叠合梁桥面板预制施工方案.docx
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叠合梁桥面板预制施工方案
1.编制依据
（1）G206大吴桥危桥改造工程招投标文件；
（2）《徐州市206国道大吴桥改建工程施工图设计》设计；
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
（4）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
（5）《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
（6）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
（7）《江苏省普通国省干线公路建设标准化指南》；
（8）《G206大吴桥实施性施工组织设计》；
（9）我公司以往类似工程的施工经验统计资料；
（10）施工技术调查文件；
（11）《路桥施工计算手册》（周水兴，人民交通出版社，2001年10月）；其它相关规范及各种施工手册。
2.工程概况
2.1.项目简介
徐州市206国道大吴桥改建工程主要为危桥改造，拆除旧桥原址重建新桥。
大吴桥是徐州市境内G206国道跨越京杭大运河的一座桥梁，旧桥分左右幅设计，桥梁跨径：
2×20m+45m+2×70m+45m+2×20m,全长315.24m；通航标准：
两主孔位Ⅱ级航道通航孔通航净空分别为50m×7m，设计通航水位为29.6m。
主桥左右幅共计6个T型刚构，每个T构单侧悬臂段采用9个预制节段悬臂拼装而成，0#段现浇与墩身固结，中跨合拢段采用20m预应力T梁全吊挂结构，边跨采用20m预应力T梁半吊挂结构；南北引桥各2跨20m钢筋混凝土T梁。
1996年建成通车，桥宽24m。
经过多次加固改造，桥梁病害仍十分严重，必须拆除重建。
新建大吴桥跨径布置为3×25m+164m+3×25m，主桥跨径164m一跨过河，采用下承式钢箱提篮拱桥，引桥为预制组合箱梁。
下部结构为钢筋混凝土桥墩，直径φ1.5m、φ2.0m钻孔灌注桩基础。
桥梁两侧各有约165m引道路基工程。
京杭运河道现状宽约160米，河道与桥轴线正交，为2级航道。
2.2.新建主桥概况
新建桥梁采用一跨过河，主桥跨径：
164m。
主桥采用下承式钢箱提篮拱桥，桥梁全宽为24m（不含钢梁及拱肋区域）。
主要施工工艺：
采用岸边平台拼装钢梁及拱肋及主梁，整体顶推过河的施工工艺。
新建大吴桥桥型图见图2-1。
图2-1新建大吴桥桥型图
2.2.1.主梁
钢梁由两边箱主纵梁与预制砼桥面板及横梁组成，梁高2.3m。
主纵梁双边箱截面尺寸为3.5米（斜宽）×2.3米（高），主纵梁为全焊钢结构，横梁、小纵梁采用高强螺栓连接。
桥面板为预应力预制砼桥面板，厚度25cm。
横梁间距3.0m，横梁高为2.3m。
每6m设置一对吊杆，即间隔一道横梁布置一对吊杆。
主纵梁中布置三道工字形截面小纵梁。
小纵梁宽0.55m。
梁高1.5m。
主梁全宽30.7m。
2.2.2.主梁端横梁
主梁端横梁高2.3~3.0m，顺桥向长3.5m。
2.2.3.主拱
主拱矢跨比1/5，拱高32米（斜平面内32.715米）。
主拱采用2片提篮式箱形断面钢梁及拱肋，钢梁及拱肋采用矩形变高钢箱拱，宽1.8m，高2.6（跨中）~3.4（拱脚）m。
拱轴线为二次抛物线。
2.2.4.风撑
拱顶风撑采用箱形结构．全桥共设6道风撑。
2.2.5.系杆
系杆采用15-37可更换式环氧喷涂钢铰线，双层HDPE护套，每个箱室4根；系杆安全系数k≥2.0。
2.2.6.吊杆
吊杆间距为6米。
选用φ7低松弛镀锌钢丝（标准强度fpk=1670MPa），边吊杆（1、1’）采用规格为PES7-121镀锌平行钢丝PE双护层拉索；其余中吊杆采用规格为PES7-109镀锌平行钢丝PE双护层拉索。
锚具为冷铸锚具，拱内张拉。
