6S教育手册.docx
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6S教育手册
富誠鋁業有限公司生管課倉庫組
二00九年七月十五日
第1篇6S概述
1、6S的含義
6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養）、SAFETY（安全）這六個單詞，因爲五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱“6S”。
具體內容見下表：
中文
日文
含義
典型例子
整理
SEIRI
區分必需品和非必需品，現場不放置非必需品
倒掉垃圾、長期不用的東西放倉庫
整頓
SEITON
將尋找必需品的時間減少爲零
30秒內就可找到要找的東西
清掃
SEISO
將崗位保持在無垃圾、無灰塵、乾淨整潔的狀態
誰使用誰清潔（管理）
清潔
SEIKETSU
將整理、整頓、清掃進行到底，並且制度化
管理的公開化、透明化
素養
SHITSUKE
對於規定了的事，大家都要遵守執行。
嚴守標準、團隊精神
安全
SAFETY
创造对人、企业财产没有威胁的环境，避免安全事故苗头，减少工业灾害
勞保用品的使用、安全工作的預防
二、推行6S的目的
1、改善和提高企業形象整齊、清潔的工作環境，容易吸引顧客，讓顧客有信心；同時，由於口碑相傳，會成爲其他公司的學習物件。
2、促成效率的提高
良好的工作環境和工作氣氛，有修養的工作夥伴，物品擺放有序，不用尋找，員工可以集中精神工作，工作興趣高，效率自然會提高。
3、改善零件在庫周轉率
整潔的工作環境，有效的保管和佈局，徹底進行最低庫存量管理，能夠做到必要時能立即取出有用的物品。
工序間物流通暢，能夠減少甚至消除尋找、滯留時間，改善零件在庫周轉率。
4、減少直至消除故障，保障品質
優良的品質來自優良的工作環境。
通過經常性的清掃、點檢，不斷淨化工作環境，避免汙物損壞機器，維持設備的高效率，提高品質。
5、保障企業安全生産
儲存明確，物歸原位，工作場所寬敞明亮，通道暢通，地上不會隨意擺放不該放置的物品。
如果工作場所有條不紊，意外的發生也會減少，當然安全就會有保障。
6、降低生産成本
通過實施6S，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生産成本。
7、改善員工精神面貌，使組織活力化
人人都變成有修養的員工，有尊嚴和成就感，對自己的工作盡心盡力，並帶動改善意識（可以實施合理化建議改善活動），增加組織的活力。
8、縮短作業周期，確保交貨期
由於實施了“一目了然”的管理，使異常現象明顯化，減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，生産順暢，提高了作業效率，縮短了作業周期，從而確保交貨期。
三、6S的八大作用
1、虧損爲零——6S是最佳的推銷員
2、不良爲零——6S是品質零缺陷的護航者
3、浪費爲零——6S是節約能手
4、故障爲零——6S是交貨期的保證
5、切換産品時間爲零——6S是高效率的前提
6、事故爲零——6S是安全的軟體設備
7、投訴爲零——6S是標準化的推動者
8、缺勤率爲零——6S可以創造出快樂的工作崗位
四、6S之間的關係
6個S之間的關係可以用幾句口訣表達：
五、6S與其他活動的關係
6S是管理的基礎，是TPM（全員生産性維護）的前提，是TQM（全面質量管理）的第一步，也是ISO9000推行的捷徑。
第二篇6S推進重點
一、整理
1、整理的定義：
（1）整理爲6S的基礎
（2）整理的物件：
空間
（3）整理勵行“三清”原則：
▪清理——區分需要品和不需要品
▪清除——清理不需要品
▪清爽——按屬別管理需要品
（4）整理的要點：
丟棄時要有魄力
（5）整理的境界：
塑造清爽的工作環境
（6）整理的目的：
騰出空間
2、整理的作用
（1）整理有以下作用：
▪可以使現場無雜物，行道通暢，增大作業空間，提高工作效率；
▪減少碰撞，保障生産安全，提高産品質量；
▪消除混料隱患；
▪有利於減少庫存，節約資金；
