宜昌夷陵长江大桥正桥预制施工工艺.docx

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宜昌夷陵长江大桥正桥预制施工工艺

宜昌夷陵长江大桥正桥预制梁块施工工艺

一、编制依据：

本工艺根据下列规范标准和图纸编制

1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－89）；

2、《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2－90）；

3、铁道部大桥工程局勘测设计的夷陵长江大桥施工图，图号“9146－04－201”～“9146－04－212”；

4、铁道部大桥工程局一桥处设计的夷陵长江大桥施工组织设计图，图号“夷陵设L-01”～“夷陵设L-06”；

注：

编制工艺时，普通钢筋和预应力筋正式图尚未出图，仅参阅了未签发的图纸，施工时，以设计院的正式图为准。

二、概述：

（一）、主梁结构简介：

宜昌夷陵长江大桥主桥为三塔单索面混凝土加劲梁斜拉桥，主跨348m，边跨120m。

主梁为等截面单箱三室三向预应力（55号混凝土）结构，梁高3.00m，箱底宽5.00m，梁顶总宽23.00m（两侧翼板各悬臂3.50m，边侧留有0.35m宽与桥面栏杆一起后浇带，预制时梁宽22.30m）。

全桥主梁顶面位于半径为18725.82m的竖曲线上，竖曲线中心位于中塔中心处。

桥面设1.5%的双向横坡。

主梁的两边跨和三个索塔区的0号节段在膺架上现浇，两主跨的其余梁体采取先分块预制后悬臂拼装的方法施工。

悬拼段的主梁采取以节段为单元的短线法分块匹配预制。

全桥共分为十四个大节段，每个大节段间设0.5m湿接缝，主跨合拢段留有一个3m预制块和两个1.0m湿接缝。

节段长度有39.5m、44.0m、47.5m三种，分块长度除湿接缝前方一块为3.5m外，其余均为4.0m。

全桥预制梁块共162块。

其中4.0m长者150块，3.5m长者10块，3.0m长者2块。

斜缆索设在桥面中部，纵向基本索距（主跨悬拼段）8.0m，横向间距1.2m。

预制块件有缆索管者共82块（均为4.0m长梁块）。

预制梁块底板厚35cm（S18b、M23b、SM块除外），顶板厚22cm，竖腹板厚28cm，斜腹板厚20cm，横隔板厚除有索块的中室隔板为30cm外，其余均为20cm。

预制梁块为了传递剪力和拼装定位的需要，在胶拼面梁端前端设有16个剪力键，而后端设有16个剪力槽。

预制梁块重量（混凝土容量按2.625t/m3计）；4.0m有索块152t～158.3t，4.0m无索块147.8t～153t，3.5m梁块131.5t，3.0m梁块117.6t。

（二）主梁预制安排

全桥主梁预制块共十四个大节段162块。

按设计要求，在拼装前梁体混凝土应有不少于4个月的收缩徐变期。

根据建设单位提供的制梁场地仅有约2000m2（长400m，宽50m），只能布置6个台座，其中：

制梁台座2个，存梁台座4个。

每个制梁台座按一个大节段梁长考虑，可预制12块梁。

制梁顺序按拼装顺序由每个节段的第一块开始，逐块匹配生产梁。

制梁顺序按拼装顺序由每个节段的第一块开始，逐块匹配生产。

为满足工期和混凝土收缩徐变期的要求，每个制梁台座上须有先后两个梁块同时作业制梁。

即当第一节段制完第1～6块梁后，吊走第1～3块（保留3块），紧接着开始第二节段第1块梁的预制作业。

因此制梁需要外模和前部开口箱内模各4套，后部封闭箱内模12套。

由于场地限制，无法布置运梁道，梁块的起吊和运送安装了一台起重能力为1800KN、跨度30m、双轨轮箱走行的龙门起重机（上设100KN电动葫芦），为了吊装模板、灌注混凝土和其它辅助起吊作业，还安装了壹台起重能力150KN以上的单悬臂龙门起重机。

为了准确掌握预制梁块重量，场内还设置了一套称重装置。

为了梁块下江装船，需修建一座专用下河码头。

由于甲方给定的制梁场限制在长江北岸，距桥中线下游80m沿长江大堤长400m、宽50m范围内，附近水域码头、锚地密集，因此码头运梁道由梁场中部引出，与水流垂交，梁块在梁场内由旋转吊具旋转90°后下河。

