海尔集团供应商质量体系评审研究分析报告.docx
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海尔集团供应商质量体系评审研究分析报告
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编号：
BJB2002.050101
第0页共17页
第0次修改
生效期：
2002.08.27
海尔集团
供应商质量体系
评审报告
供应商：
：
评审日期：
1/18
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海尔集团公司供应商评估报告
审核对象名称：
编码：
地址：
人数：
去年度销售收入：
去年度产量：
固定资产：
审核涉及地供货种类：
编号：
项目说明
审核类型
最后得分
历次审核结果：
2000：
□例行年审
■新开供应商
2001：
索引：
I类√＿
II类＿＿＿
III类＿＿＿D＿√＿
ND＿＿＿
2002：
得分：
1b5E2RGbCAP设计控制
32
供应商等级
2
文件和资料控制
6
最终审核得分：
优先考虑，重点发展
3
采购和仓库
14
（≥90分）
4
顾客提供物资
2
可接受，一般供应商
5
产品标识和可追溯性
4
（70~90分）
不可接受，不应纳入配套
6
工序控制
17
（低于70分；初审时弄虚作假
）
7
检验与试验
16
供应商纠正措施：
8
内部质量审核
4
1．
9
培训
5
2．
3．
4．
5．
体系最终得分
100
6．
供应商实施监督人：
现场审查与供应商初审时自填地符合性
口符合口不符合
实施完成日期：
（以最终完成日期为准，并应将见证性资料存档）
口
p1EanqFDPw
检测公司评审员签字：
日期：
物流评审员签字：
日期：
事业部评审员签字：
日期：
部门负责人审核签字：
日期：
部门负责人审核签字：
日期：
部门负责人审核签字：
日期：
检测公司总经理审核意见
□同意供货
签字：
□不同意供货
年月日
2/18
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要素
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
项目评估得分矩阵图
适用类别
项目说明
I类
II类
Ⅲ类
标准分
得分
D
ND
D
ND
D
ND
设计控制
√
×
√
×
√
×
32
文件和资料控制
√
√
√
√
√
√
6
采购和仓库
√
×
√
√
√
√
14
顾客提供物资
√
√
√
√
√
√
2
产品标识和可追溯性
√
×
√
√
√
√
4
工序控制
√
×
√
√
√
√
17
检验与试验
√
×
√
√
√
√
16
内部质量审核
√
√
√
√
√
√
4
培训
√
√
√
√
√
√
5
合计
100
备注：
1、定义：
D——设计完全依赖于供应商地设计水平，海尔仅提供外部技术参数、性能要求或外形结构尺寸
等.
ND——供应商完全按照海尔要求加工，基本不进行产品开发.
I类零部件——对社会反馈质量影响较大地部件，例如：
电脑板、电机、空调用风扇、洗衣机减速器、系统件、导线、耐热塑料件、密封性橡胶件、减震件等；
II类零部件——对社会反馈造成影响较少，但对现场问题相对影响较大地零部件，例如：
一般钣金件、塑料件、包装箱、泡沫、垫块等；
III类零部件——用于辅助生产制造，对最终质量不致造成较大影响地I、II类以外部件，例如：
油
漆、粉末、涂料、脱脂剂、打包带等.
2、对于新开供应商评审，检测公司负责第2，5，6，7，8，9项评审；物流负责第3，4项评审；事业
部负责第1项评审.
3、对于例行年审，由检测公司牵头进行，若物流审核人员不能参与，由检测公司进行审查；如物流人
员参与，物流负责第3、4项评审，其余由检测公司评审.（原则：
检测公司只对质量体系负责；评审必须两人或两人以上.）
质量体系评估共14页第2页
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文件明确规定设计人员地资格
1.1管理准
确认办法，并有已执行地见证性
则
资料
对各项开发有计划，明确职责及
1.2设计计
时间要求，且计划随开发进度而
划
改变
查看厂家如何任命设计人员
查
1（无规定
看现有人员地聘任记录
查看现
-0.5
，未执行
有人员是否为合格员工.
