跨石油管道桥施工组织设计.docx

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跨石油管道桥施工组织设计

贵安大道（贵黄路）道路工程跨石油管道桥

设计方案一

（K19+234预应力空心板梁桥）

施工组织设计

编制：

审批：

审核：

贵州建工集团第一建筑工程有限公司

2013年8月28日

一工程概况

1概述

本工程为贵安大道（贵黄路）道路工程跨石油管道桥，中心桩号为K19+234。

本桥上部结构采用为1×13m预应力混凝土空心板梁，除中间转弯处两块异形板采用现浇法施工外，其余梁板均采用预制吊装法施工，砼强度等级为C50；下部结构采用柱式轻型桥台，桥台采用C30砼；钻孔灌注桩基础，嵌入中风化基岩中不小于3D（D为桩基直径）。

2地质情况

本桥处于安顺市，所在区域属低中丘陵区。

区境山体连续性差，脉络极不明显，山岩裸露，岩溶地貌十分发育，溶蚀盆地、溶丘洼地、峰林脊地、峰丛洼地相间；石牙、石笋、石柱、百林、溶沟、溶槽、溶孔、溶隙、溶洞随处可见；暗河与伏流，地表水与地下水明暗交错，喀斯特形态绚丽多彩，为贵州岩溶地貌最典型的地区。

3水系

本施工区域内无主要河流分部，沿线直接跨越的河流为季节性小溪。

4气象水文

安顺市位于贵州高原中部，呈东北—西南向的狭长地带，西部有高大的乌蒙山系，中部处于长江水系和珠江水系的分水岭。

平均海拔1200米左右，高度范围350-1850米之间，地貌类型多样，属亚热带高原季风湿润气候，在低纬度高海拔地理环境和多种季风环流因素的综合影响下，与同纬度、同类型的地区相比，具有独具一格的气候特点。

安顺市属热带季风湿润气候，四季分明，雨量丰沛，空气湿润，但春迟、夏短、秋早、冬长，具有明显的山地气候特征。

据统计，年平均气温12.8-16.2℃。

多年平均降水量1113-1367毫米，年平均降水量180-206天，且多夜雨。

地区风力微弱，年平均风速1.3-3.4米/秒；云多是安顺市气候的一大特点，全年日平均总云量8成左右，年实照时数是可照天数的25%-31%，太阳总辐射年平均值80-94千卡/平方厘米，处全国最少地区范围，云多寡照，风小雨频，因而相对湿度大，年平均相对湿度79%-85%，是全国高湿地区之一。

5主要工程数量

跨石油管道桥主要工程量有：

Φ1.2m钻孔灌注桩96根，台帽32个，预制空心板梁140片，现浇空心板梁2块（每块宽10m）。

二编制依据

1）K19+234跨石油管道施工图设计；

2）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）（JTJ001-2003）；

3）《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）；

4）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；

5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

6）《公路土工实验规程》（JTGE40-2007）；

7）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；

8）《建筑施工碗口式钢管脚手架安装技术规范》JGJ166-2008；

三施工准备

1技术准备

⑴熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，履行三级施工技术交底。

⑵熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

⑶砼配合比设计及试验：

按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的试验室配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注砼的要求。

⑷测量准备:

沿路线方向300～500米距离，埋设水准点2个，导线点1个。

2机具准备

钻孔设备：

250型全液压旋挖钻机4台。

配套设备：

挖掘机、装载机、钻渣运输车各1台、钢护筒（每台钻机配2个）、潜水泵、泥浆泵等。

梁场设备：

龙门吊3台、50t吊车2台等

安全设备：

防水照明灯、安全帽、防护网等。

混凝土灌注设备：

砼运输车、导管、下料斗、振捣器等。

钢筋加工、安装设备：

钢筋笼成套加工设备、电焊机等。

试验检测设备：

抗压强度试模3组、坍落度筒1套、温度计2支等。

3材料准备

砼、钢筋、钢绞线、锚具、声测管等主要材料应随进度计划及时供应。

梁板台座：

18个；

梁板模板：

2.5套；

台帽模板：

4套；

耳背墙模板：

4套；

碗口脚手架：

5000m；

现浇梁模板：

300m2；

充气胶囊：

36条。

4施工便道及场地准备

施工前应对场地位置进行初步放样，并对场地进行平整，清除杂物，施工区域内有一条既有线（贵黄路）作为施工便道，只需在石油管道两侧安全距离外分层填筑1m厚石渣作为梁场建设和钻孔施工场地；同时对梁场、钻孔施工场地、动力布置、钢筋加工场地等做统一布置。