码头布置详见设计图。

三、施工方法及技术要求

（一）制梁台座

制梁台座长50m、宽21.6m；纵向分5段，每段长9.96m，各段间设4cm沉降缝；横向分为三区，各区间间隔1.2m，中部为梁底底模支承区，宽6m，厚30cm；两侧为斜腹板和翼板底模（外侧模）支承区，宽6.6m，厚20cm；制梁台座基础为混凝土扩大基础，基础下均填20cm厚碎石垫层。

中部区基础上设长、宽为40cm，高为30cm的钢筋混凝土模立柱。

一个台座共125个，沿纵向分25排，间距2.0m（最末排间距1.5m）；横向每排5个，间距1.1m或1.2m；立柱顶面设预埋板以便安装支座固定底模分配梁。

两侧的基础顶面铺装两条与预埋件相连接的P43钢轨，作为侧模支架移动的轨道。

为提高地期承载力（制梁台座不小于150KN/m2，存梁台座不小于180KN/m2）和减少沉陷，要求对地基和碎石垫层进行强夯和碾压加固。

为消除台座的非弹性变形和掌握弹性变形量，须对台座进行模拟预压重。

压重量为预制块件自重的1.5倍，压重时间不少于7天，以3天累计下沉量≤3mm时终止。

压重时应分级加载卸载，并观测记录相应的变形量，为梁块预制的预抬值提供依据。

梁场应有良好的排水设施，避免积水，防止制梁、存梁台座和龙门起重机走道等设施受雨水浸泡。

（二）制梁模板

1、模板结构

预制梁块模板均采用钢模。

横隔板、竖腹板侧模设对拉筋以平衡新灌混凝土侧压力。

为防止斜腹板内模上浮在斜腹板上亦应设置对拉筋。

斜腹板和横隔板下宜布设附着式振动器，以弥补某些部位插入式振动无法振捣之不足。

底板底模与梁底等宽为5m，长48m，由24块拼接而成。

各块间用螺栓连接，中间加填橡胶垫。

底模下焊接纵向反扣槽钢（作上滑道）置于纵向分配梁（兼作下滑道）上，分配梁置于基础立柱上的支座内，并用顶紧螺栓加以固定。

外侧模与外侧模支架焊接构成一体，每侧支架下设两条纵移滑道，可整体移动。

箱内不设模板支架，顶板底模采用内支撑，支撑下部设钢凳，将荷载传至底板底模或斜腹板外侧模上。

为便于灌注混凝土，在斜腹板内侧模腰部和封闭的后半箱三室顶板底模上开设灌注窗口。

模制制造的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－89）表8.6.1的要求。

制造完毕应进行整体组装，经检查合格，才能投入使用。

2、模板安装

底模安装须按梁底线型并考虑基础下沉影响设置制梁时的底模线型。

制梁时的底模线型是以两个湿接缝间的梁底连线为基线（水平放置）抬高中间各块件的底模标高而形成。

底模标高的升降采用在支座处的分配梁下加减钢垫来进行调整。

底模拼装后两侧边线应在同一条直线上，不得错台。

底模线型调整后，其宽度容许偏差为

mm，中线偏差不大于1mm。

中线的标高调好后，应将上、下滑道用夹紧装置紧固，支座处用顶紧螺栓将分配梁顶紧，防止施工过程中底模及支承系统产生位移。

安装外侧模时，先整体纵移到位，后作小量横称，再起顶至要求高度，将外侧模与底模用螺栓连接，并在支架下弦结点下用钢楔块抄死。

在横移时，应两侧用千斤顶对称定量顶移，避免将底模顶移偏位。

外侧模与底模连接螺栓拧紧后应复查底模中线。

外侧模安装完毕，翼板顶标高偏差≤

mm。

各箱室内模可预先组拼，整体吊装，支点要称妥可靠。

立模调整后的偏差：

中线＜1mm，顶面标高≤

mm。

。

隔板厚度≤

mm，腹板厚度≤

mm。

模板安装前应涂刷脱模剂，底模及外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的涂料。

（三）钢筋及缆索预埋钢管

1、钢筋

梁体所用非预应力钢筋的力学性能必须符合国家标准“GB1499－91”和“GB13013－91”的规定。

钢筋应具有出厂质量证明书。

进场后应进行验收和材质抽检。

钢筋的加工、接头、安装须符合设计要求和《公路和桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）第九章的有关规定。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的半球形水泥垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。

