轧机培训考试试题.docx
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轧机培训考试试题
轧机与水处理系统人员培训考试试卷
姓名：
岗位：
分数：
一，填空题：
30个空，每个空1分，共30分。
1、冷成型用的基料；碳锰含量都很低；钢质要求较严。
SPHC、DD11作（）用的碳素软钢、IF钢。
SPHD、DD12作（）用的碳素软钢、IF钢。
SPHE、DD13作（）用的碳素软钢、IF钢
2、热轧酸洗板卷
规格:
厚（）mm宽800-1680mm
品种:
商用、冲压用、深冲用、一般结构用、汽车结构用、耐腐蚀结构用、锅炉及压力容器用、焊接汽瓶用等。
主要用途:
汽车结构件、冰箱空调压缩机、热水器、防盗门、通用机械、搪瓷制品等。
3、轧制油的目的不是消除摩擦而是（）以满足轧机的要求.有效轧制需要的摩擦力是在一定条件下的优化值。
摩擦力（）会阻碍轧制材料的流动变形，摩擦力（）会使轧辊在带钢表面打滑。
因此,每台轧机所采用的轧制油都必须（）配制.
4、通常是用氢氧化钾与轧制油浓缩油进行皂化反应，一克浓缩油所消耗（）的毫克数即为此轧制油的（）值。
一般认为轧制油的皂化值越高，其（）效果越好。
5、下图中有三个问号，要求分别填上正确的内容。
6、乳化液系统是向轧机供乳化液。
供乳系统的主要参数包括:
系统流量：
（）L/min；系统压力：
（）Mpa；工作介质：
（）%乳化液；
主要设备组成：
a.油箱：
1台（100m3）；b.磁性过滤器：
1套；c.撇油装置：
1套；d.工作泵装置：
3台（2+1）；离心泵：
3250l/min；电机：
90kW；e.循环泵装置：
2台；离心泵：
7000l/min；电机：
55kW；f.冷却器:
1套；g.平床过滤器:
1套（安装在地面）；h.管路及附件:
1套；
7、机组主要电机功率:
主轧机电机：
Z710-4B（）kw450/1000rpm共（）台；左、右卷取机电机：
Z710-4B（）kw300/1000rpm各2台；开卷机电机：
Z560-3B（）kw365/1200rpm1台
8、左卷取机的功用：
卷取带材、建立前（）力、辅助卸卷小车卸卷。
设备组成：
卷取机由本体、卷筒、涨缩液压缸、主传动装置、推板、压辊、活动支承、底座等主要部件组成。
技术规格：
卷材内径:
φ（）mm；卷材外径:
φ900～φ2000mm；卷取速度:
（最大）1080m/min；喂料速度:
30m/min；卷取张力:
17-170kN；卷筒直径:
（）mm；钳口咬入厚度:
1.0～4.0mm；卷筒涨缩缸：
φ400×74mm；推板移动缸：
φ100×1660mm；活动支承摆动缸：
φ160×435mm；本体减速机润滑方式：
（）润滑
9、支承辊换辊机功用：
支承辊换辊机用于更换支承辊
设备组成：
支承辊换辊机由支承架、滑座、轨道座及液压缸等组成。
技术规格：
支承辊系及支承架的重量：
（）T；换辊行程：
（）mm；换辊机运行速度：
（）mm/s；
10、（）体-晶格结构同于父或者母。
（）物-晶格结构不同于父母，有变异，属于新物质。
二，选择题：
14个选择，每个选择1分，共14分。
1、选择下列内容中那些属于日鑫板材现在就有的内容（）。
联合机铝；11.推拉式酸洗机组；12.单机架可逆轧机机组。
2、板带钢按照其厚度的不同可以分为（）；按照其宽度可以分为（）。
1，）；2，）；3，60mm）；4，特厚板（60/400mm）；5，）。
6，窄板带钢（＜500mm）；7；宽板带钢（≥500mm）.
