培养基模拟灌装专项方案.docx
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培养基模拟灌装专项方案
******药业
验证方案
****生产线培养基灌装
版本
颁布日期
版本描述
00
***
原始版本
小组关键组员及职责
依据《确定和验证管理规程》要求，组织成立***培养基灌装验证小组，验证小组组员及职责以下表：
组长
姓名
岗位
部门
职责
验证QA
质量确保部
总体负责此次验证；协调安排验证小组成职员作。
组织起草验证方案；组织验证实施；组织分析验证结果；汇总起草验证汇报；对验证结果负责；负责组织沉降菌、浮游菌、表面微生物取样；督促验证过程偏差及漏项处理；负责验证资料归档。
验证QA
质量确保部
负责复核试验方案版本、格式正确性及汇报内容是否完整、正确、符合逻辑；负责协调试验实施过程中各部门间工作、组织调查处理试验中偏差事件。
技术主管
制造二部
负责帮助起草验证方案及汇报，负责验证生产中过程监控安排，安排验证时间，安排操作人员，督促验证方案及汇报起草、审核、归档。
参与验证过程偏差及漏项处理。
质量监督室主管
质量确保部
负责帮助起草验证方案及汇报，负责安排QA人员进行现场监控及相关检测，参与验证过程偏差及漏项处理。
生测室主管
质量检验部
负责帮助起草验证方案及汇报，负责相关检测工作安排，参与验证过程偏差及漏项处理。
理化室主管
方案会签及审批
起草人
日期
年月日
小组会签
组长：
验证QA:
组员：
项目
审批
职位
署名
日期
一级审核
质量确保部
责任人
年月日
二级审核
制造部
责任人
年月日
同意
质量管理
责任人
年月日
一、概述
1.验证原因
企业****根据GMP附录1《无菌药品》要求进行设计，洁净区等级分为A级、B级、C、级、D级，该线用于小容量注射剂非最终灭菌产品（****）生产使用。
现按GMP附录1要求对**生产线进行产品培养基灌装验证，以考察该线无菌确保水平。
此次为第四次培养基模拟灌装（上次验证汇报编号R.4-001/），故只进行一个批次验证活动。
验证关键生产工艺步骤图以下：
2.验证原理
将培养基暴露于设备、容器密封系统表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基密闭容器进行培养以检验微生物生长并评价结果，确定实际生产中产品污染可能性。
对于失败验证进行菌种分析并调查，确定并处理可能造成失败原因后，重新进行验证。
3.验证先决条件
Ø参与培养基验证人员经过培训。
Ø包含培养基灌装试验使用配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、杀菌干燥机、空调系统、水系统、压缩空气系统、纯蒸汽系统、脉动真空灭菌器均确定合格。
Ø用于培养基灌装试验使用培养基含有合格汇报。
Ø包含培养基灌装试验使用配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、容器具清洁验证均合格。
Ø用于培养基灌装试验使用设备、系统清洁检验项目标检验方法验证合格，取样方法验证合格。
各关键设备、系统及方法验证汇报见附件1.