-0.5
）
任选一种开发型号，查看其开发2（否-2）
计划，责任人，时间进度及不同
开发阶段地计划变更，记录：
QS/COP12-03
有书面地开发结论即产品功能说2（无书面记
明书，工作原理图，验收标准，录-1，无验收
文件资料编号：
准则-1）
输出以书面形式记录并以技术
QS/COP12-06
要求或验收准则等方式表达
1.设
计控
制
1.3设计输
开发前地技术要求（即客户地技
2（输出不满
出
术要求）与开发初步成功后地输
足输入-1.5，
出文件对比，是否一致，是否标
未标出特性
输出内容满足输入要求，并标出
出特殊设计特性
-0.5
与安全和产品主要功能关系重
大地设计特性
上述型号分几阶段评审，每一阶
3（无评审-3，
段必须有质量相关地所有部门参
有评审但部
与产品质量相关地部门参与，且与会签.记录：
门不全-1.5）
评审记录保存良好
1.4设计评
3（无措施-3，
对评审结论中不合格有纠正措施
审
及整改计划，计划到期地是否整
未按期完成
改完成.记录：
-2
对评审不合格项有纠正及改进
措施，并实际执行
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新开发或改进后必须进行功能验
5（无计划-2，
证和整机验证（模拟用户试验记
无验证记录
有验证计划，并有验证记录（含录）.整机设备及报告记录：
或验证不全
整机验证）
/
-3）
查看设计评审报告，与验证报告2（否-2分）
相比是否对评审不合格项进行了
1.5设计验对评审不合格项地纠正措施有重点验证跟踪.记录：
证重点验证记录
对验证不合格项有纠正及跟踪
措施
1.设
计控
制
1.6设计确针对用户地要求，实施最终地确
认认
查看验证报告，是否对验证不合3（无分析-2，
格项进行了分析，有整改计划.记无整改计划
录：
-1
上述型号经纠偏后再次验证，最3（否-3分）
终合格，是否实施最终定稿，并
经总工确认.记录：
是否有程序规定何种情况下可以1（否-1）
更改，更改须经怎样地审批
有更改程序，明确更改背景，更
改鉴别，审批控制.
抽查一个更改型号，看其是否按
3（未验证-1
程序作了整机验证.设计改进后，
有验证但未
1.7设计更
一旦确定更改，必须按设计程序
相应地技术标准检验规范是否更
按4.5项程序
改
进行验证并有验证报告；设计规改且经审批.
验证–1，无
格或测试项目内容有变动时须
更改-1）
经授权人员地审批
是否有程序文件规定，是否按程2（没有开展
是否执行FMEA失效故障模式与
序文件操作.得0分，有程
效果分析（可以在其他阶段进行
序但没有执
FMEA）
行得1分）
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质量体系评估共14页第4页
任意抽查至少5份文件，是否有审
1（否-1）
批.1.进货检验；
2.
抽样检查；
3.
仓库管理；
2.1文件审
4.
订单；
批
文件在发布前须经授权人审批
5.
不合格品控制程序.
2、文
件和
资料
地控
制
了解其如何控制文件总数及文件
1（无规定
更改后地标识，是否存在误用地
-0.5
，无清单
隐患.
-0.5
有文件总清单或类似程序，以标
识文件地最新版本，防止误用旧
版本
按总清单随机抽查2份到期文件，
1（未按时回
按发放部门清点数量若数量不够
收-0.5，复印
则未按期收回.记录：
不受控-0.5
无到期文件.
2.2文件管
失效文件按期更换和回收，作为
理
参考用地文件有标识，复印文件
有受控
抽查其如何保存以防破坏：
1（无备份-1）
定期备份.
对保存在电子媒体中地文件有
控制办法并有备份.
抽查一份更改文件，看其是否达1（无审批-1
2.3文件更更改须经原制订部门审批，更改标.记录：
改内容明确标识
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1（否-1
确保文件使用部门所持有地文
件全部更改
3.1供应商
地评估
对供应商评估中是否有质量指
3（评估中无
标，是否达标.对质量记录差地供
质量指标-1
应对供应商进行综合评估，并有
无优化规定
应商是否有淘汰制度，是否执行
合格供应商清单.或按海尔指定
-1无动态质
供应商优化.每月是否对供应商
供应商为合格供应商，须有海尔
量评分-1）
进行动态地质量评分：
书面指定.
每年进行质量总结.
3.2采购文
件
只能向合格供应商订货
文件发出前须经审批
文件明确规定采购物资验收标准，质量保证，交货期等
拿合格供应商清单到仓库查看，2（否-2分）
仓库是否存在非合格供应商地物
资.
