工艺管道安装施工方案.docx
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工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案
1、工程概况
根据以往类似工程的施工经验，本标段主要材质有：
碳钢管、不锈钢管、耐热合金钢管等。
2、工程特点
2.1本工程工艺介质为高温、中压、强腐蚀介质，生产工艺复杂，管道安装工程量大，材质复杂。
2.2管道的洁净度要求高，严密性要求高，对焊接的质量要求高。
2.3该工程施工周期短，高空作业多，交叉作业多，对施工技术和施工组织要求高。
3、编制依据
3.1《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）；
3.2《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）
3.3《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
3.4《石油化工建设工程施工安全技术标准》GB/T50484-2019
3.5本工程业主提供的招标文件。
4、施工程序
4.1现场管道安装应遵循的原则。
4.1.1先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
4.1.2大型塔、容器的附属管线，整体吊装前尽可能安装试压完，并经检验合格，以便随塔、容器一起吊装就位。
4.1.3管道就位前应安装好支、吊架。
4.1.4管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
4.1.5伴热管线原则上应在工艺主管安装、试验合格后安装。
4.1.6管道系统试验应在焊缝检验及热处理合格后进行。
4.2管道工程施工程序：
见下图
5、施工前技术准备
5.1施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。
5.2对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可从事与合格项目相应的焊接施工。
5.3对本项目需焊接的各类材质进行焊接工艺评定审查，符合项目需要的合格工艺评定方可用于焊接施工。
5.4施工前，技术人员需编制切实可行的施工方案。
5.5高压管线应绘制管道加工图。
5.6一、二类管线应绘制焊口图。
6、材料验收、发放及保管
6.1管子的验收
6.1.1管材应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严格锈蚀等缺陷。
6.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准规定。
6.1.3对于公称直径大于50mm的焊接管子，管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷。
6.1.4对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%，但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定，应符合有关材料标准规定。
6.1.5合金钢管应按规范要求进行光谱分析进行材质复查，并做标记。
6.1.6高压钢管验收时，应检查其质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号是否一致，如不一致时，应要求供货方按规范标准要求进行补充试验。
6.2阀门检验
6.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
6.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
6.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。
6.2.4阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、
号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查。
6.2.5安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。
6.3管件检验
6.3.1当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、变形等缺陷。
6.3.2检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%-10%，但不得少于2件。
6.3.3不锈钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，抽查数量按同规格、同材质的2%抽查。
6.3.4高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果以及高压管件的无损探伤结果应符合标准规定。
6.4紧固件检验
6.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。
6.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。
6.4.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。
6.4.4高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不能使用。
6.5焊接材料的检验
6.5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。
6.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。
6.6材料的保管
6.6.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木。
6.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。
6.6.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。
6.7材料的发放
6.7.1现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机作到每日一统计。
6.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，亦做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。
6.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程材料用量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。
6.7.4材料管理人员在材料的入库、发放、退库等过程中，应认真检查材料的标记、规格、型号、材质是否物单相符，并进行相应的标记移植，无标记及标记不全或物单不符应按不合格品另行处理。
7、管道预制
7.1管道预制一般在管道预制场地进行，加工厂布置见施工平面布置图。
7.2管子的切割
7.2.1下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。
7.2.2管子的切割原则上采用机械方法加工，碳钢、合金钢必要时也可采用氧-乙炔焰切割，不锈钢管也可采用等离子切割，切割后必须用砂轮将管口及管口周围的氧化物及溶渣等清除干净，使之露出金属本色。
铬钼耐热钢及其它在焊接时要求预热的材料，使用氧-乙炔焰切割前，必须按要求进行预热。
7.2.3管子切割后，应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。
7.3坡口及组对
7.3.1管道坡口加工方法与切割方法相同，坡口加工后应进行外观检查及设计要求的其它检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
7.3.2管子组对前，应清理坡口及内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、垢、锈、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。
钢材坡口及坡口两侧的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。
油污可采用丙酮或酒精擦拭。
7.3.3不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂等）。
7.3.4不锈钢管切割或修割时，禁止使用铁质工具。
7.3.5坡口形式及尺寸
