塑料成型工艺与模具设计实验指导书.docx
《塑料成型工艺与模具设计实验指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《塑料成型工艺与模具设计实验指导书.docx（27页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
塑料成型工艺与模具设计实验指导书
塑料成型工艺与模具设计实验指导书
郭玉波沈俊芳编
洛阳理工学院
学生实验守则
一、学生在实验前必须认真预习实验内容，掌握实验原理、实验目的和实验方法，经实验指导教师抽查合格后方能开始实验。
未达到预习要求的学生应重新预习，经指导教师检查合格后方能进行实验。
二、学生实验时应听从教师指导，严格按照仪器设备操作规程进行操作，严格遵守实验室各项规章制度。
三、学生要爱护实验仪器设备和室内其他设施，节约实验材料，使用前应仔细检查设备，准备好后经实验指导教师许可后方可实验。
如遇设备故障应及时报告实验指导教师，对丢失或操作不当者，要及时报告，并按“洛阳理工学院仪器设备损坏、丢失赔偿制度”进行处理。
四、实验结束后要如实填写“实验仪器设备使用记录本”。
经实验室工作人员检查仪器设备、工具材料无误后方可离开。
五、实验时不准大声喧哗和打闹，不准吸烟和随地吐痰，不准乱丢纸屑和杂物，不准穿拖鞋、背心和裤衩进入实验室，要保持实验室整洁和肃静。
六、学生未经许可不得动用与本实验无关的仪器设备和其他物品，不准私自携带物品出室。
七、学生应认真按时完成实验报告，对教师退回的报告要认真重做。
前次实验报告不合格或未交者，不准参加后续实验。
最后一次实验结束后，应将实验报告交实验指导教师留存。
八、实验时应注意安全，防止发生人身和设备事故。
如发生事故应立即切断电源，迅速报告指导教师，并保护现场（不得自行处理），待指导教师查明原因后排除故障方可继续实验。
目录
目录2
实验一注射成型实验2
实验二注塑机实验7
实验三塑料成型工艺综合实验13
实验四注塑模的拆装实验17
塑料成型工艺实验报告实验24
实验一注射成型实验
一、实验目的
（1）分析制品成型工艺条件之间的关系，
（2）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件
（3）查找导致废品的成型工艺因素，学会调整成型参数；
二、实验内容
1、实验内容
（1）观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括，预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。
在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合。
（2）观察模具与注射机的关系。
（3）认识注射工艺参数
温度：
注射过程控温部分及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品质量的影响。
压力：
注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。
时间：
注射过程时间控制部位及原理，时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。
2、实验程序
（一）开机与调试
打开电源，预热注塑机。
同时设定料温，让模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具,空顶出模具观察模具是否安装、调试停当，同时观察模具与注塑机关系。
（二）闭模
动模快速进行闭合，与定模将要接触时，合模动力系统自动切换成低压（即试合模压力）以低速靠拢后，再切换成高压将模具合紧。
（三）注射装置前移动和注射