▪使員工心情舒暢，工作熱情高漲。
（2）因缺乏管理而産生的各種常見浪費
▪空間的浪費；
▪零件或産品因過期而不能使用，造成資金浪費；
▪場所狹窄，物品不斷移動的工時浪費；
▪管理非必需品的場地和人力浪費；
▪庫存管理及盤點時間的浪費；
雖然覺得可惜，該丟的還是要丟
3、整理的推行思路：
▪對每件物品都要看看是必要的嗎？
非這樣放置不可嗎？
▪要區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；
▪即便是必需品，也要適量；將必需品的數量要降低到最低程度；
▪可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟！
▪非必需品：
在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，並不是"完全無用"的意思，應尋找它合適的位置。
▪當場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現有的場地，你會發現竟然還很寬綽！
i.注意點：
要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。
4、整理推行要領：
5、具體實例：
（1）廢棄無使用價值的物品
▪不能使用的舊手套、破布、砂紙；
▪損壞了的鑽頭、絲錐、磨石；
▪精度不准的千分尺、卡尺等測量具；
▪不能使用的工裝夾具；
▪破爛的垃圾桶、包裝箱；
▪過時的報表、資料；
▪枯死的花卉；
▪停止使用的標準書、作業指導書；
▪無法修理好的器具、設備等；
▪過期、變質的物品。
（2）不使用的物品不要
▪目前已不生産的産品的零件或半成品；
▪已無保留價值的試驗品或樣品；
▪多餘的辦公桌椅；
▪已切換機種的生産設備；
▪已停産産品的原材料；
▪安裝中央空調後的落地扇、吊扇；
▪報廢的産品。
（3）銷售不出去的産品不要
▪目前沒有登記在産品目錄上的産品；
▪已經過時的、不合潮流的産品；
▪預測失誤造成生產過剩的産品；
▪因生銹等原因不能銷售的産品；
▪有致命缺陷的産品；
▪積壓的不能流通的特製産品。
（4）多餘的裝配零件不要
▪沒必要裝配的零件不要；
▪能共通化的儘量共通化；
▪設計時從安全、品質、操作方面考慮，能減少的儘量減少。
（5）造成生産不便的物品不要
▪取放物品不便的盒子；
▪爲了搬運、傳遞而經常要打開或關上的門；
▪讓人繞道而行的隔牆。
（6）佔據現場重要位置的閒置設備不要
▪不使用的舊設備；
▪偶爾使用的設備；
▪沒有任何使用價值的設備。
（7）不合格品與合格品分開擺放
▪設置不合格品放置場；
▪規定不合格品的標識方法，誰都知道那是不合格品；
▪規定不合格品的處置方法和處置時間、流程；
（8）減少滯留，謀求物流順暢
▪工作崗位上只能擺放當天工作的必需品；
▪工場是否被零件或半成品塞滿；
▪工場通道或靠牆的地方，是否擺滿了周轉車或雜物。
二、整頓
1、整頓的定義：
（1）整頓爲物品放置方法的標準化
（2）整頓的物件：
時間
（3）整頓勵行“三定”原則：
▪定位置
▪定品目
▪定數量
（4）整頓的構思：
▪易於“歸位”的方法
▪培養“歸位”的習慣
（5）整頓的境界：
塑造一目了然的工作環境
（6）整頓的目的：
減少尋找時間
2、整頓的作用
（1）整頓有以下作用：
▪提高工作效率；
▪將尋找時間減少爲零；
▪異常情況（如丟失、損壞）能馬上發現；
▪非責任者的其他人員也能明白要求和做法；
▪不同的人去做，結果是一樣的（已經標準化）。
（2）因沒有整頓而産生的浪費
▪尋找時間的浪費；
▪停止和等待的浪費；
▪認爲沒有而多餘購買的浪費；
▪計劃變更而産生的浪費；
▪交貨期延遲而産生的浪費。
3、整頓的推行思路：
▪將尋找的時間減少爲零！
▪所有場所、物料一目了然，有異常（如丟失、損壞）能馬上發現。
▪其他人員也能明白要求和做法（即其他人員也能迅速找到物品並能放回原處）。
▪將所有作業流程標準化。
ii.注意點：
這是提高效率的基礎。
4、整頓推行要領：
5、具體實例：
（1）徹底地進行整理