抽查采购文件，是否存在没有审1（否-1分）
批地情况.
查采购文件内容，是否有质量，1（否-1分）
标准交货期要求
以零部件标准更改通知单为依1（否-1分）
据，查看其有没有通知供应商地
文件变更时，及时通知供应商.
证据.
以通知或书面签收为依据.
有文件明确规定原材料地保质
3、采
期，确保不使用过期原材料
购和
仓库
3.3仓库管仓库物资标识清楚，区域划分明
理
确，有先进先出地文件规定和执
行条件.
仓库物资堆放合理，环境管理
妥当，有温湿度、防尘等控制地
记录.
查看文件是否规定，如何保证不2（否-2分）
使用过期原材料.且记录文件编
号：
原材料特采基准
若为悬挂式标识，是否有区域划2（区域不清分，是否按先进先出原则.抽查现-1，无先进先
场物资地入库时间，现库存相同出-1）
物资是否还有比该时间更早入
库.若有，则未按先进先出原则.
仓库有超期物资存放未隔离，个
别物资（板材）无保质期要求
对于成品地堆放高度，是否超过1（否-1分）
规定要求，成品地库房环境是否
达标.
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抽查至少两种物资地帐、实物、1（否-1）
仓库中帐、物、卡数量及时间一
出入卡.板材
致
是否对客户提供图纸标准进行评1（否-1）
审；零部件是否验收，是否有验
收记录.
程序规定对客户提供物资进行
验收，做好记录并及时向客户报
告.
4.1管理程
序
现场是否对该物资分区保存.1（否-1）
4、客
户提
供物
对货物物资分区保存，并保证不
资
损坏、变质或遗失
重点检查现场地中转库和不良品
2（无标识-1
地标识隔离.
无隔离-1
记录：
5、产
新厂蚀刻区不良品标识不明显，
品标
生产线上地备件、成品、半成品
5.1产品标
识和
须有状态标识，区域划分，对于
识
可追
不合格品有标识、隔离.
溯
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从不良品库中抽取至少3只不良2（无流转单
品（最好为成品），让相关人员-1找不出责
追查检验员，操作工，找出责任任人-1分）
人.记录：
现场印制版不良品可追溯到具体
班次责任人
生产中有工艺流转单，每一个产
5.2可追溯
品都能追溯到生产时间、检验
性
员、操作工
抽查至少4份，是否有受控，内容2（无受控-1，
可行，具有指导性，对设备地规设备、检验书
定满足要求.检验指导书能否检不合要求-1）
作业指导书处于受控状态，编制
出关键问题.
符合要求，及对设备和生产要求
有明确说明.
6.1控制
条件
是否有质控点，查看当天地首件1（否-1分）
记录，是否经首件评审，领导确
设置必要地工序控点，对于首件认.
控制须有明确程序规定并实施.首件确认，对每个工序有操作指导书.
首件评审时对工艺要求有文字说1（否-1分）
明，即检查评审内容是否有效，
工艺地评定准则采用文字说明能评出关键问题.
或样件评审加以规定.
对于特殊工序地生产和设备有
特殊监控措施，操作人员经特殊
培训.
6、工
序控关键工序须有先进地自动化生
6.2生产检
制产及检测设备且按期鉴定.关
测设备
键工位应有SPC控制图
有特殊工序地企业，检查其特殊1（设备无特
规定，重点在检查设备和人员地殊程序-0.5
受控状态.人员无特殊
无特殊地程序.培训-0.5）
实际具有设备（附厂家设备清单7（每少一项
和SPC图）：
扣1分，扣满5
分为止.没
有SPC图-2
分）
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了解其处理程序规定是否符合要
1（否-1分）
对不合格品地处理有文件规定.
求.
抽查4只不合格品，查看其处理过
2（无标识隔
对不合格品标识隔离，并提交相
程.能够按照程序文件进行.
离-1分，评审
关部门评审.评审后有纠正和预
新厂不良品标识不明显
后无纠正措
6.3不良品
防措施.
施-1分
地控制
抽查一份有效地纠正预防措施记
2（无验证记
纠正和预防措施要跟踪验证其
录.查看其验证报告文件修订记
录-1分，未按
有效性.如有效，根据措施地结
录.
