K11+39468钢筋混凝土盖板通道施工总结.docx
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K11+39468钢筋混凝土盖板通道施工总结
K11+394.68钢筋砼盖板通道
首件工程施工总结
一、首件工程概况
1.1玉林市坡塘至玉林民用机场公路位于玉林市玉州区和福绵区境内。
项目由国道G241（原省道216）玉林至博白公路利用段的K线和偏离旧路的A线两段组成。
通过K113+394.68涵洞施工明确涵洞施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准。
1.2首件工程钢筋混凝土盖板通道：
桩号为K11+394.68，孔径为1-3.0x3.0，涵洞总长34.85m，涵长每隔4～6米设一道贯穿整个涵身断面的沉降缝。
与路线正交，其主要的结构部位有：
砂砾、片石换基；C25钢筋混凝土基础，C20混凝土涵台身；C30钢筋混凝土涵台帽，C30混凝土预制盖板；本涵为通道涵，进出口为八字墙，采用M7.5浆砌片石基础、墙身；M7.5浆砌片石洞口铺砌，M7.5浆砌片石截水墙等。
二、首件施工准备
2.1材料准备
2.1.1本涵洞工程施工所用的材料、机械，由机料部统一组织调配；
（1）钢筋半成品由运输车运至作业现场进行绑扎和焊接；
（2）混凝土在搅拌站搅拌好后，由混凝土运输车运至施工现场进行浇筑。
2.1.2水泥、钢筋、砂、碎石等材料进场后自检合格，并得到监理工程师的审批，可正式投入工程实体中使用。
2.1.3水泥和钢筋需厂方提供出厂质量证明书和试验报告单，水泥要入库存放，以防被雨淋或受潮；钢筋按不同品种、等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，并设立标志，钢筋堆置在仓库内防止锈蚀。
2.1.4涵洞施工所使用的混凝土由我部试验室完成配合比设计、并报试验监理工程师验证、签认，可投入工程实体中使用。
2.1.5根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，原材料各项指标满足设计的要求。
2.2人员准备
2.2.1我部安排了施工经验丰富的技术管理人员，对施工技术人员及班组全员进行技术和安全交底，并明确责任人工和交接手续，明确质量检验程序。
2.2.2施工管理人员配置表
我部安排了施工经验丰富的技术管理人员，对施工技术人员及班组全员进行技术和安全交底，并明确责任人工和交接手续，明确质量检验程序。
2.2.2作业人员配置表
2.3施工机械准备
2.3.1根据钢筋混凝土箱涵的施工需要，我部已经进场足以保证该涵洞开工的机械设备，且设备性能良好。
2.4测量及试验工作准备情况
2.4.1、技术准备
（1）复测设计单位指定的水准点、导线点，并对导线点和水准点进行加密，在此基础上进行施工放线，确定构造物位置及尺寸。
（2）根据设计图纸对涵洞的位置、方向、长度、出入口高程进行准确的放样，做好护桩，根据设计对排灌系统，道路连接等资料进行现场核对，校对图纸无异议，并得到监理工程师的审批。
（3）若放样后发现涵洞位置、角度、长度、方向、基底尺寸与实践不相符时，经报设计单位，监理同意后，根据实践情况作适当的调整。
2.4.2试验准备
（1）我部暂时采用玉林市汇港混凝土有限公司商品混凝土，并得到监理工程师的审批。
商品混凝土选用海螺P.O42.5水泥，砂为容县河砂、碎石为5-25mm，水采用自来水。
（3）配合比采用C25泵送，水泥：
砂：
碎石：
水=347kg：
801kg：
1045kg：
170kg，设计坍落度为120-180mm；C30配比，水泥：
砂：
碎石：
水=365kg：
778kg：
1065kg：
165kg，设计坍落度为120-180mm。
三、首件施工工艺
3.1测量放样
3.1.1施工放样用全站仪定出涵洞位置、方向、长度、出入口高程,经监理工程师检查确认后,在四个方向各加设保护桩,并填写涵洞施工放样记录表。
3.1.2测量涵洞施工放样处地面标高,计算基坑下挖深度,并对施工人员进行技术交底。
3.2基坑开挖
3.2.1基坑开挖采用挖掘机开挖，人工辅助清理。
3.2.2开挖前根据水文、地质及施工环境等因素，确定是否对坑壁采取支护措施。
3.2.3该钢筋混凝土涵洞位置从地质图上反应为可塑状粘土，基底高于地下水位，开挖时基坑按1:
0.5的坡比进行放坡，防止坡比太陡引起坍塌。
3.2.4开挖顶面有动荷载时，基坑边缘留有1米以上的护道，基坑开挖线外侧1m位置，应设置临时排水沟。
3.2.5基坑开挖时，宜在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，用抽水机将水排出坑外。
3.2.6基坑开挖完成后不得长时间暴露、被雨水浸泡或被扰动，应及时对基坑进行检验，合格后进行基础施工。
3.2.7基坑开挖完后应立即检验其尺寸、平面位置、高程和基底承载力。
3.2.8设计基底承载力要求为≥250KPa。
3.2.9当基底承载力达不到设计要求时，要及时上报工程部及监理工程师，按玉林市坡塘至玉林民用机场公路总监办程序做出处理方案。
3.3基础垫层施工
