检验工艺规程17.docx
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检验工艺规程17
本工艺规定了锅炉焊接质量的检查和验收要求，水压试验、通球试验的要求及锻件、铸件的检查和验收要求。
1.检查和验收
1.1.受压元件焊接质量的检查项目规定如下：
1.1.1.外观检查；
1.1.2.无损检验；
1.1.3.力学性能试验；
1.1.4.金相检验和断口检验；
1.1.5.水压试验。
1.2.焊接到受压元件上承受荷载非受压元件的连接焊缝应进行外观检查和磁粉探伤抽查。
1.3.受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下:
1.3.1.焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求,焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；
1.3.2.焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔;
1.3.3.锅筒、锅壳、炉胆、集箱或管道的纵缝和环缝以及封头、管板或下脚圈的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不大于0.5mm。
管子或其他管件环缝的咬边深度不大于0.5mm，两侧咬边总长度不大于管子周长的20%，并且不大于40mm。
1.4.承受荷载非受压元件连接焊缝外观检查的要求规定如下:
1.4.1.焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
1.4.2.焊缝及其热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔；
1.4.3.咬边深度不大于0.5mm。
1.5.本工艺中的无损检验包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和着色探伤。
1.6.无损检验人员必须按国家质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》进行资格评定考核合格，取得资格证书，并且只能在证书的有效期内承担与考核合格的探伤方法和技术等级相应的无损检测工作。
1.7.应根据受压元件连接焊缝类别和锅炉类别采用规定的探伤方法和检查数量。
焊缝类别分为:
1.7.1.锅筒或锅壳的纵缝和环缝、封头或管板下脚圈的拼接焊缝和集箱的纵缝，按表1；
1.7.2.炉胆的纵缝和环缝以及炉胆顶的拼接焊缝、回燃室的对接焊缝，按表2；
1.7.3.集箱、管道、管子和其他管件的环缝，按表3；
1.7.4.下降管或管接头的连接焊缝，按表4；
1.7.5.额定蒸汽压力不大于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤如下；
1）管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；
2）管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。
当图样或技术文件另有规定时可按图样或技术文件的规定进行无损检测，但不得低于本标准的要求。
表1
焊缝类别:
锅筒或锅壳的纵缝和环缝、封头或管板的拼接焊缝和集箱的纵缝
序号
锅炉类别
探伤方法和检查数量
1
额定出口热水温度不小于120℃
每条焊缝100%射线探伤
2
额定出口热水温度小于120℃
每条焊缝至少25%射线探伤并且焊缝交叉部位必须包括在内。
蒸汽锅炉
序号
锅炉类别
探伤方法和检查数量
1
额定蒸汽压力不小于3.82MPa
每条焊缝100%超声波探伤加至少25%射线探伤，焊缝交叉部位和超声波探伤发现的质量可疑部位必须射线探伤。
电渣焊焊缝应在焊后热处理完成后才能进行超声波探伤。
2
额定蒸汽压力小于3.82MPa，但不小于2.5MPa