吊杆采用吊耳锚固在梁上，销接式。
吊杆索面与水平面夹角为78度；吊杆安全系数k≥3.0。
2.2.7.下部结构及基础
（1）主墩接盖梁，主墩为直方柱实体钢筋砼结构，盖梁及主墩均采用C40砼。
（2）主墩基础选用10根φ200钻孔灌注桩。
（嵌岩桩）
（3）钢筋混凝土承台间通过系梁连接，承台高度3.0米。
采用C30砼。
2.2.8.附属工程
（1）桥面铺装：
车行道6cm钢筋砼铺装+l0cm沥青混凝土铺装。
（2）伸缩缝：
采用伸缩量240、160mm模数式伸缩缝，满足《公路桥梁伸缩装置》（JT/T327-2004）相关规定。
（3）支座：
4个主墩位置处的盖梁上均设1个NDQ2-30000kN抗震支座，其中1个为固定支座，2个为单向活动支座，1个为双向活动支座。
（4）防撞栏杆为钢混组合式防撞护栏，吊杆区外侧栏杆为钢结构栏杆。
（5）桥面排水：
通过排水管收集统一排至地面排水系统。
（6）桥面防水：
桥面防水采甩柔性防水层，需符合行业标准《道桥用防水涂料》（JC／T975-2005）相关规定。
（7）按通航要求设置桥涵标和内河通航水域桥梁警示标志。
2.3.叠合梁桥面板概况
2.3.1.设计要求
（1）叠合梁桥面板设计分为4大类型，共计208块；其中：
B1型预制板100块、B2型预制板4块、B3型预制板100块、B4型预制板4块。
（2）叠合梁桥面板采用混凝土标号为C50；普通钢筋采用HPB330级钢筋、HRB400级钢筋；预应力管道为内径50mm标准塑料波纹管。
（3）桥面板采用分块预制的方式、待铺装到位后现浇纵、横向湿接缝形成整体。
（4）为保证预制质量，宜采用自拌混凝土，混凝土塌落度应控制在5~8cm。
（5）每块预制板浇筑时，要求一次完成，中间不设施工缝。
（6）预制板应存放5个月以上的时间后方可安装，以减少混凝土收缩徐变造成的不利影响。
（7）预制板混凝土强度达到设计强度100%后方可脱模起吊。
（8）混凝土板吊装到位后吊环应予以全部切除，应采取有效措施来保证切割过程不会对混凝土板造成损伤。
2.3.2.预制桥面板工程数量
本工程预应力预制混凝土桥面板共有四种型号：
B1型，结构尺寸为5745mm*2530mm*250mm，理论重9.02t，共计100块；B2型，结构尺寸为5745mm*3300mm*250mm，理论重11.77t，共计4块；B3型，结构尺寸为5670mm*2530mm*250mm，理论重8.97t，共计100块；B4型，结构尺寸为5670mm*3300mm*250mm，理论重11.7t，，共计4块。
全桥合计预应力预制混凝土桥面板208块。
预制桥面板工程数量见表2-1。
表2-1预制桥面板工程数量表
编号
型号
数量
单块预制板工程量
同类型板合计工程量
钢筋
（kg）
C50砼
（m³）
φ内=50mm波纹管
（m）
钢筋
（kg）
C50砼
（m³）
φ内=50mm波纹管
（m）
1
B1型
100
1466
3.61
17.71
146600
361
1771
2
B2型
4
1859
4.71
23.10
7436
19
92
3
B3型
100
1250
3.59
15.18
125000
359
1518
4
B4型
4
1655
4.68
19.80
6620
19
79
总计
钢筋：
285656kg：
C50砼：
757.56m³：
φ内=50mm波纹管：
3460.6m。
3.施工进度安排
3.1.施工进度安排原则
以总工期为目标，以控制重难点工程为主要控制点，突出主线、兼顾其他，合理安排施工程序和顺序，采用平行流水法和网络计划技术科学安排进度计划。
具体部署如下：
满足招标文件总工期和分阶段工期要求，并适度提前，留有余地，使工期有效可控。
以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投放的资源（机械设备、劳动力、材料、资金等）为依据，以招标文件要求工期为前提，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排各分项工程施工进度。