5动力准备

安装2台500KVA变压器保证施工用电；安装1台100KW发电机备用。

6施工用水

在附近挖一水井用水泵抽至贮水池沉淀、过虑后供施工使用。

四主要工程的施工方案

主要施工思路

考虑石油管道安全，本桥拟采用半幅施工的方式，先施工贵黄路一侧，半幅施工完毕后实施交通转换，再施工另外半幅桥梁。

桩基采用冲击钻成孔，桩基成型检验合格后浇筑台帽、垫石，然后架设预制梁板，搭设满堂脚手架浇筑转角处的两块异形板。

全桥砼拟采用商品砼。

钻孔灌注桩

1、施工工艺、工法

⑴工艺流程

现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收

以上所有流程须经监理全过程监控。

⑵施工方法及施工要点

①测量放样及定桩位

a复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。

b排桩护桩放样与护桩埋设：

ⅰ由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。

ⅱ沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位。

ⅲ当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。

排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

c单桩护桩放样与护桩埋设：

ⅰ沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩

ⅱ单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ），桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

d检测：

ⅰ自检：

现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

ⅱ监理检测：

桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。

②配制泥浆

a工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：

水：

粘土：

膨润土＝1：

0.4：

0.08（质量比）；

b计算桩孔体积，挖2倍桩孔体积的泥浆池；

c根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。

d通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。

泥浆各项指标如下：

钻孔方法

相对密度g/cm3

粘度Ts

胶体率%

含砂率%

PH值

旋挖钻

1.05~1.15

大于17

大等于95

不大于2

大于6.5

e注意事项：

泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。

钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。

③护筒的制作与埋设

a护筒制作

　　护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。

制作时，钢护筒的内径比桩径大200-400mm。

b护筒埋设

钢护筒埋置高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.3m。

护筒埋设：

ⅰ埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。

ⅱ测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。

ⅲ在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。

ⅳ利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

ⅴ用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。

ⅵ护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。

护筒斜度不大于1％。

ⅶ符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。

ⅷ四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。

ⅸ测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

④钻机就位及钻孔

a确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

b标记位置，定位。

将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

c连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。

通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

d开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，

确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，

每次控制在70-90cm。

e成孔、成孔检查

ⅰ成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。

检孔器应按如下要求制作：

ⅱ检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装作业指导书）。

检孔器长度一览表

桩径

1.0

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

检孔器长度

6.0

6.6

7.2

7.8

8.4

9.0

9.6

10.2

ⅲ标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。

ⅳ测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。

以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。

现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

ⅴ用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

ⅵ检测标准：

孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：

对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；

桩位误差不大于50mm。

钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：

ⅰ在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。

ⅱ钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。

ⅲ钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，

施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。

ⅳ钻进过程中注意孔内水压差。

ⅴ钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

ⅵ因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1.0-2.0m）和要求的泥浆浓度、粘度，以防坍孔。