每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤或进行100%射线探伤。
焊缝交叉部位及超声波探伤质量可疑部位应进行射线探伤。
3
额定蒸汽压力大于0.4MPa，但小于2.5MPa
每条焊缝应进行100%射线探伤。
4
额定蒸汽压力大于0.1MPa，但不大于0.4MPa
每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须包括在内）
5
额定蒸汽压力不大于0.1MPa
每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须包括在内）
注：
封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。
表2
锅炉类别：
炉胆的纵缝和环缝以及炉胆顶的拼接焊缝
序号
锅炉类别
探伤方法与检查数量
热水锅炉
1
各种额定出口出水温度
每条焊缝至少25%射线探伤，并且焊缝的交叉部位必须包括在内
蒸汽锅炉
1
额定蒸汽压力不小于0.1MPa
每条焊缝至少25%射线探伤，并且焊缝的交叉部位必须包括在内
2
额定蒸汽压力小于0.1MPa
每条焊缝至少10%射线探伤，并且焊缝的交叉部位必须包括在内
表3
焊缝类别：
集箱、管道、管子和其他管件的环缝
序号
受压元件类别
探伤方法与检查数量
热水锅炉
1
额定出口热水温度不小于120℃
公称外径大于159mm的集箱、管道、管子和其他管件
每条焊缝至少100%射线探伤
2
公称外径不大于159mm的集箱
每条焊缝至少25%射线探伤，也可按不少于环缝总数的25%进行抽查。
3
公称外径不大于159mm的管道、管子和其他管件
射线探伤抽查，不少于环缝总数的2%。
4
额定出口热水温度小于120℃
公称外径大于159mm的集箱、管道、管子和其他管件
每条焊缝至少25%射线探伤，也可按不少于环缝总数的25%进行抽查。
5
公称外径不大于159mm的集箱
每条焊缝至少10%射线探伤，也可按不少于环缝总数的10%进行抽查。
6
公称外径不大于159mm的管道、管子和其他管件
可免查
蒸汽锅炉
1
各种额定蒸汽压力
公称外径大于159mm或公称壁厚不小于20mm的集箱、管道、管子和其他管件
每条焊缝100%射线探伤或超声波探伤
2
公称外径不大于159mm的集箱
每条焊缝至少25%射线探伤或超声波探伤，也可按不少于环缝总数的25%进行抽查。
3
额定蒸汽压力不小于9.81MPa
公称外径不大于159mm的管道、管子和其他管件
射线探伤或超声波探伤，制造厂内为每条焊缝100%，安装工地为不少于环缝总数的25%进行抽查。
4
额定蒸汽压力不小于3.82MPa但小于9.81MPa
公称外径不大于159mm的管道、管子和其他管件
射线探伤或超声波探伤，制造厂内按接头数50%进行抽查，安装工地按接头数25%进行抽查。
5
额定蒸汽压力不小于0.1MPa但小于3.82MPa
公称外径不大于159mm的管子
射线探伤或超声波探伤，按
接头数的10%进行抽查。
表4
焊缝类别：
下降管或管接头的连接焊缝
序号
受压元件类别
探伤方法与检查数量
蒸汽锅炉
1
额定蒸汽压力不小于3.82MPa
集中下降管
每条焊缝100%射线探伤或超声波探伤
2
锅筒或集箱上管接头
磁粉或渗透探伤，按不少于连接焊缝总数的10%进行抽查。
1.8.对接接头射线探伤应符合JB/T4730的要求，合格标准如下:
1.8.1.照相质量
不低于AB级。
1.8.2.焊缝质量
按表5。
表5
序号
锅炉类别
焊缝质量不低于
射线探伤
超声波探伤
热水锅炉
1
额定出口热水温度不小于120℃
Ⅱ级
Ⅰ级
2
额定出口热水温度小于120℃
Ⅲ级
—
蒸汽锅炉
1
额定蒸汽压力不小于0.10MPa
Ⅱ级
Ⅰ级
2
额定蒸汽压力小于0.10MPa
Ⅲ级
—
1.9.对接接头超声波探伤应符合JB/T4730的要求，焊缝质量的合格标准按表8.管道、管子和其他管件对接接头超声波探伤按JB/T4730和制造厂企业标准的规定执行.超声波探伤仪应符合ZBY230的要求。
