工艺危害分析控制程序.doc
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工艺危害分析（PHA）控制程序
（暂行）
公司
目录
1范围和应用领域 1
2参考文件 1
3术语和定义 1
4职责 1
5管理要求 2
5.1PHA的应用 2
5.2应用时机 2
5.3PHA管理 3
6管理系统 10
6.1资源支持 10
6.2管理记录 11
6.3审核要求 11
6.4复核与更新 11
6.5偏离管理 11
6.6培训和沟通 11
6.7解释 11
附录APHA再确认方法 12
附录BPHA流程图 15
--------------------------------------------------------------------- 15
附录CPHA检查表示例 16
附录D定性风险评估规则 30
附录EPHA报告编制指南 37
工艺危害分析控制程序
1范围和应用领域
1.1目的
为规范、统一工艺危害分析（以下简称PHA）的方法，辨识、评估和控制设计、施工、生产过程中的危害，以预防工艺危害事故的发生，特制定本程序。
1.2适用范围
本程序适用于炼油及其辅助装置从设计到报废全过程的工艺危害分析管理。
1.3应用领域
本程序应用于公司科研、设计、生产、施工作业等活动或过程。
2参考文件
公司《工艺危害分析管理规范》
3术语和定义
3.1共因失效（CCF）
在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。
3.2本质安全
采取从根本上消除而不仅是通过控制措施的原则，处理与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性、或是这些因素的综合作用而带来的危害，从而达到工艺安全的目的。
3.3高危害工艺
任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。
这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。
危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及高低温介质。
4职责
4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。
4.2生产运行处负责组织PHA的实施以及监督管理，协调PHA整改所需的资源，并对各单位PHA的实施过程提供工艺方面的技术支持。
4.3机动设备处负责对各单位PHA的实施过程提供设备/设施方面的技术支持。
4.4质量安全环保处负责PHA建议措施的监督落实，并为PHA过程提供安全环保方面的技术支持。
4.5规划计划处负责组织实施新改扩建项目各个阶段的PHA以及改进建议的落实。
4.6科技信息处负责与生产相关的科研和技术开发项目PHA分析的组织与落实。
4.7人事处负责组织与实施PHA方法及本程序的培训。
4.8项目主管部门及各相关单位按要求实施工艺危害分析并形成PHA报告，对报告中所提建议进行跟踪、落实。
5管理要求
5.1PHA的应用
5.1.1PHA是工艺生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的有效工具。
公司应在研究和技术开发，新改扩建项目，在役装置，停用、封存装置，拆除、报废装置进行PHA。
5.1.2存在下列情况时也可应用PHA：
5.1.2.1工艺设备变更；
5.1.2.2事故调查；
5.1.2.3所贮存的物质性质、数量符合高危害工艺定义的仓库、槽区和其它贮存设施；
5.1.2.4贮存物质的性质和数量符合高危害工艺定义的实验装置。
5.2应用时机
5.2.1研究和技术开发
对于存在危害性物质的工艺和控制类软件，研究和技术开发项目应组织进行PHA。
以确保该项目实施过程中的风险得到有效控制。
5.2.2新改扩建项目
5.2.2.1项目建议书阶段的PHA
在项目建议书编制阶段进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，以减少危害（包括考虑使用本质安全的技术）。
对不涉及该阶段的项目，不做此阶段的PHA。
5.2.2.2可行性研究阶段的PHA
可行性研究报告完成后（项目批准前）应开展PHA，包括对工艺设计方案（工艺路线）变更进行危害辨识，确认所有的工艺危害均已得到辨识并提出控制措施。
按照国家法规要求
进行项目安全预评价的，可不再进行项目批准前的PHA。
5.2.2.3初步设计阶段的PHA
完成初步设计后，评审前期的工艺危害分析报告（包括安全预评价报告），对工艺过程进行系统深入的分析，辨识所有工艺危害和后果，提出消除或控制工艺危害的建议措施。
5.2.2.4施工图设计和施工阶段的PHA
在施工图设计和工程施工过程中出现重大变更应补充进行PHA。
5.2.2.5最终工艺危害分析报告
a）开车前应形成最终PHA。
最终PHA报告应是项目建议书阶段、可行性研究阶段、初步设计阶段、施工图设计和施工阶段PHA文件的汇编。