3、一般结构用钢的钢种有（）。
1，碳素结构钢；2，优质碳素结构钢；3，低合金高强度钢；4，微合金钢等。
钢号：
SS400、SS490、SS590、St37-2、St44、St52-3、Q195—Q275等。
用途：
用于建筑、桥梁、船舶、车辆等的一般结构件。
三，问答题：
5题，共36个要素，每个要素分，共18分。
1、轧机类型有那13种？
答：
2、日鑫板材的岗位要求是什么？
答：
3、冷连轧带钢
1.轧硬类（未退火或低温退火）
直接供用户使用的不再加工（有时可低温退火）的一类产品。
主要钢种为碳素软钢。
*800/1850mm。
SPCCSPCDSPCEQ175Q195St12St13St14St15等是什么代号？
答：
4、本厂单机架轧机机械有那14大功能？
答：
5、本厂单机架轧机电气有20大功能，其中为AGC服务的电气；S7-400PLC；FM458分别有几个功能？
答：
四，分析题：
1-9题，22个要素，每个要素1分；共22分。
1、基板为热镀锌板：
TSt01TSt02TSt03TStE28TStE34
种类：
聚酯、硅改性聚酯、聚偏氟乙烯等。
涂层表面有一般涂层、压花和印花。
涂层的结构为上下表面各三种。
规格：
0.3/2.2*800/1550mm.
分析如何为它提供合格的原料表面？
答：
2、表面状态：
光亮表面（B）粗糙表面（R）银色表面（S）无光表面（M）。
钝化方式：
化学钝化（CP）、电化学钝化（CE）、低铬钝化（LCr）.规格：
0.18/0.55*700/1200mm.分析本轧机希望来料是什么样的表面？
答：
3、钢板冷轧过程的特点：
1,宽厚比大,板形控制难度大;
2,变形抗力大，厚度精度要求高、难度大;
3,带张力轧制（张应力t：
～0.3σS）;
4,工序多，工艺复杂，综合性强;
5,产品要求高;
分析如何保障产品质量？
答：
4、分析本轧钢工的基本操作过程：
1,（）由天车吊放到开卷机操作侧的受卷台上（此受卷台可以同时存放两个带卷）。
上卷小车鞍座低压上升接触带卷后切换到高压，托起一个带卷并送至开卷机卷筒前停止。
2,（）内孔对准开卷机卷筒中心后停止，小车继续向前运动将带卷套在开卷机卷筒上并使带卷在宽度方向上与机组中心线对中。
开卷机卷筒涨径撑起带卷。
上卷小车鞍座下降至下极限后小车退回到受卷台第二个带卷下面等候上第二卷。
3,（）刮板抬起对准带卷头部，同时开卷机活动支承闭合，开卷机以（）转动，使带头沿着刮板进入开头机的夹送辊、矫直辊。
上夹送辊、上矫直辊压下夹送带材进入切头剪使带头过剪刃200～300mm后停止，启动切头剪，切下不合格的带头。
开卷机、开头机再次启动送带头过切头剪200～300mm停止，人工启动切头剪再次剪下不合格的带头，如此反复数次，直到将全部不合格的带材头部全部剪下为止。
4,（）穿带速度将带材向前推进，带材先后经过导板、机前转向辊、立导辊、测厚仪台架（此时测厚仪正处于机组轧线以外，待机组升速轧制时进入轧线以内）、机前板式压紧台（喂料时上辊正处于打开状态，当带材进入轧制状态或轧尾时，上辊压下夹紧带材），带材继续向前通过吹扫装置、六辊冷轧主机、机后导卫装置、事故处理剪、机后转向辊、最后进入右卷取机（此时卷取机卷筒正处于缩径状态，活动支承处于闭合位置）。
5,（）后，卷取机卷筒涨径同时钳口动作夹住带头，卷筒启动开始卷取带材。
卷取带材2～3圈后机组升速轧制。
机组升速轧制前开头机上夹送辊、上矫直辊抬起。
轧制到带尾在开卷机卷筒上只剩下3～4圈时，机组减速轧制，机前板式压紧台上辊压下以稳定带材尾部，当带尾进入轧辊以前机组停止轧制。
6,（）（与第一道次相比）使带尾向左卷取机方向运行，经机前转向辊进入左卷取机卷筒钳口，卷筒涨径同时钳口咬住带材。
左卷取机，主轧机，右卷取机同时启动并逐渐升速进入正常轧制速度。
当带材在右卷取机卷筒上剩2～3圈以后机组减速至穿带速度直至停止（右卷取机卷筒钳口不松开带材。