1.10.对用超声波探伤加射线探伤进行检查的焊缝，需两种探伤方法均合格才能认为该焊缝检查合格。
1.11.经过部分射线探伤或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线探伤或超声波探伤检查。
在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽检数量的双倍数目的补充探伤检查。
补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。
1.12.对按规定比例进行射线探伤或超声波探伤的集箱、管道、管子和其他管件的环缝，如果发现有不允许的缺陷，应按原规定的抽查比例再取双倍数量的焊缝补充进行检查，如果补充检查仍不合格，应对该焊工或焊机所焊该批焊件上的环缝全部进行无损检验。
1.13.集中下降管连接焊缝的超声波探伤应符合JB/T4730的要求。
不超过该标准中规定的判废条件为合格。
1.14.管接头或支吊件连接焊缝磁粉探伤应符合JB/T4730的要求，合格标准为：
1.14.1.不允许有任何裂纹和成排气孔；
1.14.2.缺陷显示不超过该标准中规定的I级。
1.15.受压元件上承受荷载的非受压元件连按焊缝磁粉探伤应符合JB/T4730的要求，着色探伤应符合JB/T4730的要求，合格标准均为不允许有任何裂纹。
1.16.力学性能试验包括常温拉伸试验、弯曲试验和常温冲击试验。
1.17.锅筒、锅壳、集箱、管道、管子或其他管件的对接接头试件（板）应作常温拉伸试验和弯曲试验。
对以下锅炉或焊件还应附加:
1.17.1.壁厚大于20mm有纵缝的筒体，应对纵缝作全焊缝金属拉伸试验。
1.17.2.额定蒸汽压力不小于3.82MPa蒸汽锅炉或壁温不小于450℃的锅筒、集箱或管道，如果焊件壁厚超过以下数值应进行常温冲击试验:
单面焊时不小于16mm,双面焊时不小12mm。
1.18.力学性能试验应符含JB/T1614的要求。
1.19.焊件应按该受压元件制造技术条件的规定进行水压试验，水压试验应符合JB/T1612的要求。
1.20.水压试验
1.20.1.试验设备和仪表
1）.试验时受压元件上各种开孔（人孔、手孔和头孔）不允许使用临时性的密封装置，管接头上的堵板应有足够的强度，堵板上的焊缝应严密可靠。
2）.实验时应装设两只经定期检验合格的压力表，测量范围应为试验压力的1.5～3倍，最好采用两倍。
1.20.2.试验压力
1）自然循环和辅助循环钢制锅炉整体水压试验的压力按表6的规定。
2）铸铁锅炉整体水压试验和锅片水压试验的试验压力按表7的规定。
表6自然循环和辅助循环钢制锅炉整体水压试验压力MPa
锅炉设计压力Pd
Pd＜0.60
0.60≤Pd≤1.20
Pd＞1.20
试验压力
1.5Pd但不小于0.2
Pd+0.29
1.25Pd
表7铸铁锅炉水压试验压力
名称
试验压力
MPa
在试验压力下保持时间min
锅炉整体
1.5Pn但不小于0.2
30
受压铸件
2Pn但不小于0.4
15
注：
Pn为锅炉额定压力，MPa。
3）强制流动锅炉整体水压试验的试验压力应为锅炉设计压力的1.25倍并且不小于省煤器进口水压的1.1倍。
4）钢制锅炉受压部件单件水压试验的试验压力按表8的规定。
表8钢制锅炉受压部件水压试验压力
部件
锅筒
过热器
省煤器
再热器
Pd≤1.2
Pd＞1.2
钢管
铸铁
试验压力
Pd+0.29
1.25Pd
1.25Pd
1.25Pd
1.25Pd+0.49
1.25Pd
注：
Pd为锅炉设计压力，MPa。
5）钢制锅炉受压元件单件水压试验的试验压力按表9的规定。
额定压力不大于13.7MPa的蒸汽锅炉，管子水压试验的试验压力可采用1.5Pd。
组合出厂的受压元件，以组合元件中试验压力较低元件的试验压力作为组合件的试验压力。
表9钢制锅炉受压元件水压试验压力
元件
集箱
管子
省煤器铸件
其他受压元件
试验压力
1.5Pd
2Pd
2.5Pd
2Pd
注：
Pd为锅炉设计压力，MPa。
1.20.3.实验条件