为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板和斜腹板内应设置架立钢筋骨架。

架立钢筋下也须抄垫水泥砂浆垫块，不得露筋。

钢筋加工容许偏差（mm）：

受力钢筋成型长度+5，-10；弯起钢筋弯起点位置±20，弯起高度+0，-10；箍筋尺寸+0,-5。

钢筋成型与安装容许偏差（mm）：

受力钢筋间距±10；箍筋及构造间距±20，保护层厚度±5。

2、缆索预埋钢管

缆索预埋钢管设在4m段索块中室内竖腹板与横隔板相交处，两根横向间距1.2m。

缆索预埋钢管须在内模安装完毕且调整检查合格后安装。

缆索管须用有微调装置专门支架，并用仪器测量精密定位。

各块缆索管竖直夹角均不相同。

定位时的倾角控制还应考虑制梁底模设拱的基准线及基础变形而产生的修正值。

精确定位后的缆索管须固定牢靠，施工中严禁碰撞和挪动，防止移位。

缆索管定位固定后的允许偏差，位置±5mm，角度5"。

（四）预制梁块预应力体系

1、预应力束（筋）布置概况

主梁为三向预应力混凝土结构，预应力束（筋）有钢绞线、粗钢筋两种和体内、体外两类。

1）纵向预应力束（筋）

（1）悬拼段所有预制块件在顶板和斜腹板内布置有

32精轧螺纹钢筋（编号为Z），顶板26根，斜腹板14根。

在悬拼过程中，每个拼装块件的前端面将锚固连接和通过筋交错布置，直至最大悬臂端全部锚固。

32精轧螺纹钢筋采用YGM锚具、YGL连接器锚固连接，内径为45mm波纹管制孔；在锚固连接处加设外径为90mm、长400mm的钢护筒，张拉时使连接器有自由伸长的空间。

（2）合拢段及其两侧（S11b～S18b、M16b～M23b）顶板内布置有7Φj15钢绞线，S4b～S18b、M10b～M23b底板内布置有12Φj15钢绞线；7Φj15、12Φj15钢绞线分别采用内径为65mm、85mm波纹管制孔，OVM15－7、OVM15-12锚具锚固。

底板束分段张拉，采用OVM15－12L连接器连接。

（3）合拢段及其两侧各16个块件（S11a～S18b、M16a～M23b）之间设有体外预应力束，采用12Φj15钢绞线，在横隔板上的预留孔采用内径120mm的聚四氟乙烯管。

2）横向预应力束

各预制节块顶板内布置6束4Φ15钢绞线，采用OVM15B－4锚具，制孔采用70mm*19mm扁形波纹管。

3）竖向预应力束

有索道管的块件，在竖腹板和横隔板交叉处布置有5根（每块共10根）

32精轧螺纹钢筋，采用YGM锚具，下端为固定端，梁顶为张拉端；制孔采用内径为45mm波纹管。

2、预应力钢材

1）钢绞线

（1）本桥主梁预应力用钢绞线为1*7标准型，公称直径15.2mm，标准强度R＝1860MPa和R＝1770Mpa（体外索），弹性模量E＝1.9*105MPa

（2）钢绞线进场后应分批验收。

验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，并按（GB/T5224－1995）国家标准进行外观质量检查和力学性能复验。

2）预应力粗钢筋

（1）主梁所用预应力粗钢筋为

32精轧螺纹钢筋，其标准强度R＝750MPa，弹性模量E采用2.0、×105Mpa，抗拉强度不小于850Mpa，伸长率不小于7%，冷弯试验：

弯曲角度90°，弯心半径为7倍钢筋直径，不得产生裂纹、裂缝或断裂。

（2）精轧螺纹钢筋进场后应及时分批验收。

除检查质量证明书、合格证外，还应对其外观、外形尺寸和力学性能进行抽验。

外观检查应对整根钢筋进行检查，每20t至少抽查2根，要求钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结疤、劈裂等现象。

外形尺寸和机械性能的抽验应按每炉或每罐为一批，但重量不得大于50t。

每批钢筋中任意先取二组试样，每组三根；试样长度不小于600mm，试样不得进行任何处理和加工。

先用这二组试样进行外形尺寸的检查，检查工具宜采用钢筋环规综合检查钢筋螺纹各个尺寸及偏差，当通环规可沿试样全长旋通，止环规戴不上则表示外形尺寸符合要求。

然后用此两组试样分别进行拉力试验（测取屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验；如有一项不符合要求时，应加倍取样复验。