确认模具合紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合。
液压油进入注射油缸，推动与油缸活塞杆相连接的螺杆，将螺杆头部均匀塑化的物料以规定的压力和速度注入模具型腔，熔料充满模腔的时间极短。
熔体能否充满模腔与注射压力、注射速度、料温密切相关。
注射压力使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统流道、模腔等处流动阻力，以一定的充模速度注射模腔，一经注满，模腔等处的压力即会迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到压实。
在其它工艺条件不变时，注射压力过高，则熔料在模腔内充填充过量；注射压力过低，则熔料充模不足，在制品外观质量和内在性能上都有相应影响。
确定注射压力、注射速度大小时，需考虑原料、制品、模具、注射机、以及其它工艺条件等情况，参考经验数据，分析成型过程及制品外观，通过实际成型检验，最终确定。
（四）保压
注射模腔的熔料，由于冷却作用，物料产生收缩，出现空隙，为此须对熔料保持一定的压力使之继续流入进行补缩、增密。
这时，螺杆作用面的压力为保压压力。
保压时螺杆位置将会少许前移。
保压程序中主要控制的工艺条件是保压压力和保压时间。
它们对于提高制品密度，稳定制品形状，改善制品质量均有关系。
保压压力可以等于或低于注射压力，大小以施行压实、补缩作用为量度。
保压时间以保持到浇口刚封闭为好。
过早卸压会引起物料倒流，产生制品不足的毛病；而保压时间过长或保压压力过大，过量的填充会使浇口周围形成内应力，易引起开列，还会造成脱模困难。
（五）冷却和预料
完成保压过程，卸除保压压力之后，模腔内的塑料还需要一段时间来与模具进行热交换冷却定型。
该段冷却时间的长短与塑料的结晶性能、状态转变温度、制品厚度、刚性、模具冷却效率、模温等有关。
最短冷却时间应以制品在脱模时，具有抗拒退顶变形的足够刚性为限。
在保证制品质量的前提下，为获得良好的设备效率和劳动效率，要尽量减少冷却时间和其它程序的时间，以求缩短成型周期。
影响冷却过程的重要因素，除了冷却时间外，还有模温度控制。
提高模温度不仅有助于保持熔体温度，便于溶体流动，对充模有益，而且可以调整塑料的冷却速度，使之均匀一致。
模具温度还利于松弛分子取向，减少壁厚或流程长、形状复杂的制品因补缩不足、收缩不均、内应力高引起的弊病。
但是，模温高与缩短冷却时间又是相矛盾的。
对于结晶性塑料，模温直接影响其结晶度和晶体构型。
塑料在模腔内冷却定型的温度上限处成型塑料的玻璃化温度或热变形温度确定。
制品在模内冷却定型的同时，注射机的螺杆在液压马达驱动下带动塑料流动，由于螺杆头部熔料压力作用，使螺杆在转动的同时又向后腿（螺杆后移距离反映出螺杆头部所积存的熔料体积），当达到成型制品所需的计量值时，螺杆即停止转动和后移，完成预塑程序，准备再次注射。
预塑过程中，螺杆头部熔料压力及注射油缸内液压油回泄阻力分别称为塑化压力及背压。
提高背压，物料受剪切增强，熔料温度上升，熔料的均化程度改善。
但是，螺杆输送能力减小，和螺杆转速低时一样，会延长预塑时间；低背压与低螺杆转速下预塑时，因为转动惯量降低，利于提高螺杆计量和精确度。
背压一般为注射压力。
对于热稳定性差或者熔体粘度低的材料应该选择较低的背压。
对于热稳定性差或熔体粘度高的材料不适宜选择过高的螺杆转速。
料筒温度可以分为二至五段控制，由后段至前段逐渐增加温度，分布差通常在60摄氏度以内。
应避免喷嘴温度过低，发生物料凝结阻塞喷嘴现象，或喷嘴温度过高，出现“流涎”现象。
（六）注射装置后退和开模推出制品
预塑过程完成时，为避免喷嘴与模具长时间接触散热而形成冷料，可将注射装置后退，让喷嘴脱开模具。
模腔内物料冷却定型后，合模装置即行开模，由推出机构实现制品脱模动作。