二、验证目标
1.经过该工艺验证活动证实小容量注射剂生产线（三）采取既定无菌生产工艺能确保产品无菌要求；
2.经过该工艺验证活动证实无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌风险；
3.经过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、参考文件
1.参考标准
标准/资料名称
编制单位
公布时间
《中国药典》
国家药典委员会
《药品生产验证指南》
国家食品药品监督管理局药品安全监管司
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心
《药品生产质量管理规范（修订》
国家食品药品监督管理局
《药品GMP指南》
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心
2.企业规程
文件名称
原件存放处
实施时间
RRU2053超声波立式洗瓶机安全操作规程
设备保障部
HQL3640隧道式灭菌干燥机安全操作规程
设备保障部
ALF4080拉丝灌封机安全操作规程
设备保障部
5000L稀配罐安全操作规程
设备保障部
XG1.0D脉动真空灭菌器安全操作规程
设备保障部
****生产线洗瓶岗位SOP
产品制造部
****生产线配制岗位SOP
产品制造部
****生产线灌封准备岗位SOP
产品制造部
****生产线灌封岗位SOP
产品制造部
****生产线无菌工衣清洗SOP
产品制造部
洁净室（区）监测管理规程
质量确保部
四、风险评定
利用失效模式风险管理工具，对培养基模拟灌装进行风险评定，确定此次验证活动关键项目及验证关键。
1.风险评定标准
风险系数
分数
水平
定义
严重程度S（severity）
4
极高
直接影响检验过程要素或和检验数据可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可造成检验结论不能使用，直接影响GMP标准，危害检验活动
3
高
直接影响检验过程要素或和检验数据可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可造成检验无效，未能符合部分GMP标准，可能引发检验或审计中产生偏差
2
中
尽管不存在对产品或数据相关影响，但仍间接影响检验过程要素或和检验数据可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可能造成资源极度浪费或对企业形象产生较坏影响
1
低
尽管不存在对产品或数据产生最终影响，但对检验过程要素或和检验数据可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响
发生率P（probability）
4
极高
肯定问题，每次全部发生。
3
高
反复出现问题，通常会发生。
2
中
偶然出现问题，有时发生。
1
低
不太可能出现问题，或极少发生。
可预知性D（detection）
4
极高
问题总是检测不到，没有可行检测手段，可认为是无法检测到。
3
高
问题有时能被检测到，不过更倾向于检测不到。
2
中
出了问题有方向能检测到，发生时候很有可能检测到。
1
低
只要出了问题就能被检测到。
总风险评定系数（RPN=S×P×D）
RPN
风险水平
评定
RPN＜8
低
可接收
8≤RPN＜16
中
可接收，考虑改善方法
RPN≥16
高
不可接收，或需要整改
RPN≥32
极高
不可接收，必需整改
2.风险点及评定
风险描述
严重
程度
（S）
发生率
（P）
可预
知性
（D）
总风险评定系数（RPN）
风险水平
风险控制方法
验证项目
生产环境达不到相关要求
4
2
3
24
高
建立厂房清洁消毒规程，定时环境监测并趋势分析
培养基灌装全程对环境进行动态监测
人员造成污染
4
2
3
24
高
人员培训并更衣考评上岗，每批对进入无菌区人员取样监控
全部相关人员，模拟生产实际活动后取样，对最多许可人数进行挑战
灭菌后衣服，器具等发生二次污染
4
2
3
24
高
验证灭菌后储存方法和使用期，操作人员培训考评上岗，生产过程中进行严格监控，生产结束后和产品接触表面取样
相关验证操作和正常生产一致，生产结束后对关键表面取样，储存方法和使用期在相关清洁验证完成
灭菌效果未达成
4
2
2
16
高
全部灭菌装载和参数须经过验证，按经验证操作方法灭菌
在设备验证中完成
配液/灌封超出要求时限要求
4
2
1
8
中
工艺规程中明确要求时限
根据工艺要求工序最大时间挑战进行验证
灌封设备故障并维修
4
2
1
8
中
人员培训，使用前经过试机，并定时设备维护保养
模拟维修操作进行挑战验证
过滤系统有效性和污染
4
2
1
8
中
使用前进行清洁和灭菌处理，过滤前后对除菌过滤器进行完整性测试
在无菌过滤系统工艺验证中完成，
取样工具、统计等传入污染
3
2
3
18
高
全部相关工具，统计等进入无菌区需消毒或灭菌
按物料净化SOP要求进行
清洁工具和清洁消毒剂使用带来污染
3
2
3
18
高
清洁工具需灭菌，清洁消毒剂需除菌过滤后进入无菌区
在清洁消毒效果和设备验证中完成
灌封所用安瓿造成污染
4
2
3
24
高
按经验证确定清洗和灭菌参数运行设备进行安瓿清洗
在洗烘线验证中完成灭菌效果和单向流保护，动态监测灌封前区域