检验合格后方可使用，不合格者不得使用。

3、锚具、夹具、连接器

预应力锚具、夹具、连接器应是正规专业厂家生产的合格产品。

进场后应及时分批验收，除核查质量证明书、标志、包装等外，还应检验其外观、硬度和静载试验。

检验方法按（JGJ85－92）《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》进行。

4、预应力束（筋）制孔

1）除体外束在横隔板内的预留孔采用聚四氟乙烯管制孔外，其余各预应力束（筋）均采用金属螺旋管（波纹管）制孔。

波纹管的技术要求和成品检验应符合（JGJ/T3013－94）《预应力混凝土用金属螺旋管》的有关规定。

2）波纹管下料宜用砂轮锯或小钢锯切割，切割后波纹管端头不得内卷和脱扣。

3）园形波纹管的接长采用直径比被接波纹管大一级的连接管旋入法连接；扁形波纹管的连接采用套入法；连接管的长度宜为管径（或长边尺寸）的5～7倍，接头处须用胶布或尼龙胶带缠绕，防止砂浆渗入管内。

4）纵向预应力束（筋）制孔，在梁块预制时端部应作特殊处理。

（1）纵向钢绞线管道：

对于胶接面梁端管道内要插入一段与波纹管内径相同的厚皮胶管（或橡胶棒）；对于湿接缝梁端应安装一段大一级的连接波纹管（接头）；安装示意如图

（一）。

（2）纵向预应力粗钢筋在梁端面“锚固连接”和“通过”交错布置。

在“锚固连接”梁端要安装锚固支承板（含锚筋、螺旋筋），支承板内侧宜事先点焊长约100mm的连接波纹管，并用环氧树脂加棉纱封严连接波纹管与支承板间的间隙；该束相对应的匹配块梁端安装“钢护筒”和连接板，波纹管与连接板的相接同上述方法。

安装示意如图

（二）。

通过束波纹管在梁端的处理类似钢绞线束管道。

5）制孔管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直、位置准确，固定管道的定位网钢筋应与梁内主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动。

波纹管、锚下支承板、钢护筒应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于5mm。

定位网的间距按设计要求设置，直段为0.5m，曲线段为0.3m，局部加密到0.15m。

为防止混凝土崩裂，弯曲段的定位网须加设箍筋，并与主筋焊牢。

施工过程中，防止波纹管被碰撞、挤压变形和电弧烧坏，应设专人负责检查和维护。

5、预应力束（筋）制作安装

1）竖向预应力筋

每根竖向预应力筋体系包括精轧螺纹钢筋1根，支承板（含锚筋、螺旋筋）、垫圈、螺母各2件。

精轧螺纹钢筋下料使用砂轮锯切割，切割后端头应进行修整。

下料长度按3.054m整根下料，中间不设连接。

竖向预应力筋在隔板和竖腹板钢筋绑扎完后与波纹管一同安装，并在下端安装压浆管。

下端为锚固端。

事先将锚固支承板与接头波纹管及压浆管组焊成整体并用环氧树脂加棉纱封固各连接间间隙；安装好垫圈和锚固螺母后，钢筋丝扣外露20mm用铁丝捆扎，并用环氧树脂或水泥砂浆固结，钢筋下端垫以与梁体同标号的6cm厚混凝土块。

上端为张拉端，锚下支承板应与粗钢筋垂直并与槽口模板固定牢靠，带上垫圈、螺母后，支承板应与密贴，钢筋上端应露出锚固螺母外100mm（不少于6倍螺距）。

安装完毕后，梁上支承垫板以上外露部分要妥善包裹防护。

2）顶板横向预应力束

顶板横向束为4根Φj15钢绞线，采用OVM15B－4锚具，扁形波纹管制孔。

钢绞线下料应用砂轮机或氧乙炔火焰切割，切割后清除飞边、毛刺或熔渣。

切割前应在切割线两侧约5cm处用扎丝捆扎，防止松散。

横向预应力束，可在混凝土灌注前穿入，在混凝土灌注过程中及终凝前须定时往返抽动；也可在混凝土灌注后穿入，穿束前应进行孔道检查和清洗。

钢束采用人工单根穿入的方法，逐根进行。

6、预应力束（筋）张拉

1）张拉设备

张拉设备如油泵、压力表、张拉千斤顶、油管路及阀门接头等进场时应检查验收，技术要求符合有关规定，工作状态良好。

张拉设备应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配套校验，建立油表压力与千斤顶拉力标定曲线，并建立卡片和定期检查和复验。

