市政工程施工工序质量保证方案.docx
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市政工程施工工序质量保证方案
市政工程施工工序质量保证方案
图9.8.3-1工序质量控制流程
1、排水工程施工质量保证措施
1）施工测量工作
施工中认真抓好测量工作的管理，组织测量人员使用先进的测量仪器，运用科学的测量手段，做好全线测量工作，严格控制平面、标高的检查工作，保证各项工程位置、高程准确，符合设计要求。
2）管道施工质量保证措施
根据土壤类别，土的力学性质确定适当的槽帮坡度。
较深的沟槽，采用分层开挖，按规定进行支撑加固槽帮。
施工开槽时，槽底禁止扰动，尽量保持原状土，在开挖至接近设计槽底标高时，采用人工清槽，不用机械开挖，不超挖。
沟槽弃土随出随清理，均匀堆放在距沟槽上口边线10米以外，沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶避免出现震动荷载，成槽后尽快完成铺设基础和管道等工作，避免长时间晾槽。
掌握天然排水系统和现况排水管道情况，做好地面排水和导流措施。
当沟槽开挖范围内有地下水时采取排降水措施，将水位降至槽底以下不小于0.5m，并保持到回填土完毕。
挖槽土方妥善安排堆存位置。
沟槽挖方，在竖直方向，自上而下分层，从平面上说从下游开始分段依次进行，随时铸成一定坡势，以利排水。
沟槽见底后及时施工下一道工序，以防扰动地基。
使排水系统运行良好，沟槽见底后随即进行下一道工序。
在调整每节管子的中心线和高程时，用石块支垫，并支垫牢固，不得松动，不得用土块、木块和砖块支垫。
管道安装要稳固，管口间隙均匀，不发生错口，管底不得出现倒坡。
管材在进场后，溜管之前，对裂缝缺肉、麻面等作外观检查，不能出现不合格品。
砂石基础在管道承插接口部位予留凹槽，安装后，凹槽用砂填实；管底两侧的腋角用砂填充插捣密实。
沟槽回填前先将槽中积水、淤泥、杂物清理干净，回填至管顶40cm处，分层碾压，碾压至基本无轮迹，且碾压遍数不少于5遍。
在路床范围内施工的管线，均反开槽施工，施工完毕后，沟槽回填压实度严格执行道路路基压实度的要求。
分层铺土夯实，夯实完毕，再停止排降水运行，检查井周围和边角机械碾压不到位的地方，用机动夯和人力夯夯实。
检查井底板基础与管道基础垫层平缓顺接。
2、道路工程施工质量保证措施
对各分项工程实行“样板工程、首件验收”，每项工程开工前，首先安排“试验段”，根据试验结果制定切实有效的施工方案，指导全面施工。
1）路基处理
认真清理引道原地面并做好排水工作。
路基处理根据设计要求，严格按技术规范规定办理。
必须确保路基的预压期，以充分发挥软基处理的效果，减少工后沉降。
2）石灰土
在进行石灰土的施工前进行混合料的配合比组成设计。
确定石灰土的最佳含水量和最大干密度为现场施工及质量检测提供依据。
石灰土的施工采用厂拌法，用量按设计配合比计算。
拌和用稳定土拌和机拌和2-3遍，拌和要均匀，外观要一致。
拌和过程中要视含水量的大小适当洒水，保证含水量比最佳含水量高且不超过1个百分点，将拌成的混合料运送到现场，用平地机、推土机按松铺厚度摊铺均匀。
用推土机排压粗平，平地机精平，纵横坡度及高程要满足设计要求。
找平后立即碾压。
采用三轴压路机和振动压路机，首先由振动压路机静压一遍，然后挂振碾压2遍，最后由三轴压路机终压1-2遍。
碾压时后轮重叠1/3轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，由路肩向路中依次碾压，碾压达到表面无明显轮迹，密实度达到技术规范要求。
施工完成后质量人员及时进行密实度、宽度、厚度、横纵坡度、平整度以及含灰量，各项指标自检合格后报请监理进行抽检，合格后方可进行下步工序的施工。
3）水泥稳定碎石基层
该工程的水泥稳定碎石基层厚度为18cm。
采用2台摊铺机摊铺。
正式施工前先进行试验段的施工以确定虚铺厚度、各种机械配备以及最佳的施工工艺。
试验段完成后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺。
拌合：
将水泥、碎石装入拌和机，在略大于最佳含水量的情况下拌和均匀。
拌和合格的混合料及时用自卸车运抵摊铺现场。
