生产过程控制程序111.docx

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生产过程控制程序111

质量管理体系文件

QualityManagementSystemFile

生产过程控制程序

文件编号：

BYD-EVCD-QP-0024

版次：

A/0版

比亚迪汽车2008-09-30实施

第十四事业部电动汽车研究所发布

文件会签表

文件名称

生产过程控制程序

文件编号

BYD-EVCD-QP-0024

文件版本

A/0

是否需要会签

■需要会签□不需要会签

相关部门会签

部门名称

负责人

日期

总体科

底盘科

电器一科

电器二科

测试科

综合科

拟定

审核

批准

文件修改履历表

序号

修改内容简述

版本/修改

修改方式

生效日期

备注

1

首次发行

A/0

2008.09.30

1目的

对影响产品质量的生产过程进行控制，使这些过程在受控状态下进行，以确保产品质量满足规定的要求。

2范围

本文件适用于BYD汽车产业群第十四事业部电动汽车研究所。

3引用标准

《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》。

4术语

4.1关键过程：

指那些能影响政府法规符合性或车辆/产品功能安全性，且包括在控制计划中需要特定生产者、装配、装运或监控措施的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数所对应的过程。

4.2重要过程：

指那些对顾客满意程度有重要影响的产品生产过程和试验过程，其质量策划措施必须包括在控制计划之中。

5职责

5.1项目管理组负责编制生产计划，确保生产按节奏、有秩序地进行。

仓库负责物料产品的存放。

5.2综合科负责提供生产过程所需的人力资源及对生产操作人员培训和考核。

5.3技术工艺组负责编制产品生产所需的过程流程图、工艺作业指导书和其他作业指导书。

5.4品质组负责编制生产过程所需的检验指导书和对质量数据的收集、统计分析同时负责检具状态的完好，负责按《作业指导书》和《检验规范》要求，对作业准备进行验证。

5.5各生产车间负责按作业文件和记录要求进行作业准备，并将首件产品提交验证。

按计划要求完成生产计划，并保证生产过程的有效性。

5.6工艺设备部门负责生产所需设备的提供和维护、检修。

5.7工艺设备部门负责生产所需工装、治具的提供和维护、检修。

6工作程序

6.1生产量产前检查准备

6.1.1生产过程能力的认可：

品质组在批量生产前进行生产过程能力的评价并确保其达到规定的要求。

6.1.2按照“量产产品生产准备检查清单”各负责部门提供要求内容，各确认部门参加，履行确认内容，如实反映情况，根据汇总情况，由研究所所长综合得出是否可以量产的结论。

