门式墩盖梁施工方案 改.docx
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门式墩盖梁施工方案改
湘潭特大桥门式墩盖梁施工方案
一、编制依据
1国家、铁道部等有关部门颁布的现行有关设计规范、施工规范、质量检验评定标准、施工指南及行业标准。
2新建长株潭城际铁路CZTZH-3标湘潭特大桥设计文件、设计图纸。
3当前高速铁路、客运专线铁路建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。
4我公司以往类似连续梁灌注施工积累的施工经验，工艺、工法等。
5现场踏勘收集的有关资料及我公司现有设备、周转材料情况.
6施工组织设计指南（铁建设[2009]226号）及长株潭城际铁路地质勘察报告.
7公司2013版《管理手册》《程序文件》GB/T50430—2007《工程建设施工企业质量管理规范》标准
8城际公司对我标段的总投资计划和年度调整投资计划，特别是2013年度的投资计划。
9、其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等.
二、编制原则
1新建长株潭城际铁路CZTZH—3标湘潭特大桥工程建设的安全第一、确保质量、合理工期和降低造价的原则.
2精心进行场地规划布置，节约施工用地,严格施工组织管理，开展文明施工活动，创建标准化施工工地。
3严格遵守设计规范、施工规范和质量评定与验收标准.
三、编制范围
湘潭特大桥126＃－133#门式墩及其附属工程.
四、工程概况
4.1工程简介
新建城际铁路湘潭特大桥126-133#墩为荷塘车站，墩身采用门式结构,上部采用预应力混凝土简支箱梁.
本桥为双线桥，线间距为4。
4m,位于直线上。
盖梁为预应力混凝土结构，梁高2米，宽3米，梁长为18.8米。
4.2工程地质情况
桥位地质表层主要为粉质粘土和细圆砾土，中下层主要为泥质砂岩，表下水丰富。
本桥位于荷塘乡五爱村境内，在126#～133＃墩处。
工地现场附近有乡村既有路,配合修建施工便道，交通便利
五、主要建筑材料及工程数量
5。
1建筑材料
⑴混凝土
盖梁梁体采用C50钢筋混凝土，预应力管道压浆采用M40水泥砂浆。
墩柱采用C40钢筋混凝土，支撑垫石采用C50混凝土.
⑵预应力
盖梁设纵向预应力。
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa，公称直径为Φj15。
20mm高强度、低松弛钢绞线，符合GB5224标准；配套采用OVM-12、OVM-15型锚具，锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370—2000）。
。
钢束管道采用Φ90mm塑胶波纹管。
⑶普通钢筋
梁体采用HPB300、HRB400钢筋，分别符合GB13013和GB1499标准。
5。
2盖梁主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
盖梁
混凝土
C50混凝土
m3
615.3
水泥浆
M40水泥浆
m3
19。
1
fpk=1860MP0钢绞线
φ15。
2mm
t
49。
6
普通钢筋
HPB300
t
2.4
HRB400
t
237.2
波纹管
φ91㎜（外）
m
342.5
φ106㎜（外）
m
2549.4
锚具
FIM15—12
套
40
FIM15-15
套
222
防水层
高聚物改性沥青防水卷材
m2
434.2
排水坡
M15水泥砂浆
m3
10。
9
表1盖梁主要工程数量表
六、施工组织与资源配置
6.1施工管理组织机构
为确保工程优质高效、进展顺利，项目部组建的专业施工队，由具有丰富施工经验的人员担任工班长。
根据工程内容施工队下设木工班（模板安装、拆除及倒运）、钢筋班（负责钢筋制作及安装）、砼灌注班（负责混凝土浇筑及养护工作）、预应力张拉班（负责预应力束张拉与压浆工作）。
在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期.