拌和时，用料称量应准确，加水适中，并视运距和天气情况，在征得监理工程师的同意后，调整加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。
摊铺：
基层摊铺采用两台同型号摊铺机完成。
摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后的顶面高程,发现问题及时调整。
水泥稳定碎石基层摊铺要做到供料充足，连续摊铺，避免过多停顿，以免因机械停顿而产生熨平板振动不一致，从而导致基层虚实不一及平整度不良的现象。
碾压：
特别注意混合料的含水量，碾压时间控制在水稳基层初凝以前，碾压采用振动压路机、三轴压路机和胶轮压路机组合完成，自路边向路中碾压错1/2轮，胶轮压路机错一轮胎宽度。
先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振碾压一遍，然后三轴碾压两遍至密实度达到设计要求，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹。
压实面应无错台、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改。
碾压时严禁在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后禁止一切车辆通行。
养生：
水稳铺筑完成后立即养生。
养生期间及结束后，禁止一切车辆通行，并派专人进行交通管制。
4）面层施工
拌合：
普通沥青混合料要经过目标配合比设计—生产配合比设计—生产配合比验证三个阶段来确定其最佳配合比，即根据设计提供的目标配合比、油石比投料试配，取成品混合料进行质量检验，并进行反复调整，至混合料的各项马歇尔试验指标符合设计要求为止。
并在试验室中检定出混合料的标准干容重，用以指导后面的施工。
摊铺：
沥青混凝土大面积施工前要进行试验段施工，我部计划选择一段200m进行试验段施工，总结出指导大面积施工时所需的松铺厚度、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数等控制指标。
试验段施工完毕后将试验段施工总结上报监理工程师，待认可后方可进行大面积施工。
沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺速度应根据拌合机产量，施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定，下面层一般为2米/分钟,表面层一般为3米/分钟。
在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。
碾压：
碾压过程是面层施工中的重要环节，应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤，沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。
沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。
初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生摊移、开裂，压实温度控制在110℃～140℃范围；压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；初压应采用轻型钢筒压路机或关闭振动的压路机碾压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。
复压宜采用重型的振动压路机，碾压遍数不宜少于4～6遍，达到要求的压实度，并无明显轮迹；使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍并无轮迹，其压实终了温度为钢轮压路机不低于70℃，轮胎压路机不低于80℃。
3、排水管道回填质量保证措施
管槽回填料其质量要求应按设计规定执行。
污水管道在闭气试验合格后及时回填，不能将沟槽长时间暴露在外。
基槽回填时应按基底排水方向由高至低分层进行，同时管道两侧同时回填。