3.3.1基础垫层
（1）该涵洞基底垫层设计采用了片石换填和砂砾换填，片石换填深度为1.2m，砂砾换填深度为0.3m。
（2）结合现场情况用运输车运到现场施工。
（3）根据规范要求，对回填材料采取分层回填压实。
3.4基础及台身施工
3.4.1钢筋安装
（1）钢筋的规格、型号必须符合设计要求，并且有出厂合格证和质量验收单，同时须经现场复检合格后方可使用。
（2）钢筋加工前进行调直、除锈，钢筋的长度、弯折角准确，安装位置符合设计要求及规范规定。
（3）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
（4）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。
（5）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不小于5d，如用单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。
（6）钢筋先将主筋点焊形成骨架，然后再细部绑扎。
（7）钢筋骨架有足够的刚度，不易变形，且在浇砼时不得松散移位。
同时，在钢筋与模板之间布置垫块以确保保护层厚度。
（8）搭设钢管架将涵台预留钢筋固定在钢管上保证钢筋不倾斜且在一条直线上，并刷水泥浆防锈。
3.4.2模板安装
（1）砼模板采用新加工的大块定型钢模板1*2m，面板厚度6mm，模板具有足够的强度、刚度和稳定性，经验算模板能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
（2）安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。
基础侧模可在模板外设立支撑固定。
台身模板采用内穿拉杆固定，配配以钢管支架固定的方式进行。
拉杆采用φ12的钢筋穿pvc管的方法，每块钢模板（1m×2m）上穿4根拉杆。
模板外侧用钢管支架加固，每块模板增设两道双排横管，并在端头及竖向位置锁定，增设横向及纵向剪刀撑支架以提高整体牢固性。
人工施工通道与加固模板支架分离，以确保人员施工安全和砼浇筑外观质量。
（3）模板之间粘贴双面胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的观感质量。
（4）模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种，不使用废机油等油料，模板使用后按规定修整保存。
（5）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，报监理工程师检查、签认后方可浇筑混凝土。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
3.4.3、混凝土施工
（1）设计基础及台身为C25混凝土，且涵台台身、基础混凝土一次浇筑完成。
在浇筑前配备覆盖、防雨棚等防雨措施。
（2）浇筑混凝土前，应对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（3）砼采用砼罐车运至施工现场，浇筑混凝土前检查混凝土坍落度。
（4）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
（5）从高处直接倾卸时，其倾落高度不可超过2m，以不发生离析为度。
（6）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不能超过1m。
（7）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度为30cm。
（8）混凝土采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列规定：
1）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
不宜过振，严禁甩棒（棒脱离手，随意放置）振捣。
3）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过砼终凝，如超过必须预留施工缝。
4）施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小并便于施工的部位，施工缝宜设置成水平或垂直面。
施工缝的处理：
应对下层砼进行凿毛处理，并清理干净，浇筑砼之前采用水泥净浆润湿下层砼表面后方可施工。
5）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
6）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
7）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
8）浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