▪徹底地進行整理，只留下必需物品；
▪在工作崗位只能擺放最低限度的必需物品；
▪正確判斷出是個人所需品還是小組共需品。
（2）確定放置場所
▪放在崗位上的哪一個位置比較方便？
進行佈局研討。
▪製作一個模型（1/50），便於佈局規劃；
▪將經常使用的物品放在工位的最近處；
▪特殊物品、危險品設置專門場所進行保管；
▪物品放置100%定位。
（3）規定擺放方法
▪産品按機能或按種類區分放置；
▪擺放方法各種各樣，例如：
架式、箱內、工具櫃、懸吊式，各個崗位提出各自的想法；
▪儘量立體放置，充分利用空間；
▪便於拿取和先進先出；
▪平行、直角、在規定區域放置；
▪堆放高度應有限制，一般不超過1.2米；
▪容易損壞的物品要分隔或加防墊保管，防止碰撞；
▪
做好防潮、防塵、防銹措施。
（4）進行標識
▪採用不同色的油漆、膠帶、地板磚或柵欄劃分區域；
▪一般區分：
綠色：
通行道/良品；
綠線：
固定永久設置；
黃線：
臨時/移動設置；
紅線：
不合格品區/廢品區設置。
▪在擺置場所標明所擺放物品；
▪在擺放物體上進行標識；
▪根據工作需要靈活採用各種標識方法；
▪標簽上要進行標明，一目了然；
▪某些産品要注明儲存/搬運注意事項和保養時間/方法；
▪暫放産品應挂暫放牌，指明管理責任者、時間跨度；
▪標識100%實施。
三、清掃
1、清掃的定義：
（1）清掃爲機器保養的基礎
（2）清掃的物件：
設備
（3）清掃勵行“三掃”原則：
▪掃漏（溢出物）
▪掃黑（落下物）
▪掃怪（不對勁之處）
（4）清掃的境界：
塑造乾淨的工作場所
（5）清掃的目的：
減少停機時間，乾淨
2、清掃的作用：
（1）經過整理、整頓，必需物品處於立即能取到的狀態，但取出的物品還必須完好可用，這是清掃的最大作用。
（2）無塵化
▪員工不但需要去關心、注意設備的微小變化，細緻維護好設備，還必須爲設備創造一個“無塵化”的使用環境，設備才有可能做到“零故障”。
3、清掃的推行思路：
▪最好能分配每個人應負責清潔的區域。
分配區域時必須絕對清楚地劃清界限，不能留下沒有人負責的區域（即死角）。
▪對自己的責任區域都不肯去認真完成的員工，不要讓他擔當更重要的工作。
▪到處都乾淨整潔，客戶感動，員工心情舒暢；
▪在整潔明亮的環境裏，任何異常--包括一顆螺絲掉在地上都可馬上發現。
▪設備異常在保養中就能發現和得到解決，不會在使用中“罷工”。
iii.注意點：
責任化、制度化。
灰塵→附著氧化→鏽蝕→
鬆動→脫落→部件變形→
斷裂→
灰塵的影響
4、清掃推行要領：
5、具體實例：
（1）清掃工具：
▪抹布和拖把懸挂放置，充分利用空間；
▪隨時清理不能使用的拖把、掃帚；
▪掃帚或抹布進行數量管理。
（2）周轉車輛
▪在叉車或推車的後邊裝上清掃用具，這樣可以一邊作業一邊清掃，兩全其美；
▪準備抹布，放在車輛的某一處，以便隨時清掃其本身的灰塵。
（3）機械設備每天要保持光亮
▪機械設備保持鋥亮如新；
▪不能將機械不清潔的地方用油漆等粉飾一番，矇騙過關；
▪通過對機械設備每天的擦洗來發現細小的異常；
▪清掃且及時維護保養。
（4）分類垃圾箱
設立分類垃圾箱，便於垃圾分類回收：
▪可再生的（區分塑膠、金屬）；
▪不可再生的（生活垃圾）。
（5）防止切屑的飛散
▪安裝防護罩；
▪把垃圾箱設置在作業台的下面，作業時讓碎屑直接落在垃圾箱裏。
四、清潔
1、清潔的定義：
（1）清潔爲工作場所的塑造
（2）清潔的物件：
環境
（3）清潔勵行“三不”原則：
▪不製造髒亂
▪不擴散髒亂
▪不恢復髒亂
（4）清潔的境界：
塑造潔淨的工作場所
（5）清潔的目的：
提高産品品位，提高公司形象
2、清潔的作用:
（1）維持作用
▪將整理、整頓、清掃取得的良好作用維持下去，成爲公司的制度。
（2）改善作用
▪對已取得的良好成績，不斷進行持續改善，使之達到更高的境界。
3、清潔的推行思路：
▪實施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態；
▪領導的言傳身教、制度監督非常重要；
▪一時養成的壞習慣，要花十倍的時間去改正。
iv.