若双道次出料，在末道次右卷取机钳口松开）。
右卷取机，主轧机，左卷取机同时启动向右卷取机方向轧制，如此反复经过数道次轧制直到轧成成品卷材。
此时一个完整的轧程结束！
5、分析支承辊换辊过程：
支承辊换辊时，工作辊中间辊（）机架，工作辊中间辊换辊小车后退到后极限位置。
推上缸带动下支承辊辊系，将下支承辊轴承座坐到换辊轨道上，下支承辊辊系由换辊小车带动移出机架，在机架外由天车将支承辊换辊支架放到下支承辊轴承座上再由小车带动将下支承辊辊系、换辊支架推入轧机。
上支承辊辊系由支承辊平衡缸带动将上支承辊辊系落到换辊支架上，（）机架。
被拉出的旧的支承辊被吊走，新的支承辊辊系用天车吊到小车上，再由小车推入轧机。
工作辊中间辊换辊车将工作辊中间辊推入轧机，完成换辊过程。
6、分析工作辊、中间辊同时更换过程：
斜楔调零装置（）位置，液压推上装置下降，上、下工作辊辊系和上、下中间辊辊系由各自的弯辊缸及升降轨道带动落到各自的换辊轨道上，快速换辊车将上、下工作辊和上、下中间辊同时拉出机架，经横移车移动后将新的上、下工作辊和上、下中间辊横移到轧机中心线上，再由换辊车推入轧机。
工作辊中间辊锁紧装置将轧辊锁紧，接轴夹紧装置将接轴松开，上工作辊上中间辊换辊轨道下降至下极限，斜楔调零装置根据新的工作辊、中间辊直径自动调整，（）。
换辊车退出，人工将油气润滑管路装上。
卷帘门关闭。
7、分析工作辊换辊过程：
换辊车开到轧机处将工作辊拉出，横移车将（）线，换辊车再将新辊推入轧机，接轴夹紧装置将接轴松开，工作辊锁紧装置将轧辊锁紧，上工作辊上中间辊换辊轨道下降至下极限、斜楔调零装置根据推入的工作辊直径自动调整液压缸行程，保证轧线标高的稳定，再利用液压推上装置校核斜楔调零装置的动作是否准确。
换辊车退出，人工（）装上。
卷帘门关闭。
8、分析换辊前的准备工作：
卷帘门打开，人工将（）拆下，斜楔调零装置回到最小位置（换辊位置）、上支承辊上升到上极限位置、上工作辊上中间辊换辊轨道上升至上极限、推上液压缸缩回，下支承辊下降到下极限位置，下工作辊下中间辊落到换辊轨道上，工作辊锁紧装置打开，接轴夹紧装置将接轴夹紧。
9、分析1450六辊可逆轧机的12大保证系统数值。
它们分别影响提示的那个方面？
（产能，效率，质量，产本，环境）
1、年轧制量（按0.8mm×1050mm平均卷重17t计算）20万吨。
2、（）轧制速度≥1000m/min
3、（）轧制力≥20000kN
4、（）卷取张力≥170kN
5、（）轧制厚度≤0.2mm
6、1450六辊可逆轧机机组的技术规范按国家标准执行。
7、产品精度：
厚差：
1.5%（<0.5mm）
1%（≥）
横向断面差：
板厚≤
板厚＞0.8mm时,断面三点差＜0.01mm
平直度：
15I
8、卷取精度为：
5mm。
最初5圈及最后2圈，卷取精度不超过15mm。
层与层之间的错动不超过1mm。
9、板形公差：
GB708-88不超过厚差的50%
10、轧机工艺机械设备保证值项目
轧机工作辊/中间辊换辊时间：
5～6min
轧后带钢表面残油量：
没有目测可见残留
带钢的卷取质量（塔形/层错）：
≤5mm/1mm
乳化液中含铁量：
60㎎/l
轧机分规格的小时产量：
11、环境保护和排放保证值
（1）废气排放要求：
轧机排雾：
油≤30mg/Nm3（干态）。
（2）噪声控制要求
合同工厂厂界允许噪声限值
昼间（5:
00～22:
00）65≤dB（A）
夜间（22:
00～5:
00）55≤dB（B）
室内噪声限值
机组作业场所（工人每天连续接触噪声8小时）噪声≤65dB（A）；
（3）车间空气中有害物质浓度限值
生产粉尘最高允许浓度限值为300mg/m3。
12、电气保证值9项：
（1）电网数据：
功率因数≥0.9
电压变动≤10％
总的谐波电压畸变率≤4％
（2）张力控制性能
张力控制精度：
稳态：
±2%
加/减速：
±3%
（3）传动装置速度控制性能
速度精度：