管道两侧和管顶以上40cm范围内的回填级配碎石，采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实的高度不应超过30cm，管顶40cm以上回填时，每20cm一层，分层整平和夯实。
明开槽回填：
采用槽底至管中满槽回填石屑；管中至管顶以上0.4m范围内回填石屑，石屑顶部宽度为管外径两侧各加0.5m，边坡为1:
1.5回填。
支撑槽回填：
采用槽底至管顶以上0.4m范围内满槽回填石屑。
石屑以外其余部分用5%灰土回填，并分层夯实，密实度要求90%~93%，即道路结构层一下0.8m范围内93%，大于0.8m部分90%，回填高度及技术要求如与道路工程要求有冲突，应以道路工程要求为准。
沟槽位于绿地范围内：
回填土在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内其压实度不应小于85%，其余部位不应小于90%。
表层50cm范围内不宜压实，但可将表面整平，并预留沉降量。
回填的施工要点
管道两侧和顶管以上40cm的范围还填时，应由沟槽两侧对称进行，不得直接填在管道上。
沟槽回填施工必须在管道两侧同步进行，严禁单侧回填，两侧填土填筑高差，不应超过一个上层厚度，填土应分层夯实。
沟槽应分层对称回填、夯实，夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。
人工夯实每层回填厚度不应大于20cm，机械夯实每层回填厚度不应大于30cm。
在管顶以上0.5m范围内不宜采用夯实。
应采用人工夯打或轻型机械压实，严禁压实机具直接作用在管道上。
管腋必须塞严，捣实，保持与管道紧密接触。
槽底到管顶以上0.5m范围内，不得含有有机物，大于50mm砖块等硬块。
管道于基础之间的三角区应填实，夯实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移和损伤。
当采用重型压实机或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道设计载力，通过计算确定。
需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合前均匀，不得在槽内拌合。
采用木夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用小型压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm。
4、检查井周边预防沉降施工质量保证措施
城市道路检查井，是设在市政工程地下管线上的一种井状构造物。
主要是为管线运行情况检查和疏浚提供操作空间，作为管线改变高程、改变坡度、改变管径、改变方向的衔接。
路面井口指的是检查井与周围路面的结合部位，由井圈座、井盖和周围路面共同组成，要求井口应与周围路面齐平，以保证井口部位路面平整和行车的舒适安全。
但是目前井口部位路面病害已经变成无法避免的问题，如井口沉降和井口处路面松散，裂缝、脱落等，已成为各地市政管理部门的棘手问题，严重地影响到路面行车质量和市政工程的外观。
1）检查井周检查井周沉降原因分析
检查井混凝土基础施工不规范。
检查井混凝土基础施工不规范通常表现为混凝土基础浇筑带水作业、混凝土基础施工振捣不实、基础下的碎石垫层厚度不足、底板基层土松软未进行处理以及对基础混凝土强度不够即进行井身砌筑等。
检查井混凝土基础基层土松软未进行处理，底板的碎石垫层厚度不足，造成井整体沉降。
由于浇筑底板混凝土时沟槽中的地下水未及时排出，造成混凝土在水中浸泡后发生离析，从而不能达到设计规定的强度。
混凝土基础振捣不实、混凝土底板形成的强度远远达不到设计强度。
基础混凝土强度不够即进行井身砌筑，致使混凝土底板出现裂缝或开裂。
当井身砌筑完成以后，砖墙荷载直接作用于混凝土底板基础上，车辆等荷载通过窨井井身传递到混凝土底板基础上，由于混凝土底板强度不足断裂，从而失去混凝土底板应有的整体性使荷载由部分混凝土底板承担，而基层土质松软，长时间作用后必将引起检查井整体沉降，井四围裂缝产生。
检查井井身砌体施工不规范。
检查井井体砌体施工不规范通常表现为使用砌体材质不合格、砂浆未按配合比拌制、砌体砂浆不饱满等，造成井体特别是靠近路面的部分强度不够，易在车辆等荷载作用下被破坏，使检查井盖下沉，周边路面产生裂缝。
井座周边回填土压实不足。