b）该报告应在装置投用前安全检查之前完成，并作为投用前安全检查的一项重要内容。
c）该报告应作为装置使用单位永久性PHA档案的一部分。
5.2.3在役装置
在工艺装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA。
5.2.3.1基准PHA
基准PHA作为周期性PHA或再评估的基础。
在新装置运行一年内必须进行基准PHA。
对于在开车期间没有影响工艺安全的变更的新装置，其最终工艺安全报告经过有效性评估可作为基准PHA。
5.2.3.2周期性PHA
基准PHA之后，周期性的PHA至少5年进行一次。
对于炼化及辅助装置等高危害工艺，周期性的PHA评审间隔不得超过3年；对于发生多次工艺安全事故、有极大的危害或经常进行重大变更的工艺，评审间隔不得超过3年。
周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新，应作为下一周期再确认的基准，有效性评估应遵循的规则参见附录A。
5.3PHA管理
公司PHA实施项目管理，视情况由公司、项目主管部门和相关基层单位指定项目负责人，由项目负责人组织实施PHA。
在役装置的PHA，由生产运行处每年年初制定年度PHA计划并组织实施。
PHA过程通常分为计划和准备、危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估、建议的提出回复和关闭、PHA报告、建议的追踪8个步骤。
具体流程见附录B
5.3.1计划和准备
项目负责人应制定PHA工作任务书，规定PHA工作组职责、任务和目标，选择工作组成员、提供工作组所需的资源和必需的培训。
PHA工作任务书应由项目组织部门（单位）负责人批准。
5.3.1.1工作组成员的选择
项目负责人应根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，并确定PHA工作组组长。
全程参加人数可根据PHA的需要和目的来确定，一般以5－6人为宜。
工作组成员应具备：
a）工艺和设备操作有关的基础知识和技术，并了解工艺设备设计依据；
b）工艺或系统的实际操作经验；
c）工艺或系统的实际维修经验；
d）接受过PHA方法的资格培训，或对所使用的专门方法有丰富的经验；
e）为完成分析所需的其它相关知识或专业技术（如机械完整性、自动化等）。
5.3.1.2工作组成员的培训
工作组组长应有PHA的经验，且每次PHA之前应考虑接受选择和应用的PHA方法的培训。
必要时，其他成员应接受PHA步骤以及方法应用的培训。
5.3.1.3工作组的准备
a）工作组组长应组织工作组成员一起研讨工作任务，包括分析工作的范围、要求完成的时间、特殊工作、工作组已有何种资源、向何处求助、以及如何解决优先的矛盾等。
b）工作组必须制定工艺危害分析的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表。
c）工艺技术资料的准备
项目组织部门（单位）负责人应提供最新的和准确的工艺技术资料包，工艺技术资料包包括但不限于以下内容：
（1）危险化学品安全技术说明书（MSDS）；
（2）工艺设计依据；
（3）设备设计依据；
（4）操作规程；
（5）标准操作条件以及安全操作极限；
（6）自上次PHA以来的变更管理文件；
（7）自上次PHA以来的事故调查报告；
（8）上几次PHA报告。
5.3.1.4工作组职责
a）PHA工作组长。
选择适宜的PHA方法，按照工作计划组织实施PHA，对PHA进度、质量负责，并将PHA进展情况及结果报告PHA项目负责人；
b）工作组成员。
参加PHA会议，现场察看和分析、提出工艺危害清单和相应的控制措施建议，编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性作出结论。
5.3.2危害辨识
在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或不可康复的人员健康影响的工艺危害进行辨识并列出清单，作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和沟通的重要内容。
5.3.2.1危害辨识方法
a）审阅相关事故事件报告及以往的PHA报告；
b）审阅变更管理文件；
c）通用危害辨识检查表（见附录C）；
d）化学品相互反应矩阵（见附录C）；
e）封闭性失效检查表（见附录C）；
f）专家、顾问的经验。
5.3.2.2现场确认
PHA工作组必须对所分析的装置进行现场确认，确定工艺图纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并识别危害，补充完善危害清单。
5.3.3后果分析
后果分析的目的是帮助工作组了解潜在伤害的类型、严重性和数量，可能的财产损失以及重大的环境影响。
5.3.3.1工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，应考虑以下内容：