≤±1%
无载速度响应：
≤100ms
电流响应时间：
≤10ms
（4）弯辊压力
弯辊压力控制精度：
≤±3%
（5）液压控制系统
液压缸位置分辨率≤2μm
弯辊响应时间≤10ms
中间窜辊位置精度≤±0.5mm
工作过程中中间辊移动量≤±1mm
（6）电气设备无故障率
电气设备利用率定义如下：
A＝（T－D）/T*100%
A利用率的百分比
T减去计划维修时间后的总的测试时间
D故障时间是从故障停机开始，进行维修，直至机器重新运转的这段时间（不包括联络维修人员和准备工具、设备、材料的时间）。
测试时间在双方同意的120个小时内，对停机时间的纪录。
电气设备无故障率：
基础自动化系统：
≥99％
过程计算机系统：
≥99％
传动系统：
≥98％
所有通讯故障次数≤1次
（7）CPU负荷率
计算机和PLC的CPU平均负荷率不超过50％
（8）HMI画面更新时间
过程数据更新：
≤15ms
图形更新：
≤15ms
（9）软件保证值
卖方必须保证在双方签字的技术附件中，所有软件功能正常运行，
按技术附件中所提出的功能逐项验收。
五，数模理解题：
题设8个要素，共16分。
1、轧制压力模型：
采用压力模型的一般形式，即单位（）总轧制压力P.
2、比轧制功模型：
轧机主电机轧制（）为比轧制功或单位能耗.
3、摩擦系数f：
由轧制压力或（）（实测值）逆算f.
4、金属变形抗力K：
冷轧板带，忽略寛展，似平面变形.故：
K=1.15*σѕ（单向拉伸之屈服极限），K与σs模型一致，由于化学成分及含量，组织状态，变形程度，变形速度都对二者有影响，故目前靠（）建立K模型.
5、张力模型：
最佳设定规范是0号规范,是为普通轧制的常用规范，包括:
A,（）.限制条件有电机功率,电机转速,变形量.
B,最优化计算:
在可轧区范围内,（）.方法有:
以功率消耗最低,产量最高,等负荷等为目标函数的分配法.计算方法有动态规划法和基准压下量叠代调整法.
6、数学模型的概念:
用于冷轧计算机控制系统的数学模型,其本身存在着误差,包括理论误差,测量误差和过程变动程度所造成的误差.为减小误差,可以依模型的（）,适时地（）修正数学模型的常数项,以使模型的预报值追踪实际过程,从而提高预报精度.
轧钢工中级鉴定试题
一、判断题
过热的钢坯可以经过退火加以挽救。
（√）
钢管规格用其外形尺寸（如外径）和内径及壁厚来表示。
（√）
晶粒与晶粒的接触处叫晶界。
（√）
定位挡叉是定张减机组的热工具。
（×）
热轧时，随着轧制速度的增加，变形抗力减小。
（×）
回火按温度分为低温回火，高温回火，中温回火。
（√）
固溶处理可以改善钢的塑性和脆性。
（×）
氧化铁皮由三层组成。
（√）
组织应力属于内应力。
（√）
抗氧化剂的主要成分是石墨。
（×）
当轧制带钢时，宽展量很大。
（×）
轧制钢板时变形只发生在轧件与轧辊接触处。
（×）
轧件在箱形孔型内轧制时发生强迫宽展。
（×）
普碳钢的导热性比合金钢的导热性差。
（×）
弯曲成型属于特殊的轧制方法。
（√）
按产品分轧钢生产通常分为冷轧和热轧两大类。
（×）
钢的加热速度可以理解为加热的快慢。
（√）
钢板是应用最广泛的钢材之一，其规格用厚ⅹ宽ⅹ长表示。
（√）
碳素钢按碳含量分为低碳钢，中碳钢和优质碳素钢。
（×）
优质碳素结构钢的牌号用钢中含碳量的万分之一为单位来表示。
（√）
金属的种类很多通常分黑色金属和合金两类.（×）
碳素钢中高碳钢的碳含量高于0.60%。
（√）
靠气体或液体的流动，将热量由一处带到另一处的传热方式为对流传热。
（√）
晶界处的晶格不规则，原子排列不整齐，并常有其他杂质原子聚集，故晶界处的强度较高，塑性较低。
（√）
纵轧时轧件运动方向与轧辊轴线垂直。
（√）
优质碳素结构钢的牌号“65Mn”表示含碳量平均值小于0.65%。
（√）
轧机按用途分可以分为半成品轧机和成品轧机两类。
（√）
钢料上下温度不均，称为阴阳面。
（√）