施工管理组织机构
6。
2施工进度计划
计划开工日期：
2013年9月6日，完工日期：
2013年11月30日，总工期86天（8个门式墩，含承台、墩柱、盖梁）。
6。
3劳动力组织
（1）在本着合理布局、精心组织的原则，进行相关人力资源优化配置,并实行动态管理。
作业工人一专多能,特殊工种持证上岗。
施工作业队人员根据工程进度计划,实行动态管理，满足工程项目进度计划需要和业主要求。
（2）劳动力安排计划图表
劳动力配备主要包括管理人员、技术人员、测量人员、试验人员、钢筋工、混凝土工、木工、电工、电焊工、机械车辆司机、机修工、架子工、钳工、普工、后勤（包括医务）人员等.每个工点劳动力配置情况见表9。
表3劳动力配置表
序号
项目
人数
备注
1
安全员
1
负责项目安全环保工作
2
架子工
8
负责支架搭设与拆除
3
钢筋工
6
负责钢筋加工与安装（含电焊工）
4
混凝土工
6
负责混凝土的浇筑与养护
5
预应力操作工
4
负责预应力安装、张拉与压浆等
6
机械操作人员
2
负责机械操作
7
电工
1
负责现场用电的管理与监督
8
其它人员
3
现场协调与管理
合计
31
6.4机械设备配置
6.4。
1配备原则
⑴按流水作业，以性能好、效率高、机况良好的机械设备进行施工。
⑵提高机械化水平，设备数量充足、机况良好,主要设备有备用。
⑶充分利用现有机械设备，减少不必要的设备投入。
6.4。
2设备配套选型
根据本工程的实际特点采用合理的配套模式，以充分发挥机械化生产效率，加快施工进度.采用25T吊车配合，混凝土运输车与输送泵配合进行混凝土施工。
6.4。
3投入的主要设备和主要试验、测量及检测仪器（每工点）见表：
投入的种类设备、仪器见
序号
机械设备名称
规格及型号
单位
数量
技术状况
进场日期
备注
1
输送泵
HBT60A
台
1
良好
2013。
3。
2
2
电焊机
BX1—500
台
3
良好
2013。
9.1
3
插入式震动器
ZX—25
台
8
良好
2013.9。
1
4
发电机
BFC358
台
1
良好
2013.9。
1
5
测量仪器
徕卡802
台
1
良好
2013.3.2
6
汽车吊车
25T
台
1
良好
2013.9.1
7
千斤顶
350T
套
4
良好
2013。
9.1
计划
8
注浆机（含搅拌）
套
1
良好
2013.9。
1
计划
9
试验设备
套
2
完好
2013。
9。
1
10
搅拌站
座
1
完好
已投入使用
七、总体施工方案
7.1施工总体安排
根据我公司以往施工经验、工点实际情况及工期要求，对126—133＃墩盖梁采用钢管支架现浇施工，具体施工计划如下（表2）：
序号
工程部位
梁长（米）
砼方量（方）
施工方法
完成时间
1
126盖梁
18。
8
76。
2
钢管支架
2013.10。
20
2
127盖梁
18。
8
76。
2
钢管支架
2013.10.25
3
128盖梁
18.8
76。
2
钢管支架
2013。
10。
30
4
129盖梁
18.8
76。
2
钢管支架
2013。
11.6
5
130盖梁
18。
8
76。
2
钢管支架
2013。
11。
14
6
131盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013。
11。
22
7
132盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013。
11。
30
8
133盖梁
18.8
81。
9
钢管支架
2013。
10.20
盖梁施工计划表
本方案以133＃墩盖梁钢管支架浇注进行说明。
7。
2支架现浇盖梁工艺流程
图1盖梁施工工艺流程图
八、主要施工方法
8。
1支架搭设
本方案采用钢管支架施工，钢管支架从下至上由门式墩承台、钢管立柱（Φ300）、横梁（双拼I32a）、纵梁（I20a）、分配梁（10×10方木）、斜撑（工20a）等组成。
各构件之间采用U型螺栓或者抱箍进行联结，钢管立柱之间用槽钢进行联结，增强支架整体稳定性。
具体结构（见附件3、4）.本方案以133＃墩盖梁支架为例说明.
（1）支架搭设
钢管立柱每孔的平面横向布置6根，直径Φ300mm（壁厚5mm），纵向布置2排，钢管立柱之间用［100槽钢设置剪刀支撑，钢管上面铺2根横向I32a工字钢作横梁，在两侧2.55米的悬挑断用每侧两根20a工字钢作为斜撑，并用槽钢与立柱相连；盖梁中间部位纵向铺设20排I20a工字钢做纵梁，纵梁间距0.3米，两端用槽钢制作三角支撑。
纵梁之间横向联结形成盖梁的支撑平台.根据方案，依次逐步搭设钢管、横向工字钢及纵向工字钢和分配梁方木，同时,同步布置连结槽钢。
检算见（附件2:
钢管支架检算）.
（2）现浇支架的拆除与周转
当混凝土强度达到设计强度的60％，拆除端模和侧模。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并按规定的顺序进行拆模.
先拆除端模,再拆除侧模，由吊车吊至指定位置.
