金属制品检验规范镀覆零件检验.docx
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金属制品检验规范镀覆零件检验
Q/ZX
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
（检验和试验方法技术标准）
QQ/ZX12.203.6-2001
2001-06-18发布2001-07-01实施
深圳市中兴通讯股份有限公司发布
Q/ZX12.203.6–2001
目次
前言…………………………………………………………………………………………Ⅲ
Q/ZX12.203.6-2001
前言
为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：
Q/ZX12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》
Q/ZX12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》
Q/ZX12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》
Q/ZX12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》
Q/ZX12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》
Q/ZX12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》
Q/ZX12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》
Q/ZX12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》
Q/ZX12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》
Q/ZX12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》
Q/ZX12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》
Q/ZX12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》
本标准是《金属制品检验规范》第6部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：
质企中心工艺部。
本标准起草人：
万东霞。
本标准于2001年6月首次发布。
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
（检验和试验方法技术标准）
金属制品检验规范-镀覆零件检验
1范围
本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件表面镀覆加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工表面镀覆零件。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。
下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。
GB2423.18-2000电工电子产品基本环境试验第二部分：
试验—试验Kb:
盐雾,交变（氯化钠溶液）
GB/T4589.1-1989半导体器件分立器件和集成电路总规范
GB/T4955-1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法
GB/T6462-1986金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法
GB6463-1986金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述
GB/T9790-1988金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验
GB9799-1997金属覆盖层钢铁上的锌电镀层
GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T12335-1990金属覆盖层对底材呈阳极性的覆盖层腐蚀试验后的试样评级
GB12609-1990电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序
GB/T12611-1990金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求
GB/T13312-1991钢铁件涂装前除油程度检验方法