校验后的有效期为一个月，也不得超过200次张拉作业。

当张拉设备更换配件或在使用过程中出现异常现象时应重新校验。

本桥主梁悬拼块在预制阶段，横向预应力束4Φj15钢绞线采用YC25千斤顶单根张拉，竖向

32精轧螺纹钢筋采用YC70（或YC60）千斤顶张拉。

2）张拉技术要求

（1）预应力束（筋）张拉在梁体混凝土强度达80%以上后进行，梁体外模在横向预应力张拉完毕后拆除。

（2）安装锚夹具、千斤顶应使其轴线与孔道轴线一致。

安装前应逐个检查锚夹具有无裂纹或变形、锚下混凝土是否密实，并清除支承面的杂物。

（3）张拉以应力为主，以伸长量校核进行双控。

实际伸长量与计算伸长量之差不得大于±6%。

竖向

32精轧螺纹钢筋为单向张拉，张拉控制应力σk＝0.9R＝675MPa，每根张拉Nk＝543KN，计算伸长量按0.3375cm/m计。

顶板横向钢绞线为单根两端张拉，张拉控制应力σk＝0.75R＝0.75×1860＝1395MPa，单根Φj15张拉控制力Nk＝195.3KN，计算伸长量：

N1束（无弯道）每端8.2cm，N2束（有弯道）每端8.0cm。

3）张拉程序

A、精轧螺纹钢筋张拉

0--0.1NK，作伸长量标记分级加载至1.0NK持荷5分钟，测量伸长量--锚固（打紧锚固螺母）--缓慢卸载至0，测量回缩量。

B、顶板横向钢绞线张拉

0--0.1NK，划线作标记、记录原始伸长量分级加载至1.03NK，检查有无断丝、滑丝，持荷5分钟--回油卸载至1.0NK，锚固，测量伸长量--分级卸载至0，测量回缩量。

4）质量控制

（1）张拉力和伸长量均应符合设计要求。

当实际伸长量（包括预拉力的伸长量）与计算伸长量的偏差大于6%时，应查原因予以处理；未经总工程师和监理工程师同意不得切去多余钢束（筋）和压注孔道水泥浆。

（2）钢绞线每束内断丝、滑丝不得超过1丝，且每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的1%。

（3）精轧螺纹钢筋不允许有断筋或滑移。

（4）夹片式锚具夹片外露量不小于5mm。

（5）锚固阶段，钢绞线每端回缩值之和不大于6mm，精轧螺纹钢筋回缩值不大于2mm。

7、预应力孔道压注水泥浆

预应力钢束（筋）张拉结束并符合设计和规范要求后，应尽快压注孔道水泥浆。

孔道压浆按（JTJ041-89）公路桥涵施工技术规范第十一章第九节有关各条进行。

（五）梁体混凝土

梁体混凝土设计为55号。

预制梁块混凝土数量：

3.0m块44.8m3，3.5块m50.1m3,4.0m有索块57.9～60.3m3,4.0米无索块56.3～58.3m3。

1、原材料

拌制混凝土所用材料必须符合现行国家标准和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）第十章第二节的有关规定。

拌制梁体混凝土所用的水泥应为同一厂家生产，标号、品种相同，以使梁体外表颜色一致。

可使用标号不低于525号的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，不宜用矿碴硅酸盐水泥，不得使用火山灰硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。