a）所造成事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）；
b）可能的释放量；
c）事故、事件的后果（如毒性物质浓度、热影响、超压或显著的环境影响等）；
d）可能受危害影响的人员（含周边人员），包括评估其潜在的伤害类型和严重性。
5.3.3.2后果分析方法
a）PHA工作组应辨识风险潜在的后果。
假设所有硬件和软件防护措施都失效，危害事件、事故能导致的毒性物质释放、爆炸、火灾、泄漏等最坏后果；
b）用定性或定量的方法进行后果评估；
c）辨识现有硬件和软件措施。
5.3.4危害分析
5.3.4.1PHA工作组应对分析对象的工艺进行系统的、综合的研究和分析，辨识和描述所有潜在的危害事故、事件和现有的防护措施，内容包括：
a）辨识每个危害事件可能出现的方式、途径和原因；
b）辨识针对这些事件现有的主要防护措施；
c）对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估。
5.3.4.2PHA方法的选择
故障假设/检查表法、危险和可操作性研究是PHA的两种基本方法。
而对于高危害工艺中的关键性工段、组件或单元操作的分析，可采用故障模式和影响分析（FMEA）或故障树（FTA）等方法进行更深入分析。
a）故障假设/检查表法（WhatIf/Checklist）
故障假设/检查表法组合了两个基本危害分析方法：
故障假设法和检查表法。
故障假设法运用头脑风暴的形式，让工作组对研究的对象提出各种可能故障问题的假设，然后辨识现有的防护措施并判断其完整性和可靠性，需要时提出建议措施。
检查表法利用预先准备的检查表，对研究对象进行逐项查对，如有漏项应进行判断，需要时提出建议措施。
检查表示例见附录C；
b）失效模式和影响分析法（FMEA）
FMEA是有条理地研究个别组件失效模式及其对整个系统的影响。
可用于辨识共因失效和单一组件失效导致的危害事件、事故。
FMEA也是帮助辨识、研究防护措施、故障概率和风险的方法；
c）危险和可操作性研究（HAZOP）
HAZOP是有条理地研究工艺参数偏离的原因及其对整个工艺系统的影响的方法；
d）故障树分析（FTA）
FTA是使用逻辑图来描述所有导致特定顶端事件故障路径的方法。
分析是从一特定的顶端事件开始，逻辑推导出产生顶端事件所需的多系列子事件（或分支）。
5.3.4.3方法应用
在应用PHA方法时，应考虑方法的适用性。
影响方法适用性的因素包括研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资料数据等。
5.3.4.4防护措施辨识
工作组应依据以下原则分析、评估现有的防护措施情况：
a）独立性。
防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作；
b）可信性。
防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的动作；
c）可审核性。
防护措施的设计是否易于定期检验或测试；
d）完整性。
防护措施是否以正确的方式安装和维护。
5.3.4.5人为因素分析
人为因素分析包括人员及其工作环境如何相互作用的所有方面，包括日常和应急情况。
在PHA的内容中，人为因素主要关注人员与其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系。
在PHA过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况。
人为因素主要考虑以下领域：
人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。
a）为最大限度地降低事故发生的可能性，工作组在整个PHA过程中应特别考虑人为因素。
在现场察看所分析的装置以及在应用工艺危害分析方法辨识危害事件/事故和考虑防护措施等活动时，均应详尽考虑人为因素。
b）方法
对于大多数装置，PHA重点应当放在利用工作组成员的专长上，包括操作人员和维修人员的经验，以帮助认定和突出某些由于人与工艺的相互影响很有可能引起工艺不正常、使工艺事故逐步升级或削弱工艺防护措施性能等情况。
潜在人为失误的情况可能涉及以下一种或更多的因素：
（1）有缺陷的操作程序；
（2）数量不够，或不可操作及易误导操作人员的仪表；
（3）不合理的布置或控制设计；
（4）不合理的任务分配；
（5）没有进行有效沟通；
（6）矛盾的优先顺序。
此外，可以运用人为因素检查表（见附件C）帮助工作组辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。
c）现场察看
（1）现场察看提供了极好的机会来辨识人为因素问题，特别是吸取操作人员和维修人员的经验。
在现场察看时，工作组应观察有人－机界面的地方并关注工艺安全非常重要的地方。
（2）工作组应评审关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排列和其它控制项等。
关键是控制室（如：