在保证工程质量和安全生产的基础上，优化资源配置，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。
以组织均衡法施工为基本方法，采取技术措施控制季节性影响，采取平行、流水、平衡的作业方法，积极谋划，超前运。
考虑叠合梁桥面板存放期（5个月）要求，叠合梁桥面板预制施工与下部结构施工及叠合梁钢结构加工同步进行，避免出现“板等梁”或“梁等板”现象
3.2.施工顺序
考虑到叠合梁桥面板架设及存板期要求，本工程桥面板预制遵循“先架先制”原则，结合工程实际，B1型桥面板与B3型桥面板采取同步预制，确保“预制”、“存放”、“运输”、“架设”协调进行。
3.3.工期安排
3.3.1.主要节点工期安排
本工程拟投入预制板台座24个；其中：
B1型台座12个，B3型台座12个；B2型、B4型桥面板分别为4块，其台座分别由B1型、B3型台座改造。
拟投入B1型侧模3套，B3型侧模3套；B2型、B4型桥面板侧模分别由B1型、B3型侧模改造。
单批预制数量为B1型3块，B3型3块，共计6块；每块施工周期（含立模、钢筋制安、砼浇筑、养生等施工）10天，且10天完成侧模4次倒用；即桥面板预制计算总施工为90天。
结合施工现场的实际情况及项目总体施工计划安排，桥面板预制工期安排如下：
（1）预制场建设：
2014年11月30日～2014年12月31日，共31天。
（2）桥面板预制：
2015年12月31日～2015年4月8日，共90天（春节假期共计7天）。
3.3.2.主要进度指标
（1）预制场石灰土填筑：
2014年11月30日～2014年12月10日，共10天。
（2）预制场二灰碎石填筑：
2014年12月10日～2014年12月15日，共5天。
（3）预制场场地硬化、台座制作、龙门吊架设：
2014年12月15日～2014年12月25日，共10天。
（4）蒸汽养护管道布设、养护棚设置、龙门吊检测调试等：
2014年12月25日～2014年12月31日，共6天。
（5）单批（6块）叠合梁桥面板模板施工：
0.5天；
（6）单批（6块）叠合梁桥面板钢筋制安、波纹管布设、预埋预留等施工：
1天；
（7）单批（6块）叠合梁桥面板混凝土浇筑施工：
0.5天；
（8）单批（6块）叠合梁桥面板混凝土蒸养等强：
7天；
（9）单批（6块）叠合梁桥面板侧模脱模、凿毛、吊离等交接工序：
共计1天；
4.预制场选址
根据周边环境和施工总体规划，结合施工调查，本着标准、规范、科学合理的理念，本项目叠合梁桥面板预制、架设选择徐州市路兴公路工程有限公司进行协作施工，预制场选在徐州市路兴公路工程有限公司预制场内，对其富余空地进行本工程桥面板场地规划建设。
5.规划建设方案
5.1场地总体方案
预制场整体划分为办公区、生活区、材料加工及堆放区、桥面板预制区、桥面板存放区等；其中办公区、生活区可利用原厂既有规划，对本工程桥面板材料加工及堆放区、桥面板预制区、桥面板存放区等进行新规划。
新规划场地位于原梁厂西北角，长140m,宽40m，共计5600m2；本项目桥面板场地占地长80m，宽40m，面积共计3200m2。
根据叠合梁预制桥面板预制及存放进行预制场规划，规划场地设于徐州市路兴公路工程有限公司梁板预制场内，场地规划为长期规划。
拟设置预制台座共计24个，用于进行B1~B4叠合梁桥面板预制，B2型台座可由B型1台座改制，B4型台座可由B3型台座改制。
场地采用70cm厚石灰土进行原咋填土置换后，铺设20cm二灰碎石，采用8T压路机分层碾压。
硬化地面为20cm厚C30混凝土，设置横坡为2%；预制场应设50cm×50cm砖砌排水沟排放施工废水、养护水、收集雨水并汇入沉淀池，沉淀池的长×宽×高为4m×3m×1m。
共计投入2台龙门吊，分别为140T龙门吊1台，5T龙门吊1台；进行模板、钢筋、构件等吊装，龙门吊轨距为40m。