注意點：
制度化，定期檢查。
4、清潔推行要領：
5、具體實例：
（1）徹底貫徹3S
▪6S一旦開始了實施就不能半途而廢，否則公司又很快回到原來的情形；
▪爲了打破以上舊觀念，必須“一就是一、二就是二”。
對長時間養成的壞習慣，只有花長時間來改正；
▪深刻領會理解3S的含義（整理、整頓、清掃），徹底貫徹3S，力圖進一步提高。
（2）制訂基準，制度化、標準化管理
▪制訂目視管理、顔色管理的基準；
▪建立清潔稽核表；
▪作業人員或責任者應認真執行，逐一點檢工作。
▪主管人員做不定期的復查。
（3）貫徹6S意識
▪讓全體員工每天都保持本公司下在進行6S評價的心情；
▪充分利用各種辦法，例如：
6S新聞、領導巡視、6S宣傳畫、6S標語、6S日等種種活動，讓員工每天都感到新鮮，不會厭倦；
▪爲了實施改進活動，有必要尋找各種問題，製造改善的理由；
▪通過與其他公司水平的比較，激發改善的積極性。
（4）獎懲制度
▪依6S競賽辦法，對在6S活動中表現優良和執行不力的部門及人員予以獎懲；
▪獎懲只是一種形式，而團體的榮譽與不斷地進步才是最重要的。
五、素養
1、素養的定義：
（1）素養爲員工士氣的表現
（2）素養的物件：
人員
（3）素養勵行“三守”原則：
▪守紀律
▪守時間
▪守標準
（4）素養的境界：
塑造守紀的工作場所
（5）
素養的目的：
養成自動自發的精神，充滿活力
按時上班，珍惜每分每秒
2、素養的作用：
▪重視教育培訓，保證人員基本素質；
▪持續推動4S，直至成爲全員的習慣；
▪使每位員工嚴守標準，按標準作業；
▪淨化員工心靈，形成溫馨明快的工作氛圍；
▪培養優秀人才，鑄造戰鬥型團隊；
▪成爲企業文化的起點和最終歸屬。
3、素養的推行思路：
▪基本過程：
學習公司的規章制度理解規章制度努力遵守規章制度成爲他人的榜樣具備了成功的修養
▪學好三年，學壞一日。
違反規章制度是非常容易的，稍一放鬆就可能違反；領導者的熱情幫助與被領導者的努力自律是非常重要的；
▪人性化管理時代的到來，需要人們有更高的合作奉獻精神和職業道德；
▪互相信任，管理公開化、透明化；
▪勇於自我檢討反省，爲他人著想，爲他人服務。
v.注意點：
長期堅持，才能養成良好的習慣。
4、素養推行要領：
5、具體實例：
（1）問候/禮貌
▪您好！
大家好！
……
▪早上好！
新年好！
……
▪謝謝、打擾了、對不起、沒關係……
（2）集合全體員工開班前會
▪確認今天的工作內容；
▪點檢材料、機械設備；
（3）鈴聲響起同時開始作業
▪正確使用保護用具；
▪使用規定的材料；
▪使用規定的機械設備；
▪遵循規定的方法。
（4）午間的舉止
▪鈴響後開始洗手；
▪按秩序買飯；
▪收拾好剩餘飯菜。
（5）下午開始恢復幹勁
▪鈴聲一響，就進入工作崗位。
（6）必須在規定的時間及規定的場所內休息
▪喝過的飲料瓶、用過的紙巾，丟進規定的垃圾桶內；
▪在規定的場所內抽煙。
（7）下班前進行清掃
▪確認明天的工作；
▪收拾整齊零件、材料；
▪點檢保養各類工具、設備；
▪
注意有無隱患；
▪填寫好交、接班記錄。
（8）最後與大家道別
形式化→行事化→習慣化
六、安全
安全就是人身不受到伤害，财产不受到损失。
做好安全工作有以下几个方面：
1、上班前的准备工作
.上班时一定要穿戴好工作服、工作鞋帽、手套、口罩等防护用品；
.衣扣、衣裤角是否系紧；
.工作服是否合身并无油渍；
.鞋带是否系好；
.口罩或防毒面具是否完。
2、上班前做好前“6S”工作