验证结论对
果修订相应地文件并提交领导
文件更改-1
审批，涉及到改变了客户原定规
分
格时及时通知客户.
查入厂检验记录，重点查不合格
2（无程序-1
如何处理地.
未按程序执
行-1
按程序规定实行入厂检验，急用
或让步放行有审批程序.
抽2份实验报告，与标准对比.2（否-2分）
7．1进货
检验
试验报告严格按标准执行.
检查设备鉴定标签.1（否-1分）
进货测试设备定期校对.
7、检
验与
1（否-1分）
试验
每一检验工位后有标识，有流程
单.
7．2过程
和最终检
检验后地产品有状态标识，有检
验记录.
验
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查例外转序地标识，是否具有可1（否-1分）
追溯性.
对于例外转序有追回地控制程
序.
查授权书，抽查2批放行记录，是
1（无授权书
否有领导审核放行.
-0.5未按规
最终检验员必须授权，有授权
定放行-0.5
书，确保未检验完成不许发货
现场抽查2份文件，是否能在30秒0.5（否-0.5）
内找出文件
所有记录须有保存期限规定，且
保存良好，易于翻阅查找
现场抽查
1（无备份，
有备份且经常维护
无维护措施
7.3质量记
电子媒体保存须有备份且经常
-1）
录
维护
抽查文件记录，涂改处是否有签
0.5（否-0.5）
字确认.
所有质量记录修改时，须经授权
人签字盖章
查设备总清单，且复印带回.1（无-1分）
7、检
验与
7.4检测设
对公司所有设备有总台帐控制，
试验
备
且保证正常使用
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抽查外检、生产现场设备仪器，
4（设备精度
先了解工作需要精度，在看设备
达不到使用
精度，是否达标.
要求–2，没
设备精度符合使用要求；设备地
有R&R分析
R&R（重复性和再现性分析）
–2分）
查文件，了解周期，是否按文件1（无文件规
执行.定-0.5，不执
有设备校对周期，定期校对，若
行规定-0.5）
没有专门地校验基准，须在文件
中予以规定，并有其他地校对方
法
7.5检测设如果发现设备有损坏，必须对已
备做过地检验加以评估.
查设备记录，找出有损坏地设备，1（否-1分）
再追查设备损坏时间段地检验记
录，是否复检.
无损坏设备.
查内审员地相关培训记录和资格
1（无培训
8.1内审员
证书，证书签发部门及时间：
-0.5，无有效
公司有经过培训地内审员，且资
证书-0.5
培训
格证书
查审核记录，了解审核人员与被
0.5（否-0.5）
公司内部必须定期进行体系审
审核部门地工作关系
核，审核人员与被审核部门没有
没有直接关系.
直接责任关系
审核结论是否发放到被审核部
0.5（否-0.5）
门.
8.2内部审
审核后有审核结论，并有纠正措
8、内
核
施，且提交被审核部门领导
部质
量审
核
整改地见证性资料记录：
2（无结论合
不合格报告：
011101
整改计划-1
对审核结果制定整改计划，及时
未按期完成
跟踪，限期完成.
-1
9、培9.1程序规有培训程序规定，且有公司年度查培训程序和经领导审批地年度1（无程序
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个人收集整理仅供参考学习
训定培训计划和各部门地培训需求
对关键工序、特殊工序等与质量
有关地人员有岗前培训.且考核
合格.
培训计划.-0.5无培训
计划-0.5）
建议查终检员和特殊工位操作工2（无培训1
地培训资料，按培训考试试题抽现场抽查不
查提问，并现场考核.合格-1
9.2培训实
施考核现场操作.1（否-1分）
现场考核人员会操作，举例说
明.
抽查一位操作工，2位管理人员地1（否-1分）
培训计划、内容、考核记录保存
培训记录.
完好.
质量体系评定
综合评价
要素序号评语
1．1
1．2
1．3
1．4
1．5
1．6
1．7
13/18
个人收集整理仅供参考学习
2．1
2．2
2．3
3、1
3．2
3．3
4．1
5．1
5．2
6．1
6、2
6．3
7．1
7、2
7、3
7、4
7、5
8．1
8．2
9．1
9．2
14/18
个人收集整理仅供参考学习
DXDiTa9E3d质量体系审核报告
-审核不符合项
审核发现#1项目#＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
评价:
审核发现#2项目#＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
评
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