压缩空气带来污染
4
2
2
16
高
压缩空气加终端过滤器，并定时确定过滤器完整性，周期性进行压缩空气系统验证和监测
压缩空气系统验证中完成
生产过程中，异常操作造成风险
3
2
2
12
中
严格异常操作要求，对于可能污染药品报废处理
模拟中控、倒破瓶停机维修等情况进行挑战验证
产品暴露过长带来风险
2
1
3
6
低
严格控制许可灌封速度
挑战工艺规程中许可最长灌封时限进行灌封
培养基灌装后残留污染
4
1
1
4
低
灌装结束后按SOP要求清洁方法处理设备及系统
检验设备及系统清洁处理效果，进行残留检测
抑菌原因造成假阴性结果
4
2
3
24
高
1、设定合理灌装量确保培养基和安瓿充足接触；
2、消毒剂不能超出正常生产时使用频率；
3、班次轮换时不进行消毒清场。
模拟试验按控制方法对抑菌原因进行控制
3.风险评定
经风险评定，累计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。
按风险评定结果进行此次培养基灌装验证活动，并确定所采取风险控制方法有效。
依据风险评定确定验证项目包含验证条件以下：
3.1培养基选择
首先培养基支持微生物生长菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌生长；其次培养基应澄明，便于观察因为污染造成混浊和沉淀现象。
我企业已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注射液生产，该两个品种均不充氮，故培养基选择需氧培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。
在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。
依据我企业历年对环境监控和无菌检验中发觉菌均为一般菌，所以培养微生物促生长挑战试验选择药典要求菌种。
促菌生长试验接种量应不超出100CFU。
如促生长试验失败，应进行调查并反复培养基灌装试验。
3.2运行试验次数及频率
依据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，生产线初始验证时，培养基灌装应进行最少3批次，以确保结果一致性和有效性。
首次验证后，为了评定无菌工艺受控情况，每条生产线培养基灌装每六个月应进行一次，所以次为再验证故只进行一批次验证。
3.3规格选择
***生产线可进行10ml、20ml规格生产，首次验证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）灌装挑战。
在以后周期性六个月度灌装能够轮换，每次挑战一个规格，此次验证10ml规格。
3.4运行连续时间
依据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，培养基灌装操作连续时间是方案设计时必需考虑关键问题。
尽管最正确方法是模拟全批量及全批量操作时间，因为它最能反应实际生产运行，但也可有其它合理并合适模式。
连续时间并不一定和一个完整批实际生产操作时间相同。
依据我企业情况一批次灌封生产最长时间为不超出****小时，综合考虑生产操作、多种干扰模式、实际无菌操作情况，决定此次培养基灌装操作连续时间为**小时/批。
3.5干扰设计/最差条件设计
培养基灌装必需模拟全部正常生产中活动，表现最差条件标准,以下表：
序号
岗位
最差条件
备注
1
配制岗位
容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限靠近使用期，具体时间为**小时。
——
2
除菌过滤岗位
容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间**小时。
储存有效为**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于12小时。
3
洗瓶岗位
设备运行速度设定为靠近经确定最高速度，包含洗瓶及干燥灭菌,和灌封匹配。
——
4
灌封岗位
灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间**小时。
依据生产实际情况我企业灌封间人员数量通常为1人，此次验证时增加至4人。
参考上十二个月度故障统计，增加异常情况处理、维修等干预（因灌封机为“L型”取样操作在洗瓶间进行故不考虑取样影响。
）。
储存有效为**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于**小时。
干预条件见表01
表01干预事件设计
序号
干预事件
产生原因
可能出现
频次
验证频次
备注
1
灌装间操作人员数量达上限
许可灌装间最大人数为4人。
整个灌
装过程
整个灌装过程保持
4人在灌装间
实际灌装操作只需1人
因设备维修原因，必需2人同时配合完成某项操作。
不确定
2人/次
维修时人员进入前，多出2人退出灌封间。
2
灌装过程中人员开启隔离门
因卡瓶等原因，灌装机出现报警提醒而自动停机，开启隔离器门处理。
频次不确定。
10次/批
——
因灌针、管道等原因，出现漏液、装量差异人工停机，开启隔离器门处理。
频次不确定。
3次/批
——
熄火关键.