由品质组发出可量产的通知，方可由此进入量产阶段。

6.2生产计划的控制

项目管理编制生产计划，经批准后下发到生产部门进行实施，生产部门应按计划要求完成生产，具体按照《生产计划控制程序》的规定执行。

6.3原材料提供

6.3.1采购生产所需的原材料的检验按《采购控制程序》进行。

6.3.2生产部门根据本部门生产特点，合理安排原料上线。

6.3.3生产部门人员应严格按照《标识与可追溯性控制程序》的规定做好产品的标识。

6.3.4搬运原料过程中提供相应的防护措施确保原料的符合性，具体参照《防护与交付控制程序》执行。

6.4基础设施与生产环境的控制

6.4.1技术工艺组应按规定要求实施对设备的维护保养，具体按照《设备管理控制程序》执行。

6.4.2技术工艺组应按规定要求实施对工装的维护保养，具体按照《工装管理控制程序》执行。

6.4.3操作者在使用之前要验证设备、工装的有效性，操作者应严格遵守操作规程，工艺流程，包装规范进行生产、包装。

6.4.3.1生产现场使用的设备、工装的技术状态，必须满足零件质量的要求及工艺规程中的规定。

6.4.3.2生产现场所使用的设备、工装、必须具有合格证明文件和标识，工艺设备部门按相应的管理规定进行周期检定。

不合格的设备、工装必须挂上“停用”的标识。

6.4.3.3新购、自制或返修后的设备、工装，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。

6.4.4生产环境管理

生产现场实施“5S”管理，按照《5S管理制度》进行监督考核。

各生产车间都要绘制定置图，保持生产设施和工作环境处于清洁、有序状态，并要达到以下要求：

a、定期清洗工位器具，发现破损工位器具及时补修或报废；

b、生产完毕后各生产班组及时清扫现场，保养设备、工装和模具；

c、生产现场物流须按规定物流流程运行；

d、按定置图规定放置产品或物品并摆放整齐。

6.5人员管理

6.5.1综合科应确定各岗位的操作人员（包括检验、试验人员和关键特殊过程操作人员）所需的能力，操作人员须经培训、考核合格后方可上岗。

6.5.2综合科还应组织对生产岗位员工就岗位操作技能、安全生产等内容进行日常培训，对培训效果进行评价，具体见《培训控制程序》。

6.6作业指导书控制

6.6.1技术工艺/产品开发部门按要求编制作业指导书，并经批准后实施。

作业指导书中应明确特殊特性（或关键、重要特性）要求、控制方法、所需的监视和测量装置、工装、记录要求以及验收准则。

6.6.1.1作业指导书包括过程流程卡、操作规程等。

6.6.1.2作业指导书应确保发放至操作岗位，并确保相关岗位获得相关文件的有效版本，具体见《文件控制程序》的规定执行。

6.6.1.4生产部门应将相关生产工艺文件在工序岗位明显位置悬挂，便于操作人员使用。

6.7生产过程的控制

6.7.1作业准备验证的方法

推荐首件确认的方法进行。

6.7.1.1首件确认的方法，作为电动汽车研究所作业准备验证采用的一种方法。

6.7.2作业准备

6.7.2.1操作人员开机前，对设备各润滑点进行润滑，开机后按点检表要求对设备进行点检，尽可能做好定量记录，将结果记录于“设备点检表”中，符合点检要求后方能加工。

6.7.2.2检查核对作业文件、工艺装备、测量器具是否齐全、完好，并充分理解作业文件要求的内容。

6.7.3作业准备验证

6.7.3.1操作人员按作业文件要求加工首件产品，采用“首件确认表”提交品质人员验证。

6.7.3.2检验员/品质组授权人员按《XX作业指导书》和《XX检验规范》要求对首件产品进行作业准备验证，验证合格后作好相关记录，并在“首件确认表”上签字、接收认可。