GB/T13911-1992金属镀覆和化学处理表示方法
HB5067-1985氢脆试验方法
GJB480-1988金属镀覆和化学镀覆工艺质量控制规范
QB/T3820-1999轻工产品镀层和化学处理层的耐磨试验方法
QB/T3823-1999轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法
IEC68-2-52（1996）试验Kb：
交变盐雾试验方法
Q/ZX04.101.4结构设计规范—镀涂表示方法
3镀覆检验
表面处理生产条件的控制
对影响金属镀覆层质量的环境、设备和仪器仪表、材料、镀液、工艺规范和技术文件、人员等因素都要求实行控制，并定期进行检查。
详见GJB480—1988。
3.1.1环境
车间温度不应低于12℃；
零件库应与生产车间隔离以防零件腐蚀；
车间应配置有效的进风、排风系统；
车间要有良好地自然采光或照明；
车间生产现场应保持清洁整齐、溶液槽不工作时应加盖，防止污染；
零件在周转过程中，应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤、污染和锈蚀。
3.1.2设备和仪器仪表
电镀和电化学氧化生产中所用的电流和电压表的精度，要求不低于1.5级；
制作工作槽的材料要适宜于相应的化学环境和工作温度；
通电的工作槽应有良好的绝缘，槽体不允许带电；
需要加温和冷却的工作槽温度均应符合工艺规程的要求；温度控制用自动控制仪来实现，不准用水银温度计测量槽温；
要有除氢炉（箱）；
除氢箱内有效工作区最大温差不大于10℃，指示仪器要符合工艺文件规定类型与等级。
3.1.3材料
所用化学用品和其他材料的品种、规格、要求均应符合工艺说明书规定，变质材料不得使用，按材料的批号使用期限；控制有效的使用。
3.1.4水质、镀液
各种镀液用水及清洗用水的水质要求符合相关工艺规程（说明书）规定。
3.1.5鉴定状态的保持
经确认的工艺规程，在未经我方康讯技术部同意时，生产方不得任意改动其参数、指标，
否则应重新确认。
镀覆前的质量要求
应符合GB/T12611—1990《金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求》。
3.2.1清除油渍
镀覆前的零、部件应清除油封。
清除油封后，零、部件表面应无油污、油漆、金属屑及机械加工划线的涂色等多余物。
3.2.2清除杂质
待镀的零部件应无机械损伤，无影响镀覆层质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。
3.2.3清理焊缝
焊接件应无多余的焊料和熔渣。
焊缝应经喷砂或其他方法清理；焊缝应无气孔和未焊牢等缺陷。
3.2.4热处理后表面清理
经热处理后的工件应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物（如盐、碱、型砂及因热处理前工件表面未除尽的油垢所导致的烧结物等）；允许带有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。
3.2.5消除应力
对于抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定消除应力的其它零件，镀覆前必须进行消除应力热处理。
处理的时间和温度，应遵照有关工艺规程执行。
3.2.6忌除油方法的零件
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁酸洗和阴极除油。
3.2.7镀覆前零件表面性能处理后的时间要求
对于喷砂处理后需镀覆的零件，从喷砂处理到镀覆的时间控制需按具体工艺规程进行。
对于抗拉强度在1300Mpa以上的高强度钢，间隔时间不得超过1h；允许活化处理的，不得超过2h。
3.2.8除油质量要求
严格按金属件除油工艺规程操作，采用工件上水膜持续时间长且不断裂为合格，或待零件表面干后，用油试纸检验零件表面有无油迹（该方法详见GB/T13312-1991附录B），可根据产品的作业指导书要求按等级检验。
见表1。
表1除油质量要求
除油质量要求
质量要求
表面水膜破裂的时间
油试纸表面油迹
1
≥60S
无
2
≥30S
不明显
镀覆后涂覆前的质量要求
3.3.1除氢要求
为了减少零件镀覆后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于或等于1050Mpa的钢制零件及技术文件规定除氢的其它零件，镀覆后都应进行除氢处理。
除氢后再电镀锌5～6min，以保证镀锌层质量。
确切除氢温度和时间应根据具体的材料强度级别和特殊要求，在工艺规程中作出规定。
3.3.2除氢零件时间的要求
凡要求镀覆后除氢的零件，镀覆后应尽快地进行除氢处理。
镀覆至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300Mpa以上的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300Mpa的钢制零件不得超过10h。