频次不确定。
2次/批
——
开启隔离器门，更换沉降菌、浮游菌监测平皿（含表面擦拭取样）。
5次
5次/批
系统组装约1小时，一批药液灌装时长16h，沉降菌监测每4h更换一次平皿。
灌装机故障，需开启隔离器门处理。
频次不确定
2次/批
灌装过程中可能会出现灌装机故障。
灌装机故障，不需开启隔离器门处理。
频次不确定
2次/批
灌装过程中可能会出现灌装机故障。
备注：
如遇设备突发故障或其它偏差造成干扰不在设计范围内应如实统计偏差处理情况。
表02干预时间设计及计算
类型
自动停机（倒瓶）
人工停机
（更换配件）
熄火关键
更换平皿
灌装机故障
空机运行
需开启隔离器门
不需开启隔离器门
次数
10次/批
3次/批
2次/批
5次/批
2次/批
2次/批
4次/批
干预
时间
13分钟/次
36分钟/次
36分钟/次
16分钟/次
70分钟/次
40分钟/次
50分钟/次
样品
处理
处理后灌封前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封前约200支培养基单独取走，单独培养。
---
---
耗时
（两班）
130分钟
108分钟
72分钟
80分钟
140分钟
80分钟
200分钟
总耗时
（130+180+65+140+80+200）/60≈13小时
3.6灌装体积
依据经验每只容器灌装体积不少于总容积1/3，一样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充足接触到容器和密封件内表面，又要确保容器内有足够氧气支持微生物生长。
此次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。
3.7运行速度
小容量生产线（三）可进行10ml、20ml规格生产，各规格灌封速度为20ml规格＜10ml规格。
各规格灌封速度均固定，故此次培养基灌装速度，按规格对应速度实施。
规格
10ml
灌封速度
250支/分钟
3.8批量
3.8.1我企业参附注射液批量
品名
**注射液
规格
10ml
批量
**万ml
折合为灌装支数
***支
3.8.2此次培养基灌装批量选择
模拟批次量应足够大，以模拟正常生产条件并正确评定常规生产污染风险。
模拟灌装瓶数基于具体工艺污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性操作。
我企业小容量（三）采取进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区和操作区隔离，没有些人员直接干扰，其工艺设计所致污染概率比较低，我企业注射剂为双班生产，为愈加好反应两个班次灌封过程污染情况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量以下：
规格
10ml
批量计算
（16-13）*10*2*250*60=900000ml
公式：
批量=（总时间–干扰时间）*每支装量*灌封机数量*灌封速度*60分钟
依据上述计算，此次培养基批量定为90万ml/批、10ml规格为约90000支/批。
3.9环境条件及监测
培养基灌装试验环境条件应充足表现生产操作实际情况，对于环境最差条件挑战需在工艺许可苛刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、生产活动频率（人员走动）最高挑战。
在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级区、B级区采取在线监测包含尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，以区分于正常生产情况。
），同时对人员卫生进行监测，包含手指、袖口微生物监测（采取接触碟取样）。
3.10参与人员
依据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，全部被授权在生产时进入无菌灌装间人员，包含观察人员和维修人员，每十二个月最少应参与一次培养基灌装试验。
全部实际生产中将在关键区域进行操作人员全部应参与每次培养基灌装。
参与人员应按常规生产职责模拟和其相关活动。
参与培养基灌装试验人员包含操作人员、QA人员、计量人员、维修人员，全部参与培养基灌装人员应该经过合适培训以确保她们对方案和实际实施有足够了解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参与，验证QA、计量人员及设备维修人员每十二个月最少参与一次。
3.11容器完整性测试
我企业安瓿采取高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，企业正调研高压放电检漏设备，此次不进行容器完整性测试，假如培养后出现长菌，经外观检验无法判定为破损原因引发时需采取抽真空检漏方法给予排除。
3.12培养基灌封后系统、容器具处理
在完成1批次培养基灌封后，接触过培养基系统、容器均应经过清洁，并经确定合格后方可用于生产产品。
3.13培养和检验
培养温度先在20-25℃最少培养7天，然后在30-35℃范围继续培养7天。