残余应力不属于内应力。
（×）
芯棒用石墨做其润滑剂。
（√）
180作业区穿孔机有六架抱辊。
（√）
终轧温度是指热轧生产的终了温度。
（√）
制定工艺过程的依据是：
产品的技术条件、钢种的加工工艺性能、生产规模大小、产品成本、工人的劳动强度等。
（√）
周期轧制属于特殊轧制方法。
（√）
钢是以铁为基体的合金。
（√）
钢按冶炼方法分沸腾钢、镇静钢、半镇静钢。
（×）
推料机是穿孔机特有的工具。
（√）
加热温度过高或在高温状态下原料在炉内停留时间过长，使钢的晶粒过度长大，从而引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热.（√）
把钢加热到临界点（Ac3或Ac1）或再结晶温度以上，保温一段时间，然后以小于在静止空气中的冷却速度进行缓冷的操作叫回火。
（×）
退火不属于热处理类型。
（×）
热应力不属于内应力。
（×）
轧制钢板时变形区长度大于轧件与轧辊接触区长度。
（√）
轧件在轧制前后的宽度差叫宽展量。
（√）
尺寸超差是轧件尺寸超出标准规定的允许偏差，其中包括小于规定尺寸的上限和大于规定尺寸的下限。
（×）
劳动者在一定时间里平均每个人生产合格产品的数量叫劳动生产率。
（√）
在外力作用下，钢能在体积不变的情况下，稳定地改变其形状而不破坏的能力叫钢的塑性。
（√）
存在张力的轧制过程称为张力轧制。
（√）
轧制速度越高，轧机产量就越高。
（√）
轧件压下量与原始高度的比值叫压下率。
（√）
厚薄不均是指钢材在横截面及纵断面上各部分厚度不等的现象。
（√）
连铸坯是由钢水经连续铸钢机直接铸成的钢坯。
（√）
180作业区环型炉所用的燃料为天然气。
（×）
开轧温度是第一道的轧制温度.（√）
随着摩擦系数的增加，轧制压力增大。
（√）
轧钢可以改善钢的内部质量，提高钢的机械性能。
（√）
使轧件按要求产生塑性变形所消耗的功称为变形功。
（√）
过烧是加热温度过高或在高温状态下原料在炉内停留时间过长，金属晶粒除增大外，还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化熔化。
（√）
按轧制时轧件与轧辊的相对运动关系不同分为纵轧横轧和斜轧。
（×）
屈氏体是一种最细的珠光体组织。
（√）
过热是加热温度过高或在高温状态下原料在炉内停留时间过长，金属晶粒除增大外，还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化熔化。
（×）
二、填空题
生铁按用途可分为炼钢生铁，（）和特殊生铁。
铸造生铁
钢锭凝固后，其铸造组织具有三个特点：
1、（）2、晶粒不均匀3、存在各种的铸造缺陷。
晶粒比较粗大
新排锯的锯片有（）种。
二
φ180作业区新排锯用的锯片直径为（）mm。
1250
斜轧穿孔的顶头作用（）。
决定毛管内表面质量且控制壁厚
我厂冷却钢管的方式为（）。
空冷
穿孔机轧辊形状常用的有桶形辊、（）。
锥形辊
φ180作业区生产的钢管品种主要有管线管、液压支架管、（）、车桥管等。
石油套管
在金属加热冷却及变形的过程中产生的内应力包括热应力，组织应力，和（）。
残余应力
开轧前一般需要检查的事项包括轧辊，轧机部件，轧机辅件，（）。
辅助系统
热量传递的方式有传导，（）和辐射三种。
对流
毛管内径与顶头直径之差叫做（）。
扩展值
所谓控制轧制就是适当控制钢的化学成分，加热温度，变形温度，变形条件及（）等工艺参数，从而大幅度提高热轧钢材综合性能的一种轧制方法。
冷却速度
斜轧穿孔存在两种变形即基本变形、（）。
附加变形
φ180作业区采用（）生产无缝管。
限动芯棒连轧管机组；
精整包括轧后的钢材冷却，（），矫直，酸洗，清理，分级，涂色，包装一直到交成品库为止的全部操作过程。
热处理
回火按温度分为（），高温回火，中温回火。
低温回火
常见传感器包括：
Z10（），Z05，V05，V04，U31，G77。