3.3.3不良镀覆件返工后的除氢要求
凡要求镀覆后除氢的零件，因镀覆缺陷需退出膜层并重新镀覆时，退镀前应经除氢处理。
若退除过程中出现渗氢现象，退除后仍需增加除氢处理。
重新镀覆的零件，镀覆后必须除氢。
各种镀层表面质量和性能的要求
3.4.1表面质量（目检）
光泽度、覆盖程度（不允许出现应该镀覆的地方没有镀覆到）、针孔、气泡、脱皮、毛刺、麻点、烧焦、树枝状或海棉状疏松层等。
颜色要符合图纸要求的镀覆方法应有的颜色。
3.4.2性能要求
镀层厚度、结合强度、耐腐蚀性、孔隙率、镀层硬度等。
性能检测时要注意镀层刚刚形成时较易划伤，随着逐渐脱水而老化变硬，所以成膜24小时后搬运较好，24小时内搬运时必须小心，且任何性能试验均应在24小时后进行。
3.4.3目检方法
目检是以肉眼在300～600lx的近似自然光（如40W日光灯，相距750mm）照明下观察。
应避免反射光的影响。
也可用4倍放大镜参考检验。
注意与生产零件同槽处理的试样件比较。
抗腐蚀性的要求（非紧固件要求）
3.5.1传统盐雾腐蚀试验要求
3.5.1.1试验箱
a）试验箱的容积不小于0.4m2；
b）它是由喷雾气源、喷雾系统、盐水槽及两个盐雾收集器组成；
c）箱子的形状和尺寸应可能使箱内溶液收集速度符合本章3.5.1.3中a），具体要求详见GB/T10125-1997等效于ISO9227。
3.5.1.2试样件尺寸
用四块冷扎钢板，试样件尺寸见3.17.4中的图3，试样表面粗糙度Ra=1.3μm±0.4μm。
表面镀覆状况同镀覆零件是一个时间一槽镀液出来的。
3.5.1.3试验条件
a）盐雾沉降的速度，经24h喷雾后，每80cm2面积上为1～2ml/h；
b）用过的喷雾溶液不得再用；
c）气源压力应控制在70KPa～170Kpa范围内；
d）在整个试验过程中，盐雾箱内的温度波动应尽可能小。
温度测量距内壁不小于100mm，并从箱外读数；
e）在规定的试验周期内喷雾不得中断，短暂的观察试验需打开盐雾箱的，请参照具体的材质镀覆工艺规程中的规定。
f）检查试件过程中不能破坏被试表面，开箱检查的时间与次数应尽可能少。
g）试验温度、PH值、盐溶液浓度、喷雾方式、样品放置方式、适用范围见表2。
表2人造气氛腐蚀盐雾试验条件
标准名称
试验温度
盐溶液浓度与PH值
喷雾方式
样品放置方式
适用范围
GB/T10125-1997等效于
ISO9227
35±2℃
中性盐雾试验：
50g/L±5g/L
NaCl，溶液，PH6.5～7.2
连续
与垂直面呈
15°～30°
尽可能呈20°
金属有机覆盖层、阳极氧化膜和转化膜
乙酸盐雾试验：
50g/L±5g/L
NaCl+HOA溶液，PH3.1～3.3
铜+镍+铬，
或镍+铬，
50±2℃
铜加速盐雾试验：
50g/L±5g/LNaCl溶液，含HOAc及浓度为0.26±0.02g/L的CuCl2·2H2O，PH3.1～3.3
3.5.1.4盐雾装置的运行检验
3.5.1.5中性盐雾试验的运行条件
每块参比试验的质量损失在140g/m2±40g/m2范围内说明设备运行正常。
参见GB10125—1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》。
铜加速乙酸盐雾装置的运行检验
每块参比试验的质量损失在7.5g/m2±2.5g/m2范围内说明设备运行正常。
3.5.1.6试验周期
试验周期有14档，2h、4h、6h、8h、24h、48h、72h、96h、144h、168h、240h、480h、720h、1000h。
3.5.2试验后试样基本要求
3.5.2.1检验方法
a）在自然光下检查，并更换不同角度检查，确保缺陷的显现。
试样评定的缺陷，指肉眼可见的缺陷（包括矫正视力）。
b）距试样件边缘6mm以内时出现缺陷应注明，评级时一般不预以计算。
还有与框架接触处和固定孔处的缺陷也不予以考虑。
c）试样件表面取出后，如果表面较为干净，可不经清洗进行检查。
当试样上有尘土、盐类而影响检查时，清洗前先放在室内自然干燥0.5～1h，然后用温度不高于40℃的清洁流动水轻轻清洗以除去试样表面残留的盐雾溶液，但在清洗过程中不可用力过猛，试样应在干燥后进行检查。
3.5.2.2试样结果评价
3.5.2.2.1开始出现腐蚀的时间见表3。
表3抗腐蚀性的要求
镀层符号
出现白色腐蚀产
物的最短时间
出现红色铁锈的时间
首次出现腐蚀产物的最短时间
电镀锌件铬酸盐转化膜彩虹色
72H以上
96H以上
注：
首次出现腐蚀产物的最短时间需具体作试验后得到
3.5.2.2.2腐蚀缺陷与保护等级
据缺陷所覆盖的面积得出保护等级见公式和表4。
R=3（2-log10A）
R—保护等级（修正为整数）
A—缺陷总面积
不允许出现点蚀、裂纹、气泡等。
表4腐蚀缺陷面积与保护等级的关系（GB12335—1990）
缺陷面积，%
腐蚀评级
评价状况
无缺陷
10
合格
≤0.1
9
＞0.1～0.25
8
不合格