井周边回填土压实不足，使井体与周边土体固接不够，开放交通后井周边土体对于共同承担检查井上车辆荷载的作用减弱，将车辆荷载直接传递到井底的土基上，检查井逐渐开始沉陷，从而引起检查井四围裂缝产生并部分下沉。
井圈加固施工不规范。
井圈加固混凝土施工不规范表现为高层控制不到准确使以后安装的井盖与井圈混凝土之间间隙过大。
由于构筑物沉降速度随时间而减缓直至停止沉降，因此在道路投入使用较长时间后井周沥青破坏并不是窨井下沉造成的，应为井盖在长期荷载作用下，不断发生弹性变形，使井周沥青在井盖边框反复作用下变形至极限造成疲劳破坏，断裂破损。
冬季出现情况较多，常在20cm范围内出现裂缝，且井盏没有明显下沉。
而井圈高层控制不准确使井盖与井圈混凝土之间间隙过大，是加剧这种情况发生的主要原因；井圈混凝土未按设计厚度、宽度施工；混凝土振捣不实。
致使加固的井圈为起到将车辆荷载传递到道路结构层中的作用。
井盖安装不规范。
对井盖下填充料或固定铁片调整不到位造成部分铁片在车辆荷载震动下松动滑落：
井盖下填充物不密实、强度未到即开发交通被压碎使井盖下沉。
2）预防检查井井周沉降质量保证措施
加强检查井基础处理，保证检查井底土基有足够的承载力。
检查井作为路面附属小型设施，其基础处理一般不为重视，从而使检查井的基底应力大于路面、路基同深度应力，基底沉降大于路面沉降，井口发生下沉。
应当认识到，检查井作为独立的结构物，承担的是整个车轮冲击荷载，及至于是几倍超载的车轮荷载作用，检查井的基底位置根据管线高层控制，有可能在承载力较低的土层，其基础工况差，故应将检查井基础处理和桥梁结构基础处理同等重视对待，以保证检查井基底荷载应力和同深度路基路面的基底应力一致。
严格控制检查井基础底板混凝土和井体砌筑施工质量。
严格控制检查井基础底板混凝土的施工质量，严禁混凝土基础浇筑带水作业、确保混凝土振捣密实及重视底板完成后的养护和成品保护；严格控制井体砌筑施工质量，保证井体达到设计强度避免因砌体破坏引起检查井上部及井盖下沉。
在检查井砌筑养生完毕后，进行检查井四周回填，每一步回填与排水管道沟槽回填同步进行，井周纵向、横向分别碾压，在沟槽每一步回填完成后用火力夯将检查井四周夯实，高程与沟槽一致并检验其压实度，合格后进行下一步回填，回填至路基顶部时，在检查井处盖一铁板，使检查井四周的结构层与其它地方一同进行，在铺筑面层前将检查井升至路面高度，再进行反开槽，将井周50cm范围内的基层、底中面层铣刨去除，预留竖直接茬，并将底面和接茬部位清理干净，洒水润湿其表面并浇筑C30混凝土。
至沥青混凝土表面层底部。
严格控制井圈标高、规范井盖安装工艺严格控制井圈抬升后标高，宜控制在低于设计高程1cm内，由于井圈与井盖高差越大，井盖在荷载作用下，变形越大，对于井盖施工，应严格按要求施工。
为保证检查井四周不产生局部沉降，从而出现路面井盖四周局部塌陷和开裂现象。
我单位对该工序非常重视，设置了现场监控小组，专门对该工序进行监控。
组织框图如下：
图9.8.3-2组织框图
5、侧石施工质量保证措施
1）保证侧石施工材料进场质量保证
用于本工程的侧石、缘石施工材料的品质参照相当于市场中上等品牌优质产品的品质。
混凝土侧石采用爱尔、欧陆等厂家的产品，目前已与材料生产本家对价格、购货量以及材料品质达成协议。
开工前可全部预备至施工现场。
2）运输保证
在运输过程中石材、侧石注意避免磕碰、掉角。
3）施工中质量保证措施
a、侧石施工质量保证措施
根据侧石的安装标高拉线进行砌筑，相邻两块侧石的缝宽为1cm，侧石要安正，忌前倾后仰，侧石的顶线要顺直圆滑平顺，不得相互错位、高低错牙现象。
侧石安装到一定的长度时，调整侧石至顺直、圆滑、平整后，及时浇注混凝土后戗进行稳固，同时勾缝工作及时跟进。
先把侧石缝内的杂物清理干净，并用水润湿，然后用按设计的砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形。
等初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，达到整齐美观，并不得在路面上拌制砂浆。
b、侧石色差大控制措施
侧石成色采用一家厂家生产供应，避免多家供应，供应商应使原材料色泽与配合比尽可能保持稳定。
使其颜色一致，减轻色差。
侧石安砌允许偏差符合下表要求。
9.8.3-3侧石检验表