中控室、DCS室）的环境（如照明、通讯能力、噪声、布置）。
此外还应考虑应急防护装备的配备、是否容易获取以及装备的有效性。
d）辨识危害事件/事故
在应用PHA方法时，工作组应辨识以操作者为事故链始发者的危害事件/事故。
在这些危害事件/事故中，操作者得到的是明确指示还是含糊的指示？
在极度依赖人员操作的工艺中，按次序对操作程序进行分析，重点应放在辨识可能出现人为失误的情况。
e）防护措施辨识
工作组在分析潜在危害的防护措施时，应考虑人为因素。
当操作员的干预是防护措施起作用的必要条件时，工作组应考虑操作者是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍操作者完成动作的因素。
5.3.4.6装置定点评审
PHA应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本规范进行周期性评审和更新。
5.3.4.7本质安全工艺
a）与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的；
b）本质安全依赖于工艺和设备的内在安全特征以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是阻止事故发生的控制系统、联锁或操作规程；
c）在工艺生命周期内任何阶段都可以提高工艺本质安全水平，但最好时机是在项目的可行性研究阶段。
对所有新改扩建项目应进行本质安全工艺分析，本质安全工艺检查表见附录C。
可采用以下原则实现工艺本质安全。
（1）尽量少用危害物质；
（2）采用低危害物料替代或消除高危害物料；
（3）采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态；
（4）将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）；
（5）使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。
5.3.5风险评估
5.3.5.1工作组应评估辨识出的危害事故、事件的风险。
根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。
5.3.5.2风险是事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。
工作组不能仅考虑后果的严重性而提出建议措施，还应避免资源浪费。
5.3.5.3工作组可用本程序所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA等PHA方法在危害辨识、防护措施分析、危害分析等阶段，定性地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合危害事故、事件的后果分析，对每个事件的风险进行定性评估，确定该风险是否可接受。
5.3.5.4风险评估方法可参见附录D：
定性风险评估规则。
5.3.6建议的提出、回复和关闭
5.3.6.1建议的提出
PHA建议应考虑以下关键因素：
a）建议内容与工艺危害和危害事故、事件的控制直接相关；
b）风险等级；
c）建议明确且可行；
d）不应给出一个特定的解决方案。
因为它可能妨碍创新的或更经济有效的设计提出。
解决方案的详细设计应由指定完成建议任务的人员落实；
e）建议应以部门或单位文件进行管理。
5.3.6.2建议的回复
a）PHA的建议应由项目组织部门（单位）负责人加以审核，采用完全接受、修改后接受、拒绝建议的方式做出书面回复。
b）出现以下条件之一者，项目组织部门（单位）负责人可以拒绝建议，并以书面形式回复。
（1）建议所依据的分析是建立在确实有错误的资料上；
（2）建议对于保护员工或承包商的安全和健康不是必需的；
（3）另有可供选择的方法能提供足够的保护；
（4）建议是不可行的。
c）项目组织部门（单位）负责人可以采用以下形式修改建议：
（1）修改建议:
在某种情况下，PHA建议可能被修改以实施另一种解决方案。
（2）改变建议预定完成日期:
如果建议不能在已规定的日期前完成，应书面说明原因并制定控制措施，确定新的完成日期。
（3）取消以前接受的建议
1）必须有详细和完整的文件阐明取消建议的正当理由。
此文件应包含支持变更的原因、思路和支持变更的计算或文件。
2）所有对建议的修改和关闭必须加以文件化，经项目组织部门（单位）负责人批准并归入PHA档案。
5.3.6.3关闭
一旦项目组织部门（单位）负责人对建议作出回复，建议即关闭。
5.3.7PHA报告
5.3.7.1内容要求
a）PHA报告应文字简洁、内容详尽，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在的危害事故、事件，控制危害的防护措施和防护措施失效的后果；
b）工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供详细的信息，并有助于在以后的工艺危害分析中避免重复工作；