因施工期间为冬季，为确保预制板质量，养生采用蒸汽养护，投入1T锅炉1台，主管道采用直径5cm不锈钢管约55m，支管道采用内径3cm钢丝胶皮管共计4支，100m；养护罩采用长28m,宽12m油布，共计1344m²。
详见《主桥叠合梁工程桥面板预制场地规划设计图》。
5.2制板台座
5.2.1台座规划
设计图纸要求桥面预制板混凝土强度达到设计强度100%方可脱模起吊并且存放5个月以上的时间方可安装。
根据总体施工计划，考虑各种因素，拟规划24个制板台座，每批次预制板按照10天一个周期进行，总计9个周期预制完成全部的桥面板。
预制板台座进行纵横阵列向布置，具体布置为8行3列，共计24个台座；根据预制规划，B1型、B3型台座按行间隔布置，B2型台座、B2型台座可由B1型、B3型台座改制。
台座布置图详见图5-1。
图5-1预制板台座布置图
5.2.2制板台座设计
制板台座大小同桥面板尺寸，B2型台座可由B1型台座改制，B4型台座可由B3型台座改制。
台座基础采用10cm厚C30混凝土浇筑而成后，采用∠50×3等边角钢按预制板尺寸焊接成矩形模架，放置已浇筑的混凝土台座基础上，在铺设5cm水磨石；最后进行水磨石表面及混凝土台座侧面打磨平整形成预制板台座。
台座总高度为15cm，在台座中央位置（距顶板7.5cm位置）预埋PVC拉杆孔，拉杆孔直径为2cm，间隔1m。
预制台座设计图见图5-2。
图5-2预制板台座设计图
5.2.3模板系统设计
侧模面板采用厚度δ=10mmA3钢板；上缘设置∠75×50×5角钢加劲焊接；下缘设置可拆卸∠75×50×5角钢加劲；拉杆采用直径12圆钢，孔间距1m/道，孔径为20mm；
根据设计图纸钢筋及波纹管布置图，对侧模面板进行开槽处理，槽口较钢筋直径大2mm；为确保钢筋间距及保护层满足规范要求，侧面需精确开孔，误差为1mm;
脱模时，先解除下侧拉杆及下缘加劲角钢，采用自下而上脱模。
B1、B2型台座共计12个，侧模拟加工3套。
模板系统设计图见图5-3、图5-4。
图5-3模板系统设计图
（一）
图5-4模板系统设计图
（二）
5.3存板区规划
叠合梁桥面板存放区位于预制区北侧，占地面积为40m×40m。
5.4蒸汽养护
本项目叠合梁预制板预制施工处于冬季，为确保工程质量，提高施工效能，同时满足施工节点工期要求，采用蒸汽进行养护。
蒸汽养护采用1T锅炉1台，主管道采用直径5cm不锈钢管约55m；支管道采用内径3cm钢丝胶皮管共计4支，共计100m；养护罩采用长28m、宽12m油布，6个台座共用一个养护罩，养护罩共计1344m²。
蒸汽养护布置见图5-5、图5-6。
图5-4蒸汽养护管道设计图
图5-4蒸汽养护设计图
5.5钢筋加工区规划
钢筋加工区由三个部分组成，分别为原材料堆放区、钢筋加工区、半成品堆放区。
钢筋加工区位于整个场地的西侧，钢筋加工棚平面投影呈35m×3.5m矩形，采用型钢骨架结构搭设，顶面铺设彩钢瓦。
钢筋加工区混凝土地面标高高出预制场地面10cm，由中心线四周设2%坡度，防止积水。
原材料堆放区采用红砖砌筑多排砖垛，砖垛高50cm，运至现场的钢筋放置于砖垛上，并用彩条布覆盖。
5.6运输道路规划
进入预制场的道路由既有厂内道路进入，所有施工所需的机械设备、材料等通过既有道路运至预制场内。
预制场内东侧预留宽15m的运输便道，方便材料倒运、混凝土浇筑等、构件运出等。
5.7给、排水规划
预制场区用水由地方自来水管接入，生活用水、施工用水均采用自来水。
为防止预制场内雨天积水，在制板台座西侧设置50cm×50cm排水暗沟，场内的积水通过集水沟排至预制场外，排水坡度均为0.2%。
5.8环保规划
施工期间项目部尽量选择在白天施工，避免由于施工噪声扰民（特别是混凝土振动器的声音）；施工便道定时洒水，防止扬尘过大影响施工人员的身体健康，施工过程中产生的废渣和废水弃运至施工前已选好的弃土场。
6.主要机械设备配置