细骨料宜使用中砂，粗骨料宜使用5～25mm碎石。

外加剂选用缓凝、早强型减水剂，其最佳掺量及与水泥的适应性应通过试验确定。

2、配合比

混凝土配合比按现行标准《普通混凝土配合比设计技术规定》（JGJ-55）进行计算，并通过试配确定，经总工程师批准后实施。

为适应箱形梁块的灌注和减小收缩，混凝土拌合物应满足下列要求：

（1）每立方米混凝土最大水泥用量不宜超过500Kg；

（2）水灰比不宜大于0.4，拌制后的混凝土不得再加水；

（3）混凝土坍落度12～14cm；

（4）混凝土初凝时间不小于8小时；

（5）混凝土龄期3天要求达到设计强度的90%。

3、混凝土供应

混凝土由梁场的混凝土搅拌站就地拌制，装罐后经轨道运输至龙门起重机悬臂下，再用天车起吊灌注。

拌制混凝土的设备应保持良好状态，衡器和水表应计量准确。

配料数量的偏差：

水泥、水外加剂小于1%，粗、细骨料小于2%。

混凝土应拌合均匀，自加水后的搅拌时间不小于1.5分钟，但也不宜搅拌过久，避免水分散失和坍落度损失过大。

装运混凝土的罐应严密不漏浆，使用前应清除残渣和杂物，并洒水润湿。

混凝土拌制时，要随机抽样制取试件，每块梁5组。

其中3组进行标准养护，作为检查梁体混凝土质量的依据，2组随梁养护，作为测定阶段性强度之用。

4、混凝土灌注

混凝土灌注前，应检查梁体线型是否正确，预应力管道、锚板、缆索管、各种预埋件及预留孔洞有无遗漏，其位置是否准确，模板尺寸是否符合要求。

经检查合格并办理签证后方可浇注混凝土。

混凝土灌注顺序：

先底板，后轮流灌注竖腹板、斜腹板、横隔板，再灌注顶板。

灌注竖斜腹板和横隔板时，采取水平分层方法，分层厚度33～40cm，从一端向另端交替进行。

整个梁块应一次浇注完成，并在混凝土初凝前浇注完毕。

混凝土入模应缓慢、均匀摊开，不得集中一处猛烈倾倒，避免冲击预埋管件和堆集过厚。

灌入混凝土后应及时振捣，避免漏振。

混凝土振捣以插入式振捣器为主，以附着式振捣器为辅。

要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落、不再出现气泡、表面泛浆为度。

施工时要设专人对下梗胁、锚块、索道管等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片、钢筋人工捣固。

混凝土灌注后，必须对梁块底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。

5、混凝土养护及拆模

混凝土初凝后，及时覆盖麻袋洒水养护。

养护时间视水泥品种和环境相对湿度而定。

使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，相对湿度小于60%，养护时间不少于14天；相对湿度为60%～90%时，养护时间不少于7天；相对湿度大于90%时，可不洒水。

当平均气温低于5℃时，不得向混凝土面洒水，而应覆盖保温。

不承受竖向荷载的端模可在混凝土强度达5MPa以上拆除，外侧模和顶板底模在混凝土强度达80%以上且横向预应力束张拉后拆除。

拆模后，在统一的固定位置对梁块进行编号，并标明灌注日期。

（六）匹配面

梁块匹配预制时，将前一块梁的端面（贴隔离层）作为后一块梁的端模，使梁的接缝面完全吻合。

此接缝的两个梁端面称为匹配面。

前一梁块匹配面端模与外侧模的接缝，以及与预留管道间的间隙要求密贴不得漏浆。

端模安装前应涂刷脱模剂。

拆模后应铲除灰浆并修整，保持表面平整光顺，以备下块使用。

端模拆除后，及时对梁端匹配面进行检查修整。

对蜂窝、麻面和凹进去的部分，应先凿除或凿毛，再用600级环氧砂浆补平；对凸出的部分要磨平；匹配面的不平度须控制在1/500以内。

在修整好的梁端匹配面上粘贴隔离层。

隔离层采用塑料胶纸（夏季）或水胶纸（冬季）。

塑料胶纸粘贴时，表面平整光滑，用后易于清除，但粘接力差，特别是在低温（+10℃以下）时粘接效果更差；水胶纸粘接力甚强，冬季只需用温水浸透即可，但粘贴时容易起皱，与混凝土表面粘贴后不易清除，需要用硬毛刷子仔细清洗才能去掉。

隔离层粘贴前，应将匹配面的粉灰、杂物、油污清除干净，且表面应保持干燥。

粘贴时应自下而上的进行。

在露出的管道处应剪成园口，在突出的剪力键处应裁块粘贴；使隔离带保持平整，不得折皱缠绕。

（七）施工测量

梁块预制应编制测量工艺，主要测量工作有：

1、设置梁块（段）中线、长度、高程固定观测点；

2、制梁台座变位观测，确定、调整底模预抬量；

3、施放底模线型和立模控制线；

4、缆索管安装测控。

缆索管倾角调整应考虑成桥梁段线型与预制台座水平基线及预抬引起的修正值关系；

5、预制梁块预埋测量控制标志；

6、混凝土灌注前的检查，包括梁的线型、中线、