9）一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快用土工布予以覆盖和洒水养护。
土工布覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
10）当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
11）混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
12）混凝土的洒水养护时间一般不小于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
13）混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
3.4.4混凝土拆模
（1）混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
（2）当设计未提出要求时，应符合下列规定：
1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。
2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。
3）拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。
4）拆模时严禁抛扔模板。
5）模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。
3.4.5沉降缝设置
（1）涵台台身的沉降缝一般沿涵长方向每隔4-6m设置一道，沉降缝必须贯穿整个涵台断面（包括基础），缝宽2cm，沉降缝的设置应与板方向平行。
（2）凡是采用填石抬高地基上设置的涵洞，都应设置沉降缝。
（3）设置于岩石地基上的涵洞可不设沉降缝。
（4）涵台沉降缝的设置必须综合考虑盖板尺寸，杜绝盖板骑缝现象发生。
（5）涵洞沉降缝的防水措施为：
1）在基础顶面以下，填嵌涂沥青木板或沥青砂，并在流水面边缘以1:
3水泥砂浆填塞，深度为15cm。
2）在基础顶面以上，洞身接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度为5cm，洞身内侧以水泥砂浆填塞，深度为15cm中间空隙填以粘土。
3）涵洞外侧防水措施可在涵洞与填土接触部分均涂热沥青两道，每道厚度1.5㎜，涂后不再另抹砂浆，在涵洞外层防水层施工完成后才可进行下一步施工工序。
4）基础沉降缝、台帽沉降缝之间填嵌沥青木板或沥青砂。
5）在施工中台身采用2cm厚的高密度板将混凝土隔断，施工完成后将高密度板取出后做防水措施。
3.5台帽施工
墙身检验合格并报监理工程师批复后，开始台帽模板安装、钢筋安装、C30混凝土的浇筑，其施工工艺与台身身相同，不在叙述。
注意复测各控制点的高程、尺寸。
3.6盖板安装
3.6.1盖板标准件由预制标预制，我部负责运输及安装。
盖板运输应采取必要的防护支垫措施，运输及现场存放应由专人指挥，堆放时在板块端部采用两点搁置，不得将板顶底面倒置。
3.6.2预制盖板安装
（1）盖板达到设计强度的90%后，方可搬运安装，盖板采用吊车安装，安装时由专人指挥吊装作业。
（2）安装前应检查涵台尺寸，安装后，必须清扫冲洗，充分湿润后在板底和台帽顶之间垫两层油毡、板与台背间、板与板之间的缝内用C20小石子混凝土填塞封头。
（3）涵身外层防水层采用沥青两道，每道厚度为1.5mm。
3.6.3现浇盖板施工
现浇盖板设计为C30混凝土，模板安装和混凝土浇筑过程中，台帽与盖板、相邻盖板间预留伸缩缝，与基础及台身沉降缝同一竖向面预留沉降缝。
（1）现浇支架工程
1）涵洞进出口位置的异形盖板采用现浇支架施工。
支架搭设应在基础和涵身砼强度达到90%后进行。
2）支架采用钢管支架施工，支架站管下点方木底座，扫地管离基础砼表面15cm，水平管层高80cm，站管横向布置4根，间距70cm，纵向站管布置3-5根，间距50cm。
支架左右两侧搭设纵向剪刀撑，横向搭设3道剪刀撑。
3）支架搭设应稳定，牢固，检查扣件松紧程度。
经检查合格后，方可进入模板施工。
支架顶采用顶托调整模板高度，顶托上布设横向水平管，使模板受力均匀落在支架上。
（2）底模安装
1）底模采用高密竹胶板，具有足够的刚度、平整度、光洁度和稳定性，尺寸满足施工要求。
底模支架采用满堂支架，支架顶采用顶托调整模板高度，顶托上布设横向水平管，在横向水平管上布设10cm*10cm的方木，木方与横管捆绑牢固再铺竹胶板，用铁钉将板与木方钉死使竹胶板与木方紧密接触。
2）在模板拼缝处粘贴软双面胶，防止漏浆、错台。
底模确保平整稳固，支架要求足够的承载力满足混凝土浇筑。
（3）钢筋安装及混凝土浇筑
1）盖板钢筋安装、混凝土浇筑同台身不在叙述。
在施工现浇盖板钢筋时需要预埋帽石钢筋。
3.7附属工程施工
3.7.1帽石施工为C30钢筋混凝土，帽石在现浇盖板施工时同时进行。
帽石尺寸、规格符合图纸及规范要求，要求帽石线型直顺，平整、密实，无弯曲、空鼓现象。