＞0.25～0.5
7
＞0.5～1.0
6
＞1.0～2.5
5
＞2.5～5
4
＞5～10
3
＞10～25
2
＞25～50
1
＞50
0
3.5.2.2.3重量变化
用测定质量损失的方法来评价腐蚀状况。
a）中性盐雾试验（NSS试验）：
试验96h后，除掉试样背面的保护膜，用1：
1（体积比）的盐酸溶液（ρ20=1.18g/Ml），其中加入3.5g/L的六次甲基四胺缓蚀剂，浸泡试样除去腐蚀产物，然后再室温下用水清洗试样，再用丙酮清洗，干燥厚称重。
试验前后做比较。
试样称重精确到1mg，计算质量损失（g/m2）。
b）铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）：
经24小时后，用冷水冲洗镍板表面沉积盐，然后在25℃±2℃的1：
4（体积比）盐酸溶液中浸泡2min，以除去腐蚀产物。
在放入温度为40℃±5℃的流动水中漂洗，在温度为105℃的烘箱中干燥，然后，冷却至室温称重。
试验前后做比较。
称重精确到1mg。
3.5.3循环腐蚀试验要求
循环盐雾试验是干湿交替的包括盐雾在内的循环试验。
能较好的模拟现实环境见表5。
表5IEC68-2-52（1996）规定的盐雾试验条件
标准名称
严酷
等级
喷雾阶段（SST）
温度、时间
潮湿环境贮存阶段（WET）
标准环境贮存阶段（STORAGE）
相对湿度（RH）
适用场合
IEC68-2-52
（1996）
1
15℃～35℃
2h
40±2℃，93+2-3%
7d
1.适于海洋气候使用的产品；
2.露天环境下使用的产品。
从SST→WET共四个循环；计28天
2
15℃～35℃
2h
40±2℃，93+2-3%
20～22h
1.适于海洋气候的产品；
2.保存在室内而又经常在海洋性气候下使用的产品。
从SST→WET共三个循环；计3天
3
15℃～35℃
2h
40±2℃，93+2-3%
20～22h
23±2℃，RH45～55%
3d
适用于在盐雾与干燥气候
下频繁交替使用的产品。
从SST→WET共四个循环
共计7天
4
严酷等级3的两个循环，计14天
5
严酷等级3的四个循环，计28天
6
严酷等级3的八个循环，计56天
注：
GB2423.18-1985等效于IEC68-2-52（1984），IEC68-2-52（1996）比84年版本的多了四级严酷等级；共为六级。
前两级与84年版本的一样。
3.5.3.1试验箱
这种试验箱与传统试验箱不一样，它要将盐水喷雾、潮热、干燥（热）、盐水浸渍甚至低温等多种环境给予一体。
盐雾箱的控制系统、耐腐蚀性和可靠性要求较高。
内容积也不得小于0.4m2。
3.5.3.2其他各项要求
试样件尺寸、试样检验要求、试样结果评价等都可与3.17里的相关条款要求一样。
3.5.3.3这种盐雾试验方法如有条件，仅对室外型产品做这种试验，其余可用传统的试验方法进行。
结合力质量要求和测试
3.6.1质量要求
折断处的镀层不应有爆裂、剥落、起皮、不发脆。
3.6.2测试方法
3.6.2.1划痕法
用划痕法来测试，用刃口为30o的钢划刀在镀层表面划两根相距2mm的平行线或1mm2的正方形格子，检查镀层是否有脱落、起皮。
此法不适合于镀铬件，其余镀层还可以。
3.6.2.2锉刀法
用锉刀法来测试，用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°，在夹紧的镀件上锉，检查镀层是否有脱落、起皮，此法不适用于15μm以上较厚、较硬的镀层，如：
镀铬层、镀锌层。
适用镀铜、镀镍等。
3.6.2.3摩擦抛光试验法
由于此种方法属于无破坏性试验，因此可直接在零件上直接做试验。
此种方法适用于各种镀层。
在镀层表面不大于6cm2的面积上，用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球性的钢棒作抛光工具，快速稳定地摩擦抛光15s，25mm/s。
施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层，但不能切割镀层，结合强度不良的镀层将会起泡，并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。
如果镀层较差，鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。
镀层厚度要求和测试方法
3.7.1镀层厚度要求
检验厚度的方法较多，选择时应考虑基体和镀层的种类，预测厚度的范围，所测为平均厚度还是局部厚度以及操作方便等。
镀层的厚度必须达到图纸要求。
3.7.2测试方法
测试方法在GB6463－1986中，选取一种到二种。
有仪器测量法（用磁性测厚仪或涡流测厚仪）、量具法。
3.7.2.1仪器测量法
常用CH—1型电磁测厚仪、QCC—A型磁性测厚仪、JWH系列涡流测厚仪（这些仪器测量误差在±10%以内），HCC—24电脑涂层测厚仪和HCC—25电涡流测厚仪测量误差范围为0～1200μｍ，示值误差为±（3%H+1μｍ）。