预制场施工机械的配置既能满足施工的实际需要，且其进场时间以不影响施工和不造成窝工浪费为主。
主要施工机械进场计划如下表表6-1主要投入施工机械计划表。
表6-1主要投入施工机械计划表
序号
机械名称
机械型号、规格
数量
备注
1
振动器
1.1kw
10套
2
水泵
7.5kw
2台
3
电焊机
BX3-400
5台
4
钢筋切断机
GQ40
2台
5
钢筋弯曲机
GW40
1台
6
钢筋调直机
GTJ4-14
1台
7
照明灯具
1kw
6套
8
模板
B1型
12套
B3型
12套
B2（B4）型
各1套
由B1、B3型改造
9
龙门吊
140t
1台
10
龙门吊
5t
1台
11
混凝土运输车
8m3
4台
12
锅炉
1T
1台
7.主要施工工艺
7.1.模板安拆
7.1.1.模板安装
对台座底模进行清洗后晾干，再涂刷脱模剂；侧模安装前需进行校正，确保模板钢筋及预应力预留管道安装精度满足设计图纸及规范要求；侧模安装同拉杆安装配合进行，安装完毕后进行校正、加固，每次模板安装完后需通过验收合格后方可进行下一工序。
模板安装应符合表7-1模板安装允偏差的要求：
表7-1模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
7.1.2模板的拆除
侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板，模板拆除后采用凿毛机进行凿毛。
预制板混凝土强度达到设计强度100%后方可拆模起吊，模板拆除后就近吊放于台座上。
每块预制板完成后，模板均需清洗、修理，方便下次使用。
7.2钢筋加工及安装
（1）钢筋制作和安装均符合设计和规范要求。
（2）进场钢筋时有出厂合格证，并按规范进行钢筋力学性能试验，不合格不得使用。
（3）钢筋下料均在钢筋加工区内进行，运至每个台座上现场绑扎。
绑扎前按照设计图纸在底模上划线每根钢筋的位置，然后进行一次性绑扎。
（4）受力钢筋搭接焊时，单面焊缝长不小于10d，双面焊缝不小于5d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d。
（5）底层钢筋安装完成后，进行波纹管安装，安装前应详细检查波纹管是否有破裂、漏洞，如果有，应切掉。
（6）波纹管穿好时在力筋的导引下，顺定位钢筋内穿入骨架，接头处用胶带缠好，确保砼在强烈的振动下不漏浆。
注意保护好埋设的波纹管，防止压扁变形，接头处应防止漏浆和卷口，焊接时钢花不得溅落在波纹管上。
（7）板内钢筋如与波纹管位置冲突时可适当调整钢筋位置,波纹管安装完毕后将其端部盖好,防止水或其它杂物进入。
（8）在钢筋骨架底面及侧面吊挂同标号混凝土保护层预制块，保证钢筋骨架的保护层厚度满足要求，保护层预制块根据实际要求进行梅花形布设，且不低于4块/m2。
7.3.预应力混凝土浇筑
（1）浇注砼前，对模板、钢筋、保护层、预埋件，预留孔道进行检查。
并认真检查模板的结构尺寸，中线位置、水平位置，脱模剂的涂抹，钢筋骨架的安装，止浆垫的设置等情况，经检查合格后，方可浇注砼。
（2）严格控制进场原材料的质量，不合格的原材料不准进场；在浇注过程中，应经常测定拌合物的和易性和坍落度。
（3）砼的振捣采用插入式振动器，振动过程中防止漏振和过振。
在波纹管附近振捣时严禁振捣器碰撞波纹管，以免波纹管变形、破裂导致漏浆堵塞波纹管。
（4）浇注砼,应从板的一端向另一端进行，在接近另一端时，为避免端部砼产生蜂窝等不密实现象，应从另一端向相反方向投料。
（5）砼浇注时，应设专人检查模板、钢筋和预埋件、预留孔，发现有松动，变形，移位时应及时处理，并严格保护波纹管不损坏，不位移，不堵塞。
（6）为了保证砼的强度，待初凝后，应及时覆盖并人工洒水养生；视天气温度，每天洒水5～7遍，保证砼表面经常处于湿润状态，养护时间一周以上。
（7）砼施工时，温度控制在5～32度之间，如果温度过高或过低，应采取降温或升温措施。
8.安全保证措施
8.1.安全目标