.作业台是否干净卫生，有无私人物品摆放；
.地面是否有油污；
.工具箱里面的工具是否摆放整齐；
.设备是否点检；
.设备仪器是否运转正常；
.设备是否需要清扫；
.设备周边的管线是否完好无缺。
3、有标准作业指导书
.手不可伸到机器内，对高速运转部位不可用手去触模；
.油污等及时清理；
.设备故障时及时通知专业人员检修；
.定期做好设备保养工作；
.停电时要及时切断电源；
.有齿轮传动部位要加防护罩；
.设备检修时要挂检修告示牌。
4、做好安全预防工作
.不要将加工品、材料等超出线外放置；
.不要把物品用一种不安全的方法放置，堆积时不要超过规定的限高；
.不要在灭火器、消防栓、配电盘、出入口等放置东西；
.不要随便将安全装置取出或移动；
.消防器材箱内不可放置任何杂物；
.设备的工装夹具、测量仪器要存放到指定的地点。
5、做好消防工作
.在工作场所严禁吸烟；
.切割、焊接应在指定地点进行；
.定期检察电力配线，正确使用保险丝；
.定期对消防器材检查
.发生火灾时及时报告或根据火势情况拨打火警电话119。
6、下班时做好“5S”工作
.做好设备的清扫工作，并检查设备的运转状况；
.将机器设备的油污清扫干净；
.把使用过的工装夹具放到工具箱内；
.把不良品、报废品放到指定区域；
.将成品及时入库；
.关掉设备的电源开关及其它阀门等；
.做好交接班工作。
第三篇6S推行活動之責任
一、員工的6S推行活動中之責任：
1、自己的工作環境須不斷的整理、整頓，物品、材料及資料不可亂放；
2、不用的東西要立即處理，不可使其佔用作業空間；
3、通路必須經常維持清潔和暢通；
4、物品、工具及文件等要放置於規定場所；
5、滅火器、配電盤、開關箱、電動機、空調機等周圍要時刻保持清潔；
6、物品、設備要仔細地放，正確地放，安全地放，較大較重的堆在下層；
7、保管的工具、設備及所負責的責任區域要整理；
8、紙屑、布屑、切屑等要集中於規定場所；
9、不斷清掃，保持清潔；
10、
注意上級的指示，並加以積極配合。
二、幹部在6S推行活動中之責任：
1、配合公司政策，全力支援與推行6S；
2、多方面學習6S知識和技巧；
3、部門內6S的宣導及參與公司5S文宣活動；
4、對部門內的工作區域進行劃分，全面做好整理、定位、劃線標示工作；
5、依公司6S活動進度表，分解細化爲部門計劃工作；
6、協助下屬克服6S活動中的障礙與困難點；
7、熟讀公司“6S運動競賽實施方法”並向部屬解釋；
8、必要時，參與6S評分工作，分析和改善6S活動中問題點；
9、督促部屬執行定期的清掃點檢工作；
10、
上班後之點名與服裝儀容清查，下班前之安全巡查與確保。
雖然很辛苦，但感覺很溫馨
三、6S推行小組在6S推行活動中之責任：
1、參加外界有關6S教育訓練，吸取6S技巧；
2、研讀6S活動相關書籍，搜集廣泛資料；
3、策劃、組織6S推行活動，擬訂計劃和開展工作；
4、制定與執行6S相關培訓計劃；
5、組織評審6S之星活動；
6、向最高管理者報告6S推行情況；
7、6S推行計劃的實施；
8、組織6S日常工作；
9、定期總結，推動改善，進行活動指導及有爭議的處理；
10、有關6S推行工作的文件管理。
第四篇6S之26個問與答
1、問：
6S那么有效，它是一种新的管理方法吗？
答：
6S于20世纪五、六十年代起源于日本，至今已有四、五十年的历史。
从这个意义上讲，6S不是一种新的管理方法。
不过，我国的大部分企业并未推行过6S，部分企业甚至未听说过6S。