并准备再次闭模。
三、原材料
PP、ABS
四、主要仪器设备
力马注射成型机LM90L3
注射模（一模两腔）
游标卡尺（精确度0.001mm）
五、实验方法和方案的制定
方法：
在原料、注射机、模具不变条件下，仅改变若干成型工艺条件制取制品。
方案指导思想：
要求改变三大工艺参数之一，观察对制品质量的影响。
同学们也可有目的地制定其它方案，如改变二个或三个工艺参数，观其综合效应（和要求方案比较）。
（一） 准备工作
1、阅读使用注射机的资料，了解设备的工作原理、安全要求和使用程序。
2、了解原料的成型性能和制品质量要求。
参考有关资料、初步拟定实验条件：
原料的干燥条件（根据学校情况可选择做）
料筒温度：
前段180~200℃
中段200~220℃
后段160~170℃
喷嘴温度170~190℃
螺杆转速0~170r/min
保压时间20~60S
模具温度40~80℃
冷却时间15~50S
制品的后处理条件（可选择做）
3、按实验设备使用说明书和操作规程要求，做好注射机的检查、维护工作。
4、动作/低压开、合模操作、安装好实验模具。
（二） 成型制品
1、用手动操作方式，在注射机温度仪器指示值达到实验条件时，再恒温10～20分钟，加入塑料施行预塑。
用慢速度进行对空注射，观察喷嘴流出的料条的离模膨胀和不均匀收缩现象。
料条若光滑明亮，无变色，银丝、气泡，说明原料质量及预塑条件基本适用，可以制取制品。
2、用手动操作方式，依次进行闭模------注射装置前移------注射（充模）------保压------预塑/冷却------注射装置后退------开模------推出制品------推出装置复位等操作。
读出注射压力（表值）、螺杆前进的距离及时间、保压（表值）、缓冲垫厚度、背压及驱动螺杆的液压力（表值）等数值，并记录料筒温度、喷嘴加热值、注射时间、冷却时间和成型周期。
3、用半自动操作方式，在确定的实验条件下，连接稳定地制取5模以上作为第一组制品。
然后依次变化下列工艺条件：
注射速度 注射压力 保压时间 冷却时间 料筒温度
（调节料筒温度后有适当的恒温时间）
制取第二、三、四、五、六组制品。
5、观察各组制品成型过程，记录发生情况和制品外观质量、尺寸变化。
六、实验报告
1、实验内容记录
（1）注射制品名称、塑料材料、颜色等。
（2）实验过程记录，实验过程分几步，每一步做什么工作。
（3）实验设备等，注射机、模具规格、型号。
（4）制品质量测量记录。
2、实验过程分析
分析温度、压力、时间三要素对塑料产品质量的影响。
实验二注塑机实验
一、实验目的
1、了解注塑加工的原理及注塑机的结构。
2、了解注塑机的使用和保养常识。
3、了解注塑机的操作。
二、实验内容
1、讲解注塑加工的原理、特点和应用。
2、讲解注塑机的结构、组成、使用和保养。
3、现场操作注塑机，演示加工过程（手动、半自动和全自动）。
三、实验设备
力马注塑机LM90L3一台。
四、注塑加工介绍
1、注塑成型原理
注塑成型也称为注射成型,它是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一,可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件.注塑成型原理-----将塑料颗粒定量加入到注塑机的料筒内,通过料筒的传热,以及螺杆转动时产生的剪切摩擦作用使塑料逐步熔化呈粘流状态熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推挤下,以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注入到温度较低的闭合模具的型腔中.由于模具的冷却作用,使模腔内的熔融塑料逐渐凝固并定型,最后开启模具便可以从模腔中推出具有一定形状和尺寸的注塑件.