序号
分项
单位
标准及允许偏差
检验频率
检验方法
范围
总数
1
直顺度
mm
10
100m
1
拉20m小线量取最大值
2
相邻块高差
mm
3
20m
1
用1m直尺量最大值
3
接缝宽
mm
直线段±3
曲线段±5
20m
1
用钢尺量
4
侧石顶面高程
mm
±10
20m
1
用水准仪测量
铺筑沥青砼层前用地膜进行侧石铺盖，防止柴油和沥青油污染；沥青粘层油撒布车侧面安挡板，以保证撒布时不污染侧石；铺油时不能踩踏侧石。
在碾压沥青时注意保护侧石被撞坏或错位。
6、沥青混凝土面层清洗保证措施
根据本工程工期安排，2012年6月15日完成中粒式沥青混凝土的摊铺工作，2014年6月30日完成细粒式沥青混凝土的摊铺工作，间隔时间较长，为了确保表面层的摊铺质量，为此中粒式沥青混凝土中面层的清洗工作非常重要。
为了确保工程质量，我单位特针对面层的清洗工作制订如下措施：
1）成立面层清洗小组
小组组长为项目经理，副组长为项目副经理1人，组员为工程部人员5人，清洗工人为20人。
9.8.3-4沥青混凝土面层清洗小组任务分配表
序号
小组分工
职位/部门
人数
职责
1
组长
项目经理
1
总体负责路面清洗工作
2
副组长
项目副经理
1
负责清洗计划的落实
3
成员
工程部成员
5
具体负责清洗路面安排
4
工人
20
清扫、清洗工作
2）面层清洗用材料、机械情况
本标段任务量大，为确保细粒式沥青混凝的摊铺进度，路面清洗人员、机械、材料必须保证足额供应。
根据工作安排，我单位计划配备3台大型水车并配备高压水枪，装载机2台，配备滑移式装载机2台配合清扫工作，扫把100把，铁锨30把，清扫运输车辆2辆，以保证清洗工作的顺利进行。
9.8.3-5沥青混凝土面层清洗材料、机械表
序号
名称
单位
数量
备注
1
水车
辆
3
大型
2
高压水枪
套
3
3
扫把
把
100
4
铁锨
把
30
5
小型运输车
辆
2
6
照明设备
套
2
7
水泵
个
2
4寸
8
滑移式装载机
台
2
9
装载机
台
2
3）路面清洗计划安排
摊铺完中粒式沥青混凝土后，我单位将在铺筑表面层后，对底面层进行一次清扫及清洗，确保成本保护质量。
在进行细粒式沥青混凝土摊铺前，计划每天清洗，以保证表面层的摊铺工作，在清洗完毕后的1-2天，尽快完成摊铺工作，避免路面污染，影响表面层摊铺质量。
4）其它措施
面层清洗前对施工人员进行安全技术交底，现场配备专职安全员、设立安全标志，包括（反光灯、前方施工请绕行以及施工人员穿戴反光背心）等。
在路面清洗过程中，封闭交通，设置专人疏导交通，保证车辆按照规定的路线行驶，待路面完全干后方可开放交通。
清理比较大的泥块时采用人工清洗配合背挎式高压吹风机。
对中粒式路面坑洼不平、一些病害问题进行铣刨、拉毛处理。
然后用前喷式水车喷洒路面进行清洗。
大面积清洗用人工配合滑移式履带摊铺机清洗路面。
7、细粒式沥青混凝土施工质量保证措施
沥青砼面层是工程的精华部分，一定要高度重视，从设备选型、技术准备、施工工艺、保证措施等各方面作好充分的准备，这是精品工程成败的关键，也是衡量各单位技术能力、水平高低、信誉悠关的事情。
所以要算大帐，既算经济帐，又算政治帐，要舍得投入（设备、技术）。
本工程表面层位4cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，SBS改性沥青）。
在施工中的主要从材料温度控制、混合料运输、摊铺、碾压、接缝等方面加以质量控制。
1）材料质量
原材料一定要符合要求，严格把好进料关，不合格的料要坚决不进、坚决不用，坚决清除出场，万万不可放松。
SBS沥青混合料拌和操作人员要掌握设备的性能特点，确保拌和设备运行良好，温控、计量等各项性能可靠，混合料级配、沥青用量和拌和效果满足规定要求。
拌和机计量控制主要是监管冷料的供给，其目标是调整在单位时间内始终均匀地保持有与目标配合比相同比例的集料进入拌和机，只有按这样的配合比进料，才能保证集料级配的准确。
通过现场试验确定干拌时间和加入沥青后湿拌时间，拌和出的沥青混合料应均匀一致、无离析、无花白现象。
严禁为提高产量任意缩短拌制时间。
拌和温度控制在以下范围内：
集料温度保持在180℃～190℃之间，改性沥青温度控制在160℃左右，不超过180℃；出料温度控制在175℃～185℃之间，不能超过195℃或低于170℃，每车料出厂前均检测温度，不合要求的不能送往现场。