张拉完成后，拆除脱模垫块，松动外模底板部分，全部松动后底模连同支架一起拆除。
拆除后的模板支架转运至下一施工位置进行拼装与搭设；当施工完最后一个盖梁后，将支架构件与模板运离施工现场。
注意事项:
拆模时，严禁重击或硬撬，避免模板局部变形或砼棱角的损坏。
模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用.并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
8.1.1支架预压并确定预拱度
为了保证盖梁在混凝土浇筑卸架后,满足设计的外形尺寸要求，在盖梁钢筋安装前进行支架预压.
8.1.1。
1支架预压堆、卸载方法
（1）确定预压荷载:
安装好底模后，开始对整个支架系统进行预压,预压荷载采用盖梁自重的1.1倍，最大荷载约235吨。
荷载按60%、100％、110%三个阶段进行加载，三阶段加载重量分别是141吨、214吨、235吨（盖梁自重及沉降观测点布置图见附图）。
（2）预压方法：
采用混凝土预制块对盖梁范围内全部进行预压，加载过程模拟混凝土浇注顺序从两端往中间进行,加载过程中需左右对称进行，避免局部偏载.
（3）支架加载施工控制方法：
预压块由两端往中间进行堆码，水平分层进行堆码,预压块加载堆码到第一个阶段60%的相应荷载.支架第一级加载整体完成后,静载12小时后进行支架观测、检测，进行支架检测数据采集及分析.第二阶段加载至100％相应的荷载，静载12小时后进行支架观测、检测，进行支架检测数据采集及分析。
第三阶段再加载至110%的相应荷载，静载12小时后进行支架观测、检测，进行支架检测数据采集及分析,最后进行卸载，按左右对称卸载,避免模架局部偏载。
8.1.1.2模板变形的观测
施工中，模板的变形是关键，其变形分为非弹性变形和弹性变形，其中非弹性变形在加载预压后基本消除。
假定加载前模板标高为H1，加载预压稳定后测得的模板标高为H2，卸载后测得的模板标高为H3，则有:
弹性变形δ1=H1-H2
非弹性变形δ2=H3-H2
铺设模板后观测一次，分级压载和卸载后各观测3次,分为60％、100％、110％.
每加载到一个阶段分别对模架进行观测和检测，采集相关数据，进行分析，检验模架安全性能.
8。
2模板施工
8.2.1模板安装
人工配合吊车安装，先铺底模,然后安装侧模,控制好模板标高。
底模与底模、底模与侧模模板缝间隙采用双面胶，以防漏浆。
最后检查复核各部位模板标高,处理好模板接缝和表面打磨,并涂刷油性脱模剂。
8.2。
2拆模
混凝土灌注后，待混凝土强度达到设计强度60%时、松开拉杆拆除侧模，待混凝土强度达到设计强度95％时，进行张拉,张拉后拆除底模及支承,拆除时人工配合吊车拆除，拆除模板进行维修循环使用.
8。
3钢筋制安
钢筋由工地集中加工制作，运至现场后整体绑扎。
当预应力管道与盖梁钢筋相碰撞时，可适当移动盖梁钢筋进行调整。
为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。
当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,无误后方进行钢筋绑扎,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。
为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，盖梁施工垫块采用预制同级混凝土垫块。
钢筋加工及安装必须符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752—2010》及《铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010》相关要求。
8.4混凝土施工
8。
4。
1混凝土拌合
混凝土由中铁二十五局长株潭城际铁路项目部集中搅拌站集中供应。
8。
4。
2混凝土运输
每次盖梁浇筑配备3台混凝土运输罐车配合1台混凝土输送泵入模，人工持插入式振捣器捣固，混凝土施工按斜向分段、水平分层的原则，从两端往中间对称浇注。
混凝土施工要符合设计规范要求，连续施工.
8.4.3混凝土施工工艺要求
（1）施工中要求拌合物入模前含气量控制在2-4％，入模温度控制在5℃-30℃，同时要求模板表面温度控制在5℃—35℃.在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现.
（2）灌注梁体混凝土时，插入式振动器捣固。
（3）水平分层厚度≤30cm，先后两层混凝土灌注的间隔时间，应小于混凝土初凝时间，振动棒应插入下层混凝土表面5—10cm,以使混凝土表面光洁,避免混凝土直接冲击预应力孔道.