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。
由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
2、注塑机的分类：
注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动，按外形分为卧式、立式、角式，按注射压力，锁模力分为大型、中型、小型。
3、成型前的准备工作：
包括：
物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
五、LM90L3注塑机介绍：
LM90L3注塑机是宁波成路双马公司开发的一种高效、精密曲肘式注塑成型机。
主要包括：
锁模部分、射胶部分、机门、机架、液压系统及电气控制部分。
各部分功能如下：
锁模部分：
保证模具可靠闭紧和实现模具启闭动作及顶出制品。
射胶部分：
固态塑料从落料斗进入料筒，经过螺杆挤压剪切使固态塑料熔融，并注射入模具。
机门：
起保护操作者及设备的作用。
机架：
所有各部分固定用。
液压系统：
在电气控制元件的控制下使锁模及射胶部分完成各种动作。
电气系统：
有数控及电脑控制之分，在操作者的指挥下控制各部分的动作。
主要周期动作顺序为：
合模——（射嘴前进）——注射——压力保持与制品冷却，同时塑化熔胶——（射嘴后退）——开模——顶出制品——合模。
（括号内动作可省略）
LM90L3注塑机射胶部分采用一线螺杆由低速高扭矩马达直接驱动塑化，双缸平衡式注射，单缸射移动作，锁模部分采用五点斜排式连杆机构，是目前较先进的装置。
分功能及特点
（一）、射胶部
射胶部分总体结构由：
料管组、射移油缸、射胶油缸、射胶头板、落料斗和液压马达组成。
主要动作：
进料、射移、注射、熔胶、
料管组包括：
螺杆、料筒、加热圈、射嘴法兰及射嘴。
螺杆：
是注塑机的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。
机筒的结构其实就是一根中间开了下料口的圆管。
分流梭是装在螺杆前端形状象鱼雷体的零件
止逆环（过胶圈）：
是防止塑料熔体在注射时往后泄漏的一个零件。
射嘴是联接料筒和模具的过渡部分。
有直通式射嘴、自锁式射嘴、杠杆针阀式射嘴。
法兰：
是连接射嘴与机筒的零件。
加料斗是储存塑料原料的部件
（二）、锁模部分功能及特点
锁模部分总体结构由锁模油缸、尾板、机铰及十字头、顶针油缸、二板、导柱、机械安全锁和头板组成。
主要动作：
快速锁模、入闸、高压锁模、高压开模、出闸、快速开模。
优点：
1）合模迅速，2）模板的运动速度和锁模力轨迹比较理想，速度是两头慢，中间快，锁模力是两头大，中间小，3）刚性好，锁模可靠，有较大的备用锁模力。
4）操作安全可靠。
5）锁模参数经优化设计，开锁模动作更快捷平稳。
不足之处：
不能成型深孔制品，数控调模复杂，合模力重复精度不高，对模具平行度要求高。
（三）、液压部分：
液压系统是将机械能转化为液压压力能，然后进行传输和控制，最后再转变为机械能。
1、液压系统一般由下列要素组成：
动力元件：
油泵。
把机械能转化为液压能。
控制元件：
各类阀。
按工作需要使工作液以一定的方向、压力和流量送往各执行机构。
执行元件：
油缸或马达。
将液压能转换为机械能。
辅助元件：
油管、油箱、滤清器、蓄能器。
分别起输油、贮油、过滤、贮存压力能等作用。
工作介质：
液压油。
通过它进行能量的转换、传递和控制。
2液压油的污染与防控：
污染原因有：
外部原因和内部原因。
外部原因指固体的杂质、水分、其他油类及空气进入系统。
内部原因是指除原有新油液带来的污染外，使用过程中相对运动零件的磨损和液压油物理化学性能的变化。
（四）、电器部分：
（不介绍）
MP2-2（CH-3.5PC）电脑机.比例数控、开环与闭环控制、电液比例控制、搞干扰等。
（五）、注塑机操作过程的安全注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。
1、开机之前
（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。
应由维修人员将电器零件吹干后再开机。
（2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。
（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。
验证电动机与油泵的转动方向是否一致。
（4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。
（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。
（6）打开电热，对机筒各段进行加温。
当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。
保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。
（7）在料斗内加足足够的塑料。
根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。
（8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
2、操作过程中
（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。
（2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。
液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。
（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。
3、工作结束时
（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。
（2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。
（3）车间必须备有起吊设备。
装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。
4、保养常识：
依据十字作业法“清洁、紧固、调整、润滑、防腐”
润滑脂用3#通用锂基脂。
润滑油为N100.液压油：
抗磨N46。
锁模部分：
8个点、注射部分：
4个点用润滑脂。
液压系统的保养：
滤清器清洗、滤芯的更换等。
（六）、注塑成型条件控制
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。
（1）温度控制
1、料筒温度：
注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的。
2、喷嘴温度：
喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能
3、模具温度：
模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