（1）坡口形式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则应参照GB50236-2011附录C所示选用。
（2）坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少，劳动条件好，便于操作和减少焊接变形为原则。
7.3.6管子组对
（1）对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。
内壁错边量要求：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。
（2）对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。
（3）对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30°，如下图所示：
7.4煨弯
7.4.1管道现场改变方向一般采用成型弯头，少量部位的管道需采用煨弯。
7.4.2碳钢及中、低合金钢采用热煨冷弯均可，煨制后应按GB50235-2010规定进行热处理，不锈钢管以冷弯为宜。
7.4.3弯管的煨制在专门的加工厂进行，选材以正公差的管子为宜。
当采用负公差管材时，其壁厚应满足GB50235-2010的规定。
7.4.4有缝管煨弯时，其焊缝应置与弯管的侧面（中性轴处）。
7.4.5弯管制作后，其弯管质量应符合GB50235-2010规定。
7.4.6弯压管道弯管制后，应在热处理后进行表面无损探伤；当有缺陷时，可进行修磨。
修磨深度不得大于管子壁厚的10%，且应保证设计壁厚。
7.4.7高压管道弯管加工后应填有完善的加工记录。
7.5管段预制
7.5.1管道组对一般不采用定位卡板，个别大口径管道组对需采用时，定位卡板的材质应与管道材质相同。
定位卡板的拆除应采用切割或磨削的方法，禁止用打击的方法拆除。
7.5.2管道预制应在平台上进行，不锈钢管道应在砼平台上进行，且不得使用铁质器械，其它管道应在钢制平台上进行。
7.5.3管道预制应根据经技术加工的单线图在空间三维方向的适当部位预留调整段。
DN≤250mm不锈钢及DN≤500mm碳钢、合金钢的中、低压管可采用预留调整口的方法，其它管线采用调整段的方法为宜，调整段待现场安装时实测后制作。
7.5.4管道上的仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接点）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接造成管内熔渣存积。
7.5.5焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开孔状态。
7.5.6夹套管预制时，应符合设计文件的规定。
当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。
7.5.7有伴热管的，因伴热管管径都比较小，所以伴热管为碳钢的，其预制采用热煨弯，煨管时升温应缓慢、均匀，并禁止向管内充填砂石，树脂制品或其它材料，煨弯后的管子应无裂纹、分层、过烧等缺陷，而伴热管为不锈钢的，其预制则采用冷煨。
7.5.8预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：
预制管段的组合尺寸允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
长度允许偏差
±5
支管与主管的横向偏差
±1.5
法兰螺栓孔安装
±1
法兰面与垂直中心偏差
1
8、管道的焊接及热处理
8.1焊接工艺
8.1.1一般工艺要求
（1）DN≤50的管道全部采用氩弧焊工艺；
（2）DN＞50的管道采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充盖面工艺。
（3）承插焊缝至少焊接两遍；
（4）多层焊时各层、道之间的接头相互错开；
（5）禁止在坡口以外和母材表面引弧和试验电流，防止划伤母材。
8.1.2奥氏体不锈钢的焊接
（1）所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于99.99%；
（2）手工电弧焊填充及盖面时，在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防焊接飞溅损伤母材；
（3）采用小线能量施焊，层间温度不得高于100℃；
（4）层间用角向磨光机进行彻底清理；
（5）层间及表面采用不锈钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；
（6）焊接并检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗；
（7）现场安装时若存在交叉作业，应结可能的污染部位进行保护。
8.1.3铬钼钢及低温钢焊接
（1）每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。
重新焊接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊，焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
（2）各种焊缝的预热、层间温度参数详见《焊接工艺卡》。
8.1.4异种钢焊接
异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属和焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
（1）焊接工艺必须以工艺评定为基础；
（2）焊工资格确认必须严格，优先安排优秀焊工进行施焊；
（3）焊接规范参数按工艺评定和焊接工艺卡要求严格执行；
（4）施焊时采用小线能量操作，摆动幅度尽可能小，经减少熔合比。
8.2焊缝后热及焊后热处理
8.2.1焊缝的无损检测在热处理完成后进行；
8.2.2铬钼钢焊缝焊缝完毕后立即进行300-350℃、不小于2小时的后热并保温缓冷，条件具备时及时进行焊缝处理；
8.2.3若焊后立即进行热处理，则不必进行后热，否则应按照焊接工艺卡的要求进行后热；
8.2.4热处理采用电加热方式，加热器及保温层的固定位置如下图所示。
热处理时DN≤12″焊缝应至少安放一支测温热电偶，DN12-24″焊缝对称安放2支热电偶，DN>24″焊缝应对称安放4支热电偶。
热电偶应在检定有效期内。
升降温参数见“管道焊缝热处理参数一览表”，300℃以下升降温度速度不限，但降温时应待冷却至常温后方可拆除保温层。
8.2.5热处理后的焊缝均需进行硬度检测，检测部位为焊缝、两侧热影响区、两侧母材，合格标准见焊接工艺卡。
进行局部热处理时，加热宽度L不得小于5Rt,R代表管子半径,t代表罐壁厚度,任何情况下都不得小于100mm。
管道焊缝热处理参数一览表
序号
材质
厚度（mm）
升降速度
（℃/h）
恒温温度
（℃）
恒温时间
（h）
降温速度
（℃/h）
1
15CrMo
δ≤25
≤200
700-750
2h
≤250
δ＞25
≤160
700-750
2h
≤200
9、不锈钢管道的酸洗、钝化处理
9.1奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。
9.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。
9.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷清洗管道表面。
9.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工面不得有氧化色。
酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。
钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
10、管道安装
10.1管道安装前应具备的条件
10.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
10.1.2管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。
10.2管道安装的一般规定
10.2.1管道安装就位应按第4.1条中所规定的原则进行。
安装前应按设计要求核对管道组成件及支承件的材质、规格、型号及材料标记。
10.2.2管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
10.2.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
10.2.4当设计有要求时，管道的预拉伸（或压缩）区域内所有管道安装工作（除预拉或压缩口外）已全部完成，并符合GB50235-2010的规定。
拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。
焊缝需热处理的管道，拉伸（或压缩）时安装的临时卡具应在拉伸（或压缩）口热处理完成后拆除。