（4）当盖梁面第一次抹压结束后，初凝前还应进行一次抹面，确保盖梁面平整度要求。
（5）在灌注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。
混凝土试件按规定组数制作,分别进行同条件养护和标准养护。
（6）盖梁混凝土振捣采用以插入式振动棒振捣,插入式振动器快插慢提，移动距离不得大于振动器作用半径的1。
5倍，且插入下一层混凝土的深度为5-10厘米。
每一个振捣点的持续时间为20—30秒，以混凝土不再沉陷、不再出现气泡、表面出现浮浆为度。
实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣和过捣现象。
振捣时要防止钢筋、预埋件、预应力管道的变形、移动及松动。
8.4.4混凝土灌注顺序
混凝土浇注采用水平分层的方式连续进行,从两端向中间、左右对称进行。
分层厚度宜控制25—30cm，最大不宜大于30cm.
8。
4.5混凝土养护
1、砼浇筑完毕后即转入养护阶段，此时浇筑的砼水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇筑体表面覆盖塑料膜进行保湿养护来实现.
2、混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。
浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，表面收缩受内部约束产生拉应力，对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。
在养护中要加强温度监测和管理,及时调整保温和养护措施，延缓升降温速率,保证砼不开裂。
3、混凝土养护要定时定人，砼浇筑完并凝固后马上覆盖砼表面，在砼浇筑后的7天内对于盖梁进行养护。
8。
4。
6大体积混凝土表面裂纹预防措施
砼施工后，容易出现表面裂纹现象，原因来自于以下三方面：
⑴砼自重受压下沉，不均匀沉降产生竖向裂纹；
⑵施工时间长,产生纵横向裂纹；
⑶砼养护不到位，产生温度裂纹.
针对成因所能采取的避免措施：
①施工过程中减少变形减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形，检算好托架的强度与刚度.使托架具有足够的刚度以来抵抗过大的变形。
②砼凝固时间尽量在砼浇筑完时，刚开始浇筑的砼不初凝或少凝固也能减少砼开裂.试验室多做几组试验,检测砼的坍落度与和易性，控制水化热与缓凝时间.
③砼浇筑总时间
尽量压缩砼浇筑总时间，保证砼供应的连续性。
在砼浇筑前，模拟砼浇筑流程，通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制，要确保砼不产生裂纹。
相应做好以下准备工作：
a、配料前,检查搅拌站机械是否良好，并特别注意计量设备的检查。
现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。
两套搅拌机的其中一套作为备用生产。
b、保证有4台以上混凝土运输车,拌合站距现场2公里，混凝土运输车往返约需20分钟,为保证混凝土浇注时间在8h以内.
c、混凝土输送泵处于良好状态,各型号振捣设备是否足够，必须要有备用。
d、砼施工人员必须熟练，各种材料必须备足。
8.5预应力体系施工方案
（1）张拉设备
①预应力的设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶等必须处于良好工作状态。
压力表、张拉千斤顶等计量设备，应定期检查并建立卡片备查.
②压力表应选用防振型，精度应不低于1。
0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程应在工作最大油压的1.5～2。
0倍之间。
压力表校准周期应符合下列规定：
a、1.0级压力表校准周期为一周，0。
4级压力表校准周期为一个月。
b、压力表用于张拉作业达300次。
c、更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）时。
③张拉千斤顶宜选用张拉力的1。
5倍且不得小于1。
2倍.张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护、定期检验。
张拉机具长期不使用时，或经过更换配件或严重漏油、拆除修理后的千斤顶和压力表均必须重新校验.
④千斤顶使用时的校准周期应符合下列规定：
a、千斤顶首次使用前必须经过校准。
b、千斤顶使用一个月。
c、千斤顶张拉作业达300次。
d、千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。
校验应委托权威单位或机构完成.
⑤张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套使用和校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
当才采用测力传感器计量张拉力时，测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期（1年）送检，千斤顶和压力表不再作配套标准。
⑥受预应张拉力的限制,要求张拉采用两台YDC350以上穿心式千斤顶，其最大张拉力为3500KN，满足最大的张拉力2812KN的要求.
⑦为便于发生断丝后的卸载，应配备一台23T单根张拉千斤顶及卸载锚头。
（2）预应力筋下料
①预应力钢绞线下料长度应按下式计算，但应通过试用后进行修正。
L=1+2Ll+nL2+2L3
式中：
L—钢绞线下料长度；
1—锚具支承板间的孔道长度；
L1—工作锚高度；
L2—张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离（包括工具锚高度）;
L3—长度富余量（一般取15～20cm）;
n—单端张拉为l,两端张拉为2。
②钢绞线切断前的端头用铁丝绑扎,必须用砂轮锯切割，不得使用氧气和电弧焊切割。
③预应力钢绞线应梳整编束，每隔1~1.5m绑扎铁丝一道。
④编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，支垫遮盖严防锈蚀、污染。
保持干燥，并应遮盖，防止雨淋.