（2）压力控制：
注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
1、塑化压力：
（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。
2、注射压力：
在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
（3）成型周期
完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。
成型周期由以下组成：
开模时间、合模时间、注射时间和脱模时间等。
（七）、ABS塑料注塑工艺分析
（1）ABS塑料的干燥：
ABS原料要控制水分在13%以下。
注塑前的干燥条件是:
干冬季节在75～80℃以下,干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下,干燥4～8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8～16h。
（2）注射温度：
ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。
在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度（适宜加工的温度范围,如220～250℃）,如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降。
螺杆机,炉温维持在160～220℃。
（3）注射压力：
ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射时采用较高的注射压力。
当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。
注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。
压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。
压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。
（4）注射速度：
ABS料采用中等注射速度效果较好。
当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。
但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。
（5）模具温度：
ABS的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。
一般调节模温为75～85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70～80℃,动模温度要求50～60℃。
在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。
为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
（6）料量控制：
一般注塑机注ABS塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的75%。
为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的50%为宜。
六、实验报告
实验报告要求：
1、用规范的实验报告纸书写报告。
2、写清实验的目的、原理、内容、方法、设备等。
3、实验报告上的各项目要求填完整。
4、本实验为演示性实验，写出心得体会。
实验三塑料成型工艺综合实验
一、实验目的
（1）分析制品成型工艺条件之间的关系；
（2）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件；
（3）查找导致废品的成型工艺因素，学会调整成型参数；
（4）拟订出较为合理的成型工艺卡；
（5）了解注塑机的安全操作方法。
二、实验内容和原理
图5-2-1注射成型原理
1－动模；2－塑件；3－定模；4－料斗；
5－传动装置；6－油缸；7－螺杆；8－加热器
1、实验内容
（1）、观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括，预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。
在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合；
（2）观察模具与注射机的关系；
（3）认识注射工艺参数
温度：
注射过程控温部分及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品质量的影响。
压力：
注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。
时间：
注射过程时间控制部位及原理，时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。
2、实验原理
（1）开机与调试
打开电源，预热注塑机。
同时设定料温，让模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具空顶出模具观察模具是否安装、调试停当，同时观察模具与注塑机关系。
（2）闭模
动模快速进行闭合，与定模将要接触时，合模动力系统自动切换成低压（即试合模压力）以低速靠拢后，再切换成高压将模具合紧。
（3）注射装置前移动和注射
确认模具合紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合。
液压油进入注射油缸，推动与油缸活塞杆相连接的螺杆，将螺杆头部均匀塑化的物料以规定的压力和速度注入模具型腔，熔料充满模腔的时间极短。
熔体能否充满模腔与注射压力、注射速度、料温密切相关。
注射压力使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统流道，模腔等处流动阻力，以一定的充模速度注射模腔，一经注满，模腔等处的压力即会迅速增大到最大植，而充模速率迅速下降，熔料受到压实。
在其它工艺条件不变时，注射压力过高，则熔料在模腔内充填充过量；注射压力过低，则熔料充模不足，在制品外观质量和内在性能上都有相应影响。
形成内应力，易引起开列，还会造成脱模困难。
（4）确定注射压力、注射速度大小时，需考虑原料、制品、模具、注射机、以及其它工艺条件等情况，参考经验数据，分析成型过程及制品外观，通过实际成型检验，最终确定。
（5）保压
注射模腔的熔料，由于冷却作用，物料产生收缩，出现空隙，为此须对熔料保持一定的压力使之继续流入进行补缩、增密。
这时，螺杆作用面的压力为保压压力。
保压时螺杆位置将会少许前移。
保压程序中主要控制的工艺条件是保压压力和保压时间。
它们对于提高制品密度，稳定制品形状，改善制品质量均有关系。
保压压力可以等于或低于注射压力，大小以施行压实、补缩作用为量度。
升级会员 