接近开关
回火的目的之一是（），消除或减少钢在淬火时产生的内应力，提高钢的塑性和韧性。
降低脆性
我厂热轧无缝钢管266系列设计规格范围最小直径为（）mm。
168
成品生产过程中分为粗轧阶段和（）两个阶段。
精轧阶段
辊跳值取决于（）、轧制温度以及（轧制钢种）等。
轧机性能
钢管按生产方法分（）和焊接钢管。
无缝钢管
断面尺寸呈周期性变化的钢材称为（）。
周期断面钢材
咬入角由（）决定。
压下量
轧制后轧件长度的增加量叫（）。
延伸量
在变形区靠近轧辊的出口处金属的纵向流动速度（）轧辊在该处的线速度这种现象叫前滑。
大于
钢材加热的目的是（）便于轧制，同时在钢的加热过程中，可以消除铸锭带来的某些组织缺陷和应力。
提高塑性，降低变形抗力
加热时钢表面与高温炉气接触发生氧化生成氧化铁皮称为（），在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触还会生成新的氧化铁皮称为二次氧化铁皮。
一次氧化铁皮
轧辊的特征尺寸指轧辊最大直径和（）。
辊身长
通常热轧轧辊辊身直径的选择主要考虑（）及轧辊强度。
咬入角
钢管轧机上同一孔型上的两个轧辊辊环之间的距离叫（）。
辊缝
金属材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力叫（）。
强度
金属材料强度指标包括（），屈服强度，抗拉强度等。
弹性极限
造成轧辊磨损不均的原因主要是：
（），工作辊面的硬度不同，压下量不均，操作不当。
轧件断面温度不均
轧件在轧制前后的（）叫宽展量。
宽度差
环形炉所采用的燃料为（）。
高焦混合煤气
环形炉炉底中心平均直径为（）。
35米
（）是轧件变形时金属作用在轧辊上的压力。
轧制压力
（）是指轧件与轧辊接触面的水平投影，它取决于轧件与孔型的几何尺寸和轧辊直径。
接触面积
穿孔内折种类有（）。
孔腔内折，定心内折，加热内折
MPM限动芯棒连轧管机区域由（）组成。
芯棒循环区和连轧区
钢的基本成分为（）。
铁、碳、硅、锰、磷；
轧制时机架之间钢管内实际张应力与此时金属屈服极限之比叫（）。
张力系数
管坯表面的缺陷对钢管的（）有直接的影响。
表面质量
连轧机组再加热炉是侧进侧出的（）再加热炉。
步进梁式
钢按化学成分分（）和合金钢。
碳素钢；
人们通常将具有光泽而不透明，富有（）、导热性、导电性的一类结晶物质，称为金属。
延展性；
穿孔内折种类有（）（）。
孔腔内折，定心内折，加热内折；
再加热炉的燃烧装置采用（）。
平焰烧嘴
提高张力和MPM实现头尾削尖可防止和消除钢管（）。
壁厚不均
定张减的导向机架，对轧制的钢管起（）。
导向作用
钢按用途分类有结构钢、（）、特种钢。
工具钢
钢的硬度随（）的增加而增加。
含碳量
再加热炉前冷床的作用是（）。
步进、常化、缓冲
锯切时工艺事故有打齿、（）、锯不断。
闷锯
（）是若孔型是圆形的，孔型直径等于圆的直径，而当孔型是椭圆型时，孔型直径等于具有和孔型相同周长的一个圆的直径。
孔型直径
锯机的型号是（）型冷圆盘锯机。
KSA1250L
（）内容是通过计算规定轧制工艺各工序变形参数及轧机调整参数和变形工具尺寸的表格。
轧制表
镇静钢是脱氧（）的钢。
充分
三、选择题
轧件尺寸超出标准规定的允许偏差叫:
（）
（A）厚薄不均 （B）形状不正 （C）尺寸超差
C
连轧机轧制时钢质不良缺陷:
（）
（A）外折，泛纹，离层 （B）外折，泛纹，破头C.壁厚不均，离层
A
180定径机的传动方式:
（）
（A）混合传动B.集中差速传动 （C）单独传动
B
180机组穿孔机最大轧制力:
（）
（A）400吨 （B）350吨 （C）500吨
B
180机组穿孔机送进角调整范围:
（）
（A）7-9度 （B）6-18度 （C）6
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