⑤保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹.
⑥钢绞线编束后运输时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1。
5m。
（3）穿束
钢绞线束采用单根人工穿束的方式，穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住，在预应力穿束完成后,做好明显的标志使通过束和锚固束区分开.
（4）张拉前应检查做好下列工作
①检查梁体砼是否已达到设计张拉强度,并检查砼的龄期和弹性模量。
②千斤顶和油压表均已校正并在使用期内.
③锚具按规定检查合格。
④预应力钢绞线是否有技术合格证并经工地按规定进行了检验。
⑤确认孔道已进行过检孔器检查.
⑥清除梁体孔道内积水和杂物。
应用压力水冲洗孔道，观测孔道有无串孔现象，再用压缩空气吹干孔内水份。
⑦清除梁体张拉端支承板上杂物，以保证锚具与支承板密贴。
⑧布设测量梁体上拱度及弹性压缩的测点。
⑨检查孔口锚下垫板垂直度，其大于1时，应采用斜钢垫圈垫平至小于1.
⑩应对预应力筋束，进行外观检查，不得损坏、无污物、无锈蚀。
8。
6预应力张拉
8。
6。
1预应力钢绞线伸长值计算
本桥设计已将设计张拉力及预应力钢绞线的伸长值计算，在施工前根据下列公式进行复核：
△Li=Pi·Li·［1—e—（KLi+μθi）］/[Eg·Ay·（KLi+μθi）］
△L=∑△Li
式中：
△Li—第i段的理论计算伸长值，mm；
Pi—第i段计算起点的张拉力，Pi=Pi—1·e-（KLi-1+μθi-1），钢绞线张拉端的P0等于设计控制张拉力，N；
Li—钢绞线分段计算长度，m；
θi—分段计算曲线管道切线夹角，rad；
K—管道每米局部偏差对磨擦的影响系数，规范规定0。
0015;
μ—钢绞线与管道壁的磨擦系数，规范规定0.20～0。
25，计算时可取中间值；
Eg—钢绞的弹性模量,MPa；
Ay—钢绞的截面积，mm2。
8。
6.2张拉程序
（1）盖梁所有钢索一次张拉完成,张拉顺序为N2、N1、N3钢索
（2）张拉必须在梁体混凝土强度达到设计强度的95％，弹性模量达到设计值后，且混凝土龄期不小于5d；
（3）预应力采用两端同步张拉；
（4）预应力采用双控措施，即以张拉应力值为主，钢绞线伸长值为校核，在张拉过程中箱梁两端的伸长值基本一致；
（5）为了便于计算张拉伸长值，在张拉时应采取0%σk→20%σk→100%σk→103%σk→持荷2min锚固，其中3%σk为预应力锚口损失（可在实际操作中根据锚口损失进行调整）。
8.6.3预应力张拉工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片,装好限位板并将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。
检查夹片情况完好后,画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6％范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后，若油压稍有下降,须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录.全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0。
5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
8。
6．4预应力技术要求及质量标准
①锚头平面必须与预应力束（筋）管道垂直,锚具孔中心与管道中心同心。
待梁体砼强度达到设计张拉强度以上时，张拉梁体预应力筋。
②预应力管道定位准确，牢固，浇筑砼时不变形。
预应力束的张拉采用“应力,伸长量”双控制，实际伸长值与理论伸长值差控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。
③纵向预应力束张拉时，宜按控制张拉力的20%、60%、100%分级张拉，记录每级油压表读数及相应伸长量.
④两端张拉时，用伸长量控制两端同步加力，当两端伸长值相差较大时，应查找原因,纠正后再进行张拉。
⑤张拉必须对称进行，张拉顺序按设计要求进行。
张拉结束时要检查和记录锚固情况，包括断丝、滑丝及夹片跟进等。
⑥钢绞线束锚固时总回缩量（两端之和）应小于6mm.
⑦断、滑丝数量不得超过规范要求:
每束钢绞丝断丝、滑丝允许1根，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
⑧调换千斤顶油压表时;张拉时,边张拉边测量伸长值,采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录应及时整理，并报监理工程师.
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