3.7.2洞口铺砌为M7.5浆砌片石、截水墙采用M7.5浆砌片石砌筑，要求块石强度达到MU30，砌筑时应分层错缝砌筑，坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞。
3.7.3主体施工完成后，即可进行沉降缝的防水处理，沉降缝洞身内侧沿流水面边缘以1:
3的水泥砂浆填塞，深度为15cm。
洞身沉降缝外侧填塞热沥青侵制麻筋深度为5cm,洞身中间空隙填粘土.洞身外侧与填土接触部分涂热沥青两道每道厚度为1.5mm。
3.8涵背回填施工
3.8.1回填施工应符合下列要求
（1）在盖板通道各部位强度达到设计强度以后，方可进行涵背回填施工。
采用透水性能良好的砂砾土填料回填，粒径不大于5cm。
（2）涵背回填前将涵背回填范围内的杂物清理干净，现场施工人员量取坡底宽度,涵洞涵背回填底、回填顶宽度参照设计图。
（3）回填前用红油漆在台身上做好分层标示线，并标上层号，拍摄专门的工程照片。
（4）填土要求两侧对称填筑分层夯实,根据坑底尺寸和分层松铺厚15cm，计算每侧坑底每层所需材料数量，再把合格回填材料运到现场，采用人工配合推土机进行摊铺整平。
（5）填料摊铺整平后检测含水量，一般控制在最佳含水量的2%左右碾压，否则应凉晒或洒水。
（6）压实采用20T振动压路机静压，直至压实度达到96%，碾压的过程中注意与台身留有20~30cm的安全距离以免碰坏台身，安全距离内的台背夯实采用液压夯夯实。
（7）压路机压不到的地方、靠近结构物部分用人工进行，采用液压夯进行夯实，包括紧挨台身部位，八字墙的阴角部位等。
碾压、夯实结束后，表面应平整、密实、无坑洼不平和集料窝等现象。
（8）压路机不得在台背内调头，应到路基上调头再开到台背上；
（9）填土至原地面或衔接段路基高度后，与路基填土同步进行，注意涵背填土的宽度，填至涵顶高度后即与衔接段路基贯通，此时注意涵顶填土高度小于100cm时，严禁采用振动压实，以免损坏结构物。
（10）每侧台背，每层填料检查频率为50m2检验1点，填料厚度不大于15cm，压实度≥96%，采用灌砂法检测；严格执行“三检”制，自检合格后报请监理工程师检测，监理抽检合格后方能进行下一层的施工，否则，应重新碾压，直到达到96%以上为止。
3.9盖板涵质量检验标准
3.9.1基本要求
涵洞直顺，进出口平顺，无阻水现象；帽石、井字墙或八字墙平直，无翘曲现象；涵洞处路面平顺，无跳车现象；外露混凝土表面平整，颜色一致。
3.9.2涵洞总体实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位（mm）
明涵20，暗涵50
经纬仪：
检查2处
2
流水面高程（mm）
±20
水准仪、尺量：
检查洞口2处，拉线检查中间1~2处
3
涵底铺砌厚度（mm）
+40，-10
尺量：
检查3~5处
4
长度（mm）
+100，-50
尺量：
检查中心线
5
孔径（mm）
±20
尺量：
检查3~5处
6
净高（mm）
明涵±20，暗涵±50
尺量：
检查3~5处
3.9.3涵台实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土或砂浆强度（MPa）
在合格标准内
按附录D或F检查
2
涵台断面
尺寸（mm）
片石砌体
±20
尺量：
检查3~5处
混凝土
±15
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%台高
吊线垂或经纬仪：
测量2处
4
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
四、首件工程各个工序质量控制
4.1施工前的准备
4.1.1在开工前对盖板涵进行了三级技术交底。
4.1.2基坑开挖后对基础进行了准确的放样。
4.1.3对基坑做了排水措施。
4.2施工过程的控制
4.2.1涵洞地基承载力的要求及处理措施。
4.2.2基坑开挖及构造物的断面尺寸。
4.2.3注意砼与钢筋的质量要求。
4.2.4沉降缝的预留，必须竖直贯通。
4.2.5施工中对结构物的施工放样的准确性。
五、施工中的问题和处理方法
5.1施工中的问题
5.1.1地基承载力不足。
5.1.2基坑内的地下水位高。
5.1.3模板加固不稳定牢固。
5.2处理方法
5.2.1地基承载力不足时，采用6%水泥稳定砂砾换填，并压实，保证地基承载力达到设计要求。
5.2.2基坑内地下水位高，采用集水坑排水，并尽量随时保证基坑内干燥，不影响正常施工。
5.2.3模板加固采用钢管支架支撑，加密钢管支撑数量，保证模板在砼浇筑过程中不位移。
六、首件工程检测资料
6.1K11+394.68混凝土盖板通道使用的原材料报告。
见附件
七、首件工程质量总体评价
K11+394.68混凝土盖板通道首件工程，各项检测指标均符合设计及规范要求，质量合格。
八、综合评价及总结
经过K11+394.68混凝土盖板通道的施工，验证了钢筋砼涵洞的施工方案、质量控制、安全管理等措施满足设计及施工规范要求，因此我部认为该涵洞施工方案合理能满足施工要求，建议本合同内钢筋砼涵洞均采用此方案进行施工。
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