交底。
6．8施工经理每周组织召开一次现场安全例会，总结上周安全生产情况，布置本周安全管理工作。
6．9施工经理每周会同安全责任工程师组织各施工队长、安全员进行安全检查，查安全设施完好性，查现场安全工作漏洞并当场确定整改措施。
6．10施工班组要坚持每天的安全例会制度，根据当天任务讲清安全注意事项，并按要求做好例会记录。
6．11在施工与安全发生矛盾时，施工必须服从安全，严禁违章作业、违章指挥及行政干预安全施工。
行政领导切实把安全施工放在一切工作的首位。
6．12施工现场入口处，必须设置“施工公告”和“安全纪律牌”。
在施工现场设置安全宣传标语，强化工人安全意识。
6．13为了便于检查，参与施工的所有人员使用指定的进口和通道，施工过程中处处注意安全，做到不伤害自己，不伤害别人，同时不被别人伤害。
6．14施工现场的沟、坑应填平或设围栏、盖板、施工标志。
现场的孔洞、变配电所、仓库以及易触电坠落、碰撞或射线伤害等危险处所应设置醒目的安全标志，所有安全防护设施及标志不得随意挪动或拆除。
6．15施工现场交
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