3.7.2.2量具法
用游标卡尺测量镀层厚度记录下来，与镀前的裸件尺寸进行比较。
用以上方法测量厚度时，当出现对镀层厚度有争议时，可采用GB/T4955-1997中规定的方法测量，但表面积小于100mm2的工件需用GB/T9799-97中（见10.1.2.1和10.1.2.2）方法。
孔隙率检验
3.8.1测试方法
有电图像法、贴滤纸法、溶液浇浸发、涂膏法，测试方法：
按QB/T3823―1999进行测试（孔隙率=孔隙斑点数/被测面积）。
采用溶液溶浸法较为方便简单。
用浇或浸在溶液中静止5min的方法使镀层表面均匀形成一层检验试液膜，检验试液通过孔隙或裂缝与基体金属或中间镀层起化学反应，在镀层表面的检验试液膜中产生有色斑点。
检验前，零件表面可用有机溶剂除油，若镀覆后立即检验，可不必除油。
不同基体金属及其镀层的检验溶液成分见表6，配制方法见附录A（标准的附录）。
3.8.2质量要求
锌镀层孔隙：
每一平方厘米面积上不超过3个气孔为合格。
镍镀层孔隙：
未发现蓝斑为合格。
铬镀层孔隙：
每一平方厘米面积上不超过5个气孔为合格。
表6浇浸法使用的溶液成分
序号
镀层
基体金属或
下层镀层金属
溶液成分
斑点特征
成分名称
成分含量（克/升）
1
铜
镍
铜—镍、镍—铜—镍—铬
镍—铬
铜—镍—铬
钢
钢、铜及其合金钢、
钢、铜及其合金钢、
铁氰化钾
氯化钠
白明胶
10
15
20
1蓝色点：
孔隙直至钢基体。
2红褐色点：
孔隙直至铜基体或铜镀层。
3黄色点：
孔隙直至镍镀层。
4玫瑰红色点：
孔隙直至铝基体。
2
阴极性镀层
铝及铝合金
铝试剂
氯化钠
白明胶
3.5
150
10
注1：
除铝试剂为分析纯级外，其他试剂为化学纯级。
2：
溶液1配好后，应存放在棕色玻璃瓶中备用。
3：
溶液1、2的配制方法见附录A。
镀层的硬度检测
用显微硬度计测定金属镀层硬度。
以小于10N的压力，将一锥形金刚钻压头压入待测镀层，用40倍放大镜测压头两个相对面间的顶角在规定的范围内（维氏压头顶角为136°±2°；努氏压头顶角为172.5°±0.08°），试样件镀层要有足够的厚度应不小于12μm厚，压头压入待检镀层的速度为（15～70）μm/s，试验力应保持（10～15）s，应将试样件装在刚性支撑台上，一般应在试样件的横断面上测定显微硬度；如果试件表面经过研磨或抛光；也可在其表面测定。
待测镀层单位压痕面积上的压力，即为显微硬度值。
3.9.1检测工具
3.9.1.1用显微硬度计检测
3.9.1.2维氏压头和努氏压头
这两种只是压头上有区别：
维氏压头的形状呈正四棱锥体，见图1，努氏压头的形状为具有菱形基面的棱锥体见图2。
图1
图2
3.9.2硬度的确定
根据下列表可以计算出所测的硬度值，见表7。
表7硬度值计算方法
符号
测量
单位
说明
维氏
努氏
F
N
试验力N
试验力N
D
μm
压痕两对角线长度d/和d//的算术平均值
压痕长对角线的长度
HV
—
维氏硬度值：
—
注：
AV为压痕倾斜表面的面积，AK为压痕投影的面积，其面积均为mm2，其值对应于压痕的对角线值。
3.9.3压痕深度与对角线之间的近似关系
3.9.3.1维氏显微硬度对角线d′/和d〞与压痕深度t之间的近似关系
3.9.3.2努氏显微硬度长对角线d与压痕深度t之间的近似关系
详见国标GB/T9790—1988《金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验》。
镀层的耐磨试验
用在与批次产品相同工艺条件下制得的试样件进行测定。
镀层表面的耐磨性与其硬度有一定关系，方法采用在一定压力负荷下，以特定的磨料对镀层进行摩擦。
以磨损次数、磨损重量或镀层磨穿时间作为耐磨性能的指标。
用一根前端加工成ф60mm光滑
平面，四周为圆角，整体形状为喇叭型，重量为2Kg的钢件，平稳的放在被测零件上，在80mm的行程内往返摩擦30s；80mm/s，摩擦前后重量的比较，可以得到耐磨损数据，变化越小越好。
磨损量计算：
以试件摩擦前后的重量计算磨损量
磨损量（毫克/次）=
—摩擦前试样重量，克；
—摩擦后试样重量，克；
—摩擦次数。
说明：
以试件镀层被磨穿的次数作为磨损次数。
以试件镀层被磨穿时所用的时间作为磨损时间。
请参照QB/T3823―1999。
镀层的氢脆检验
3.11.1验收规则
3.11.1.1对于抗拉强度σb≥1240MPa的钢关键件、重要件。
3.11.1.2进行镀镍时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验。
3.11.1.3进行镀锌、铬时，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于200h。
3.11.1.4按HB5067—1985要求和方法进行检验。
3.11.2验收方法
按GB4589.1-1993执行，具体见3.17.5。
该
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