10.2.5高温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热态紧固，紧固时压力、温度应符合GB50235-2010规定。
10.2.6管道与设计连接前应将管口清理干净，并将管道与设备接口用临时盲板隔离。
10.2.7需反复拆装的部位，如设备进出口、调节阀、孔板法兰、安装阀及所有在水压试验中需拆除的管段法兰口，当使用金属缠绕垫或金属软垫时，试验结束前应尽可能采用临时垫替代。
10.2.8管道安装时应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
10.2.9安装工作不能连续进行时，应及时封闭敞开的管口，防止杂质进入。
10.2.10管道安装质量应符合要求
（1）管道上法兰连接
项目
允许偏差
备注
法兰平行度
1mm或0.8%D
在法兰圆周任一点处测量
接口位移
4mm
（2）管道与设备间的法兰连接
项目
允许偏差
备注
C
法兰面间隔
Max0.3mm
任一垂直直径处测量
D
水平螺栓孔位移
Max0.2mm
E
法兰平行度
Max0.1mm
F
垂直螺栓孔位移
Max0.2mm
G
转动偏移
Max0.2mm
（3）安装平直度
项目
允许偏差
备注
水平度
±1‰
垂直度
±1‰
（5）管道法兰连接偏差示意图
管道与设备间的法兰连接
10.3不锈钢管安装
10.3.1不锈钢管安装前应按设计文件要求进行酸洗、钝化处理，酸洗后的管口应及时封闭。
10.3.2安装时不得使用铁质工具敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。
10.3.3不锈钢管不得与碳钢支架直接接触，其间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm非金属垫片。
10.4合金钢管安装
10.4.1合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正，加热温度应控制在临界温度以下。
10.4.2合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。
10.4.3合金钢管在安装后应根据规范进行焊后热处理。
10.5与传动设备连接的管道
10.5.1与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。
10.5.2管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：
管道与设备口组对允许允许偏差表（单位：
mm）
设备转速（转/分）
平行度
同轴度
3000～6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.1
≤0.20
10.5.3配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。
10.6阀门安装
10.6.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
10.6.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
10.6.3安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同业主进行铅封，并填写《安全阀调试报告》。
10.7支、吊架安装
10.7.1管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。
10.7.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。
10.7.3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
10.7.4支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
10.7.5管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。
11、管道试压
11.1为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密性试验意义非常重大。
11.2管道试压前应具备的条件及准备工作
11.2.1管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。
11.2.2支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。
11.2.3试验用压力表已经校验，且在有效期内，精度规定为不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.5～2倍，且不得少于2块。
11.2.4试验前将不能参与试验系统、设计及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。
11.2.5试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）,试压用气应采用干燥无油的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
11.2.6试验用的临时管线加固，应经检查确认安装可靠。
11.2.7检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀要拆除，等吹扫后才能复位。
11.2.8具有完善并经批准的试压方案。
11.3管道试压
11.3.1管道试压分为水压试压及气压试验，气压试验主要用于氧气管道等内部需要进行脱脂的管道，应采用无油的压缩空气。
管道水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验压力为设计压力的1.15倍。
11.3.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经业主同意，可按设备的试验压力进行试验。
11.3.3管道水压试验
（1）系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。
（2）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
（3）试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。
（4）试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
11.3.4管道气压试验
（1）试验应采用干燥无油的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
（2）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍
（3）试验前应用空气进行预实验，试验压力宜为0.2MPa。
（4）试验时应缓慢升压，当压力升为试验压力的50%时，如未发现异状或泄露，应继续按试验压力的10%进行逐步升压，每级稳压3min，直至试验压力。
应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无泄露，停压时间根据检漏时间确定。
11.3.5因装置系统多，而且有毒易燃介质多，所以必须按规范要求进行泄漏性试验。
（1）泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气。
（2）泄漏性试验压力为设计压力，应逐级缓慢升压，当达到设计压力，应停压稳定10min后，采用涂刷发泡剂的方法巡回检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
（3）经过气压试验合格，且在试压后未进行拆卸的管道可不进行泄露性试验
（4）泄露性试验合格后，应及时缓慢泄压。
12、管道吹扫与清洗
12.1一般要求
12.1.1管道在试压完成后，应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。
12.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。
12.1.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。
12.1.4吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。
12.1.5不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
12.1.6管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力
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