6.7.3.3作业准备验证合格的产品，由操作人员定置定位存放保管，直至本次作业结束时。

6.7.4一般产品实现过程的控制

6.7.4.1操作者必须按工艺文件规定进行操作，并填写生产报表。

6.7.4.2检验人员必须按《采购控制程序》、《过程检验控制程序》、《最终产品检验控制程序》的要求进行产品实现的监视和测量，并形成相关的产品检验记录。

6.7.5特殊特性的控制

多功能小组或顾客确定的特殊特性应加以识别和控制，特殊特性所对应的生产过程包括关键过程和重要过程。

6.7.6关键、重要过程的控制

6.7.6.1关键工序的确认

a）技术工艺组根据产品质量要求，对产品制程的各工序对产品质量的影响大小，工序技术含量的高低，设备是否重要等情况，最终确定各产品制程中的关键工序形成清单。

b）根据关键工序的确定原则，技术工艺组制定生产过程的“关键工序”，并在《控制计划》中予以注明，部门主管批准后执行。

6.7.6.2关键工序的表示

技术工艺组在产品作业指导书中编制一栏【关键工序】并将关键工序名称，将产品名称和工装器具填写在内。

6.7.6.3关键工序的控制要求

a）生产部门针对策划时识别的关键过程应建立质量控制点，按作业指导书进行生产。

在策划时已确定要求进行过程能力、MSA等分析的，应定期分析以确保满足过程要求。

b）该过程的作业指导书是适宜的；

c）关重过程的设备、监视和测量装置，都应有专人调试，按规定的检定频次进行监测、验证，并保存其记录；

d）关重过程的操作者、检验人员都要经过专门培训，掌握操作要领等技能，填写的记录符合要求；

e）对关重过程适宜的参数进行连续的监控、记录，并采用控制计划要求的统计技术进行数据分析，以便持续改进；

f）必要时，对过程进行再确认。

g）对于规定的关键工序，在新产品投入生产、工艺更改、新模具和新设备投入使用、模具和设备检修后、以及开始作业时的首件，要经首件检查，品质组检查确认合格后才能开始作业。

如首检达不到要求应尽快通知技术工艺人员有关人员处理，直到问题解决后才能开始生产。

6.7.6.4对于重要过程按照《控制计划》要求进行。

6.7.3生产过程的变更

6.7.3.1当产品出现零件编号、工程等级、制造场所、材料来源和生产过程等更改和变更时（包括任何由供方引起的更改）。

6.7.4质量记录的控制

产品实现过程的检验记录、图表、生产报表、设备点检表、设备维护保养表、入库单等必须齐全、正确，签署完整、按规定保管。

具体按《质量记录控制程序》执行。

6.7.5样件的控制

如被顾客指定为“外观项目”的，必须建立用于对比检验的标准样件和缺陷样件,当顾客要求时，样件应提交顾客评审和批准。

标准样件和缺陷样件须经授权人审批，规定有效使用期。

6.7.6发现偏离控制要求时的控制方法

在生产过程中，发生偏离控制要求时，应按控制计划中的反应计划进行处理。

6.7.7当遇到计划变更、突发性事故等可能导致影响生产的情况时，具体按《应急控制程序》执行。

6.7.8过程的产品标识按《标识与可追溯性控制程序》执行。

6.8监视与测量

6.8.1监视和测量活动的策划包括对产品、过程、能力的要求。

策划中应明确监视和测量活动的负责部门/人员、项目、频次、方式、判断准则和必需的记录，还包括应使用的统计技术等。

6.8.2对于产品的监视和测量按《过程检验控制程序》、《最终产品检验控制程序》执行。

6.8.3职责部门/人员，应按策划的内容对生产过程进行监视和测量，生产过程中的不合格品按照《不合格品控制程序》执行。

6.8.4相关部门应对不合格品的产生和产生的原因采取相应的纠正与措施，具体按照《纠正与预防措施控制程序》执行。

6.8.5对监视和测量装置的控制按《监视和测量装置控制程序》执行。

6.9分析和改进

6.9.1

品质组应对生产过程表现定期进行分析，寻找可改进的空间或方案，具体按《数据分析与使用控制程序》和《持续改进控制程序》进行。

6.10生产过程管理的关键指标为：

生产计划完成率、产品一次交验合格率。

7相关附件

7.1附图：

生产过程控制管理流程图

8相关文件

8.1《生产计划控制程序》

8.2《采购控制程序》

8.3《标识与可追溯性控制程序》

8.4《防护与交付控制程序》

8.5《设备管理控制程序》

8.6《工装管理控制程序》

8.7《5S管理制度》

8.8《文件控制程序》

8.9《过程检验控制程序》

8.10《最终产品检验控制程序》

8.11《质量记录控制程序》

8.12《应急控制程序》

8.13《不合格品控制程序》

8.14《纠正与预防措施控制程序》

8.15《监视和测量装置控制程序》

8.16《数据分析与使用控制程序》

8.17《持续改进控制程序》

8.18《仓库管理规定》

9相关记录

9.1设备点检表。

9.2首件确认表。

9.3入库单

9.4生产报表

9.5检验记录

生产过程控制管理流程图

记录1量产产品生产准备检查清单