ⅶ旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

ⅷ在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。

ⅸ在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

ⅹ在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。

⑤清孔：

ɑ孔底清理紧接终孔检查后进行。

钻到预定孔深后，必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。

b注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

c调整泥浆指标，试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求。

（泥浆相对密度1.03—1.1；粘度17—20Pa.s；含砂率：

＜2%；胶体率：

＞98%），如不符合要求则下导管，将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆，进行循环。

d灌注前试验人员再次检测泥浆指标，其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。

e清孔后，用测绳检测孔深。

⑥钢筋笼制作与安装

a钢筋笼的制作

钢筋笼的制作执行《钢筋加工及安装作业指导书》

b钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。

ⅰ对钢筋笼加焊加强筋（具体形式和位置见图4），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

ⅱ钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。

起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。

第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。

起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

ⅲ缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

ⅳ以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。

当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。

焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

ⅴ钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。

ⅵ钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。

不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

ⅶ钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

⑦安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。

a导管使用前使用气泵进行水密承压试验。

试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。

）。

持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

b检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

c导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。

试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

d导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

e导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

⑧水下砼的拌合、运输

a混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。

b测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。

c混凝土拌合坍落度控制在180～220mm。

每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。

混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。

d混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。

⑨注水下混凝土

a每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。

b混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。

为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

首批砼的数量按下式确定：

V≥π×D2（H1+H2）/4

式中：

V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；

D－桩孔直径（m）

Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；

c首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

d注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。

导管埋深一般控制在4～6m之间。

e在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

f灌注完毕后，拔出护筒。

控制要点：

a灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

b开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。

c钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

2施工过程中可能出现的情况的处理措施

⑴砼堵管处理

　　用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。

为避免此类事故发生，应严格要求做到：

导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。

⑵钢筋笼上浮预防措施

①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；

②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

③砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

3成品保护

⑴钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分，清理至桩顶设计高程以上30cm左右为准。

⑵清理完成后，不应再扰动桩基砼。

3）台帽、垫石、挡块

在桩基检测合格，按设计及规范破除桩头后，填筑锥坡至台帽底部并用砂浆硬化处理后，进行台帽、垫石、挡块、耳背墙施工。

其钢筋加工安装应符合设计及规范要求，注意预埋钢筋的埋设。

模板采用双面压膜竹纤板，背楞间距30cm,先在模板制作场地加工成块，在钢筋验收合格后，进行模板拼装、加固，并浇筑砼。

四）梁板现浇

1、施工工艺流程

现浇梁板施工工艺流程图

场地清理硬化

测量放样

搭设满堂脚手架

铺设纵横向小梁、调整高程

支架预压

卸载

铺设底模

绑扎底板钢筋、安装波纹管

测量放样、支座安装

报监理检验合格后

安装侧模、充气胶囊

绑扎顶板钢筋

报监理检验合格后

浇筑梁板砼

养护

穿束、张拉、压浆

封端

拆除支架

2施工准备

⑴支座：

安设支座时，垫石及桥墩顶面应放出纵横轴线，支座中心尽可能对准梁的计算支点，必须使整个橡胶支座的承压面受力均匀。

在支座安设前将支座支垫处去掉油垢后，用1：

3干硬性水泥浆仔细抹平，梁在现浇时必须准确地安装梁底支承部分的模板，梁板两端也要平行，并考虑张拉因素，使其不产生翘曲现象。

⑵现浇梁板

①支架：

a支架底部采用3cm厚钢板，在钢板设枕木，四周开挖排水沟；支架采用碗扣架，枕木上安设底托，顶部安设顶托，立杆采用LG—120、LG—180、LG—240，横杆采用LG—60、LG—90。

纵横间距为60*90，步距为1.2ｍ；每4排设置一道双向剪刀撑，剪刀撑与水平交角宜为45°。

b安装完毕后对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一道工序。

c在顶托上拉线，横向小梁采用,接头设置在顶托处，木方之间用扒钉钉牢；在横向小梁上纵向小梁10×10木方,间距25cm。

d经监理工程师检验合格后，对支架满荷预压，预压时从跨中向两端平行加载。

预压过程中加强对支架杆件及连接件的检查，同时进行变形观测（观测点每跨１／４Ｌ、跨中设两点），变形观测每天（下午３－４点）进行一次，直至卸载。

e确认变形不继续发展且预压时间达到７天后方可卸载，卸载后进行变形观测，对变形观测记录进行分析整理，并通过高度调节器对变形进行调整；同时在卸载后检查各构件无塑性变形和连接松动等现象。

f施工预拱度的设置根据设计文件规定的结构预拱度、支架承受全部施工荷载引起的弹性变形、受载后杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形、支架基础受载后的沉降、并考虑施加预应力后构件的弹性压缩、上拱等综合确定，施工预拱度按按二次抛物线分配，应确保预拱度达到设计要求。

g支架计算书及预压方案另外进行专项设计。

②模板：

a支架经监理工程师检验合格后，在纵向小梁上钉设1.2㎝厚光面板，模板经监理工程师验收合格后，进行钢筋绑扎。

b内模采用充气胶囊，在使用前应经检查确认无漏气；从浇筑砼到充气胶囊放气止，应保持气压稳定；充气胶囊应采用定位箍筋和模板连接固定，防止上浮和偏移；充气胶囊的放气时间应经试验确定，以砼强度达到能保持构件不变形为度。

c模板与砼接触面应平整、接缝严密。

侧模、端模、内模均应在钢筋、波纹管经监理工程师检验合格后再行安装。

锚口模板时应与钢绞线垂直。

e模板（除底模）在安装前均应涂刷脱模剂。

f在钢筋安装前，在底模上定出梁体主轴线、轮廓线位置、支撑线等．

③钢筋：

a钢材生产厂家必须是国家大型企业，各项指标符合国标和规范要求。

b钢筋加工注意以下几点：

　钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮锈等清除干净．

钢筋应平直，盘圆和弯曲的钢筋使用前均应调直．

　弯曲钢筋必须先做样板，并完全符合设计尺寸和形状．

　c钢筋成型后，详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋存放一起并挂上编号标签；存放时下面应架空，上面应覆盖．

e钢筋接头按规范及业主、监理要求进行．

采用焊接时，应用双面焊，焊缝长度不小于５d，强度满足要求；轴线应对齐；焊接应饱满；焊渣边焊边清除。

Ⅱ级钢筋必须采用5字头的焊条。

直螺纹连接钢筋的加工：

切割断面平整，螺纹加工长度深度达到要求，套筒连接紧固到位。

接头要按要求错开布置在内力较小处，搭接长度范围内的受力钢筋接头面积不超过总截面面积的50%。

f钢筋骨架的绑扎：

钢筋交叉点用铁丝绑扎（梅花式绑扎）结实，必要时也可点焊。

箍筋与主筋垂直，弯钩跌合处沿梁纵向线方向交叉布置。

扎丝向里弯，不得伸向保护层。

钢筋骨架绑扎好后在箍筋底部加好垫块，侧面点焊定位筋套塑料套支撑在模板上。