天天观察温度，而且第3天时人工翻动培养基以确保培养基液体和整个安瓿内壁充足接触，更充足反应污染情况。
每个培养周期到期后由灯检人员对样品进行逐一目视检验。
检验过程由QA人员负责观察、监督。
在检验中，全部被怀疑受到污染样品，应立即交给微生物专业人员进行判定处理。
在培养过程中，任何发觉损坏样品也应列入培养基灌装批统计数据中。
假如要将这类已培养样品从最终结果判定计算中剔除，则必需充足说明理由，并在培养基灌装汇报中对偏差做出解释。
假如难以判定微生物污染是由损坏引发还是本身就存在，则应进行调查以确定原因。
3.14培养周期结束后培养基处理
培养周期结束后培养基应按《培养基管理规程》（P.ZL.103-010）进行销毁。
五、验证范围
本验证方案适适用于小容量注射剂生产线（三）注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动。
验证包含设备、仪器、培养基统计见附件1；验证取样计划见附件2。
六、验证计划
项目
实施日期
方案培训
**年**月
培养基配制
**年**月
培养基灌装
**年**月
培养基灌装后培养
**年**月
培养基促生产试验
**年**月
验证汇报
**年**月
七、方案培训
实施本方案全部些人员均应接收本文件培训，培训采取分级培训，由确定组负责培训至小组组员级，各小组组员负责培训至对应班组级（操作人员、QA人员、QC人员、设备人员）培训统计见附件3。
八、验证可接收标准
根据《药品生产质量管理规范》附录无菌药品第47条相关要求：
培养基灌装容器数量应该足以确保评价有效性。
培养基灌装容器数量应该足以确保评价有效性。
批量较小产品，培养基灌装数量应该最少等于产品批量。
培养基模拟灌装试验目标是零污染，应该遵照以下要求：
（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000支时：
有1支污染，需调查，可考虑反复试验；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超出10000支时：
有1支污染，需调查；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（四）发生任何微生物污染时，均应该进行调查。
综合上述标准，此次验证数量定为每批约90000支（10ml规格），其污染数不得超出1支。
九、验证内容
此次验证模拟**生产线在工艺许可最差条件下进行1批10ml规格培养基灌装（90万ml/批）。
1.配制
工艺条件
接收标准
统计及结果
培养基有检测汇报、合格证号，数量。
有检测汇报、合格证号，数量符合要求。
附件4
统计01
配制处方：
胰蛋白胨大豆肉汤27000g
注射用水适量
配制成90万ml
工艺过程：
1、向配料罐内加入80万ml注射用水（依据产品要求，35℃以下。
），称取27000g培养基加入配料罐内，搅拌加热煮沸使之完全溶解，冷至室温补至体积，用0.45μm聚丙烯滤芯、0.2μm聚砜滤芯串联过滤，冷藏于冷藏罐，备用。
配制过程符合要求。
培养基称取数量符合要求。
配制产量符合要求。
促生长试验（按药典附录ⅩⅢB无菌检验法），接种菌样品中显著生长，空白样应不得有菌生长。
最差条件模拟：
容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限靠近使用期。
容器具、配制设备清洁消毒后至使用前储存时限靠近**小时。
评价和小结:
评价人：
日期：
复核人：
日期：
2.冷藏、除菌过滤
工艺条件
接收标准
统计及结果
工艺过程：
将胰蛋白胨大豆肉汤液体培养基用0.45μm聚丙烯、0.2μm聚砜、0.2μm聚砜前后串联除菌过滤，待灌封。
最差条件模拟：
容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限超出日常生产状态。
滤芯完整性检测合格。
附件4
统计02
精滤过程符合要求。
容器具、除菌过滤系统清洁灭菌后储存时间**小时。
评价和小结:
评价人：
日期：
复核人：
日期：
3.洗瓶
工艺条件
接收标准
统计及
结果
检验安瓿批号、合格证号、数量
安瓿有批号、合格证号，数量符合要求
工艺过程：
1.外观质量检验：
外观清洁度、瓶身均匀度、瓶口均匀度、瓶底均匀度。
2.挑选出肉眼可见外观不合格和清洁度异常安瓿。
3.洗瓶机参数：
循环注射用水、新鲜注射用水、压缩空气压力1.2-3bar；循环注射用水温度55℃±5℃；新鲜注射用水30℃-60℃；主机正常速度100%，生产速度250瓶/分钟.
4.隧道式灭菌干燥机参数：
温度设定值300℃，进瓶区、加热区、冷却区高效前压力0.1-0.5KPa。
最差条件模拟：
设备运行速度设定为经确定最高速度，包含洗瓶及干燥灭菌。
洗瓶质量检验：
应符合要求。
设备运行参数设置合格，设备运行正常。
见附件4
统计03
评价和小结:
评价人：
日期：
复核人：
日期：
4.灌封
工艺条件
接收标准
统计及结果
工艺过程：
按《小容量注射剂生产线（三）灌封岗位SOP》将胰蛋白胨大豆肉汤液体培养基输送至灌封机进行拉丝灌封。
灌封后分机台装盘标号。
装量控制：
10.5ml/支。
灌封培养基计数后做无菌培养检验。
灌装过程符合要求。
附
升级会员 