杜绝安全生产一般及以上安全责任事故；杜绝主要责任及以上重大交通事故；杜绝重大及以上机械设备责任事故；杜绝较大及以上特种设备责任事故；杜绝较大及以上火灾责任事故。
实现安全质量零重大隐患。
8.2.安全管理组织机构
为确保本工程安全目标的实现，成立项目部安全管理领导小组。
机构成员包括项目经理、项目书记、生产副经理、项目总工、总会计师、项目部各业务部门、作业队伍（专业班组）负责人等。
组长：
马光
副组长：
王奎连、张苏超、张勇、张秋平
组员：
石生伟、李刚、蒋国家、雷丽、练培川、于跃东等。
8.3.安全生产保证体系
建立以项目经理为首的安全保证体系见图8-1。
坚持“安全第一、预防为主、综合治理”和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。
项目经理部和各分部分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，开展创建安全标准工地活动，确保本标段工程的施工安全。
图8-1安全保证体系框图
8.4.安全管理制度
根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度。
包括安全生产责任制；安全生产奖惩办法；安全生产教育培训制度；安全生产检查制度；安全技术措施交底制度；安全生产资金保障制度；生产安全事故报告处理制度；消防安全责任制度；爆炸物品安全管理制度；文明施工管理制度；特种作业人员管理制度；临时用电管理制度；安全防护设施及用品验收、使用管理制度；各工种及机具安全操作规程；生产安全应急预案等。
8.5安全保证措施
（1）不戴安全帽不准进入施工现场。
（2）没有操作证，不得操作起重设备和机动运输设备。
（3）严禁带电作业。
（4）对于机械的电力及照明电一应做到“一机、一闸、一箱、一漏”，严禁采用多机和无漏电保护装置使用。
配电房也应装上漏电保护装置，有关电工要经常检查其可靠性。
（5）其中机械作业时，要求统一指挥，服从指令，做到相互密切配合，行动统一。
在起重吊装区内，严禁有人站立和走动。
（8）凡从事特种作业的人员必须经特种作业上岗前安全技术培训，经考试合格后，方可上岗作业。
（9）凡从事预制作业的人员工作中必须服从分工，听从指挥，互相合作，相互配合，严格遵守高处作业要求和操作规程。
（10）作业人员严禁岗前饮酒，作业中严禁打闹、嬉戏。
作业中严禁因争抢时间而违章冒险作业。
工作休息应选择安全的地方休息。
（16）夜间作业应有足够的照明，照明用电应符合安全用电要求。
（18）大雨、大雾和六级以上大风天气，不准从事起重作业。
（19）桥面板起吊存时，采用10cm×10cm方木对两块预制板进行支垫。
9.质量保证措施
9.1.质量目标
工程质量符合国家、铁路总公司及行业有关标准、规范和设计文件要求。
具体指标为：
检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%,单位工程一次验收合格率100%。
杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故和较大事故；减少工程质量一般事故。
主体工程质量零缺陷。
⑶设计、施工资料、竣工文件做到真实、规范、完整、整洁、统一,实现一次交接合格。
⑷标段工程交工验收的质量评定：
合格。
⑸竣工验收的质量评定：
优良。
9.2.质量创优规划
本工程质量创优目标为：
江苏省“杨子杯”优质工程。
9.3.质量保证体系
9.3.1.质量管理机构
为确保本工程质量目标的实现，成立项目部质量管理领导小组。
项目经理任组长，机构成员包括项目经理、项目书记、生产副经理、项目总工、总会计师、项目部各业务部门、作业队伍（专业班组）负责人等。
组长：
马光
副组长：
王奎连、张苏超、张勇、张秋平
组员：
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