由于开始拌和时的集料温度难以控制，因此将温度稳定前的料放掉，以免影响初期拌和混合料的质量。
尽量控制集料的含水量，防止由于含水量太大导致集料不能充分烘干，直接影响混合料质量。
细集料（尤其是石屑）要始终保持干燥，因为潮湿的石屑容易成团结块，容易影响其级配组成。
矿粉用量占总量的5%，由人工经螺旋输料器加入矿粉罐中，因此要安排好人力，在开机前，先装满矿粉罐，同时防止矿粉受潮结块，受潮的矿粉不但影响其加入，而且由于没有烘干矿粉的程序，直接影响混合料的质量和油石比（潮湿的矿粉使油石比偏大）。
回收粉尘全部废弃，不能再利用。
要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，如混合料有无花白、冒烟、离析等现象，如确认是质量问题，作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试样的混合料而取得。
要严格控制油石比和矿料级配，避免油石比控制不当而产生泛油或松散现象。
拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检查油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性能。
2）运输
运输前对车辆性能进行检修，使用性能良好的运输车，防止运料过程中车坏。
热拌沥青混合料采用大吨位的自卸汽车运输，为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢均匀涂刷了1∶1植物油与水的混合液，不得有余液积聚在车厢底部。
装料时运料车前、后、中移动，避免混合料发生集料离析。
装料过程中，为减少沥青混合料的粗细颗粒离析现象，缩短出料口到车厢的装料距离，往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。
不管是否刮风、下雨，运料车均应用完好的双层蓬布覆盖设施，以便保温、防雨或避免污染环境。
运料车用蓬布覆盖，车速不得超过60km/h，运至现场的混合料温度不低于160℃，否则不能使用。
沥青混合料的运输力量比摊铺力量有所富余，施工过程中摊铺机前有5台运料车等候卸料。
运料车不能冲撞摊铺机，在摊铺机前10～30cm处停车，挂空挡靠摊铺机动力前进，分两次将料卸下，运料车及时进出，确保摊铺机连续工作。
运料途中运料车不随意停驶，尽量匀速行进，避免突然加速和急刹车。
采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150mm，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。
在摊铺现场凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，检查混合料的颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。
如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用，已结块或已遭雨淋的混合料也废弃不用。
卸料后，对残余的混合料及时清除，防止结硬。
3）摊铺
表面层铺筑前要完成除标线外的一切工程要对中面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明显感觉的要进行处理，直到达到要求。
不准对表面层带来任何污染。
面层严格控制好标高、厚度、平整度。
撒粘层油封闭交通，配备专职安全员、设立禁行标志，包括反光灯、前方施工请绕行等标志，保证粘层油质量。
沥青混合料的摊铺设备要足量、性能良好，摊铺机至少2台。
成梯队摊铺，相邻两幅重叠10～20cm，纵向采用热接缝，减少发生混合料集料离析。
在摊铺机熨平板下垫以木板，厚度为松铺厚度，松铺系数1.17。
加热熨平板,确保熨平板加热温度不低于70℃，一般加热10～15min。
调好熨平板仰角、夯锤振幅和振频等。
由专人指挥运料车将混合料卸入摊铺机内，然后螺旋送料器将料均匀输出布满搅
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