因此，6S作为现场管理的基础，作为一种行之有效的现场管理方法，对于我国的大部分企业而言，它又是新的。
并且，随着企业管理水平的不断发展，6S的内容也不断丰富。
比如：
看板管理，目视管理、P-D-C-A（规划-实施-检验-改进）循环、IE（工业工程）手法、TPM（全面生产管理）及JIT（准时制生产）的部分理念及方法等都大量运用于现在的6S管理当中。
所以6S本身也是不断创新的。
2、問：
6S导入的时机如何选择？
与生产发生矛盾时如何处理？
答：
6S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间，否则会影响人力、财力、物力的投入。
如果企业并无明显的淡旺季，则需要在正常生产的同时，挤出一部分精力推行6S。
但要强调的是，不应该将生产与6S割裂开来，更不应该将两者对立。
6S的推行，其目的是使生产更顺畅，更有保证。
它对现场管理的强化是结合在生产过程中的，并非独立于生产过程之外。
当然，部分企业的状况是，生产都忙不过来，要加班加点，哪里来的时间？
这个问题一方面要分析，为什么忙？
是否现场管理混乱？
是否效率低下？
人员都充分调动了吗？
都积极、准确的工作了吗？
导入6S正是为了解决这些问题。
所以，有时间要做，没时间更要做。
另一方面，没有什么是停不下来的，尤其是有问题的运行。
假如你是一名赛车手，比赛过程中发现车轮破了，你会说因为正在比赛而没有时间换轮胎吗？
3、問：
我是车间6S推行骨干，如何在本车间有效推行6S？
答：
车间6S骨干即本车间的6S专家，其水平的高低即在很大程度上决定了本车间6S推进的成效。
因此，车间骨干应该：
1．努力学习6S相关知识，积累经验。
对6S的好处深信不疑，对推行成功持坚定信念，以此带动车间的推行工作。
2．及时与上级沟通，反映推进情况，争取上级的重视与支持。
3．对推行中遇到的问题要有持续改善的意识，不要强调历史及难处，多想办法，多出主意。
4．利用宣传栏、早会宣讲、集中教育、知识竞赛等手段教育6S知识，营造良好氛围。
5．请推行办公室专家到现场诊断，指导，不断改进。
6．组织员工到推行较好的车间参观、学习，促使大家改变观念并付诸行动。
4、問：
6S是否过于表面化了？
比如连水杯怎么摆都要管？
答：
通常表面的东西蕴涵着实质。
水杯任意摆放，是一时的方便。
但是，寻找起来是否费时？
更何况任意摆放的水杯可能翻倒，对设备或材料、产品构成影响。
将水杯定位、标识，易于取放。
其实质不正是管理吗？
正如一位老总所说，如果我的企业连水杯都能管理到位，不正是企业管理水平高的体现吗？
5、問：
我们企业在ISO9000认证之前也推行过6S，但效果似乎不是很好，为什么？
答：
原因可能是多方面的。
首先需要说明的是，6S作为现场管理的基础，它并不属于ISO9000体系的一部分。
但正因为6S是现场管理的基础，先导入6S管理，提高现场管理水平，而后再建立ISO9000体系会有效的多。
有些企业在ISO9000认证之前推行6S，但因为侧重于ISO9000认证，6S推行的时间较短，宣传教育不充分，加上经验不足等方面的原因，导致6S管理效果不理想。
6、問：
我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是
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