c）PHA报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括故障树计算、参考资料目录和其它有关的支持性文件等。
PHA报告应在装置的使用寿命期内存档备案。
5.3.7.2PHA报告起草前，应按PHA完成情况检查表（附录C8）的要求进行检查，确保整个过程均已完成。
5.3.7.3PHA报告格式及附录清单参见附录E。
5.3.7.4批准与分发
PHA报告经项目组织部门（单位）负责人审核、相关职能部门会签、公司主管领导批准后方可分发。
其分发范围可包括:
公司相关领导，主管部门负责人，所分析装置的负责人，工作组成员和其他。
5.3.7.5沟通
项目组织部门（单位）负责人应将PHA报告的相关内容与受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。
5.3.8建议的追踪
项目组织部门（单位）负责人应建立建议落实的跟踪系统。
5.3.8.1对于运行设施的PHA建议，应定期发布报告，公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管。
5.3.8.2对于新建项目的PHA建议，应由项目组织部门负责人进行监督、跟踪。
5.3.8.3如果项目组织部门（单位）负责人不能保证实施建议所需资源的落实，应及时向主管部门或公司主管领导申请，主管部门或公司主管领导应按建议的回复要求予以书面答复并组织落实。
5.3.8.4质量安全环保处监督建议措施的整改,以及所存在相关问题的协调和上报。
6管理系统
6.1资源支持
公司管理层组织协调本程序所需资源的配置。
6.2管理记录
企管法规处保留本程序各版本的留存记录和修改明细。
6.3审核要求
按HSE管理体系运行方案的要求组织审核。
6.4复核与更新
本程序应定期评审和必要时进行修订，最低频次自上一次发布起不可超过3年。
6.5偏离管理
本程序所发生的偏离应报公司主管领导批准。
偏离应书面记载，其内容应包括支持偏离理由的相关事实。
每一次偏离的有效期不能超过一年，逾期须重新申报。
6.6培训和沟通
本程序由人事处负责组织培训和沟通，相关技术人员、操作人员都应接受培训。
6.7解释
本程序由企管法规处负责解释。
附录APHA再确认方法
1概述
1.1在基准PHA完成后，按本程序规定的周期和要求对PHA进行再确认，以保证PHA与工艺的实际情况相符。
1.2对以前的PHA进行再确认过程，首先应确定上一次的PHA是否符合PHA基准的要求，以及是否按照本程序要求进行的。
然后，检查自上一次PHA以来已实施的所有变更和工艺安全事故/事件，确认是否对这些变更的相关危害及原因进行了充分分析。
再确认的结果应当是一个新的、准确反映了工艺设备状况的PHA基准。
2程序
启动再确认过程前，工作组应确定先前的PHA是否符合PHA基准的要求。
如果确定上一次的PHA中有严重的不足和疏漏，应做一次新的PHA，而此方法也不再适用。
2.1资料收集
2.1.1应收集大量的资料以评估自上次PHA以来实施的变更和工艺安全事故。
2.1.2工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。
2.2评估工艺变更
工作组的经验有利于确定自上次PHA以来进行变更的数量和重要性。
必须对以上要求收集的资料进行审阅，辨别和评估已实施的变更。
如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次PHA。
2.3核实上一次PHA的质量
可以用《再确认检查表》（详见附录C7）来检查上一次PHA的质量。
对没有完全符合检查表要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。
此外，PHA工作组应查看上一次PHA中所用的方法（如故障假设法或HAZOP）及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有的工艺设备状态。
2.4PHA完整性
上一次的PHA可能未包括所有的PHA要素，如：
——后果分析（CA）；
——装置定点（FS）分析；
——人为因素分析；
——本质安全工艺分析。
如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的PHA中。
2.5工艺变更评审
2.5.1应对自上次PHA以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害控制方面对这些变更进行了充分的分析。
2.5.2如果有些变更项目已做过PHA分析，应首先检查这些PHA，确定是否所有的危害已得到辨识，是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的防护措施。
然后将这些PHA作为一项更新内容包含在再确认的文件中。
2.5.3变更如没有进行详
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