1）水压试验前，应由检查人员确认受压元件的材料、焊接、热处理和无损检验均符合本标准的要求。
2）水压试验时环境温度应高于5℃，否则应有防冻措施。
水温应适合该受压元件材料的要求，并且不低于露点温度和不高于70℃。
为防止合金钢制造的受压元件在水压试验时发生脆性破裂，水压试验水温还应高于该合金钢材料的脆性转变温度。
3）试验用水应干净，对奥氏体钢制造的受压元件还应采取相应措施使水质足以防止晶间腐蚀。
4）充水前应将受压元件内部清理干净，冲水时应将内部的空气排尽。
5）试验时升压或降压应缓慢，升至一定的压力时应停止升压进行检查，确认密封良好没有泄露后再继续生压。
当压力升到锅炉设计压力（钢制锅炉）或锅炉额定压力（铸铁锅炉）时，应暂停升压进行初步检查（管子水压试验时不需暂停升压），如果没有渗漏或异常现象，再升至试验压力。
在试验压力下的保持时间，对钢制锅炉为5min（管子水压试验压力保持时间允许缩短至10～20s），对铸铁锅炉按表10的规定。
然后降至锅炉设计压力（钢制锅炉）或锅炉额定压力（铸铁锅炉）再进行仔细检查，在检查时间内压力不应有变化并且不得用水泵维持压力。
6）水压实验完毕，应将水放尽，并根据材料和结构特点采取必要措施，以防止腐蚀或冻裂。
1.20.4.合格标准
1）钢制锅炉水压试验的合格标准为：
a）受压元件的表面和焊缝上没有水珠和水雾；
b）胀口处不滴水珠；
c）水压试验后无可见的残余变形。
2）铸铁锅炉水压试验的合格标准为：
锅片的表面没有水珠和水雾，锅片的密封处在试验压力降低到额定压力后不滴水珠。
1.21.通球试验。
1.21.1.试验方法
1）有对接接头的管子和弯管的通球试验应采用钢球，通球直径db,对接接头按表10的规定，弯管按表11的规定。
压缩空气的压力约0.6MPa。
表10对接接头通球直径mm
d
≤25
25＜d≤40
40＜d≤55
＞55
db
≥0.75d
≥0.80d
≥0.85d
≥0.90d
注：
d为管子的公称内径，mm
表11弯管通球直径mm
R/D
1≤R/D＜1.4
1.4≤R/D＜1.8
1.8≤R/D＜2.5
2.5≤R/D＜3.5
R/D≥3.5
db
≥0.7d
≥0.75d
≥0.8d
≥0.85d
≥0.90d
注:
R为弯管半径，D和d为管子的公称外径和内径，mm。
2）弯制后进行焊接的管子，通球直径应选用表13、表14中的较小值。
3）为保证管子内部清洁度而进行的通球试验可采用海绵球，试验用压缩空气的压力约0.4MPa。
1.21.2.合格标准。
1）通钢球时,通过规定直径的钢球为合格。
2）通海绵球时，通过后继续吹扫无可见水雾为合格。
1.22.锻件
1.22.1.检查项目
1）锻件分为三级，每批锻件应由同一钢号、同炉进行热处理的同一种元件或形状和尺寸近似的元件组成。
2）所有级别锻件的共同性检查项目规定如下：
a）外观检查
逐件。
b）化学成分和热处理工艺核对
每批。
3）各种级别的附加检查项目可参考表12的规定，表12的力学性能包括：
抗拉强度、屈服点、延伸率、断面收缩率和冲击吸收功。
表12锻件的附加检查项目
级别
检查项目
试件数量
适用范围
Ⅰ
硬度
逐件
热水锅炉和额定压力不大于3.8MPa、额定蒸汽温度不大于450℃蒸汽锅炉的锻件
Ⅱ
力学性能
每批抽1%,但不少于一件
额定压力不大于13.7MPa、额定蒸汽温度不大于450℃蒸汽锅炉的受内压锻件或承受较大外载的重要受力锻件，如锅筒吊杆和集箱吊杆等
微观金相检验
一件
Ⅲ
硬度
逐件
破坏时会严重危害人身安全或引起重大设备事故的特别重要锻件
力学性能
每批抽1%,但不少于一件
微观金相检验
一件
超声波探伤
逐件
4）合金钢锻件应逐件进行光谱检验（定性分析）以防混料。
1.22.2.合格标准
1）外观检查的合格标准为：
锻件表面不得有裂纹、折迭和重皮等缺陷。
2）化学成分核对的合格标准为：
应附有生产厂的化学成分分析报告，证明该批锻件锻坯的化学成分符合规定要求。
3）热处理工艺核对的合格标准为：
应附有热处理报告，证明该批锻件已按规定要求进行热处理。
4）表15中各项检查项目的合格标准按ZBJ98016的规定，但常温冲击试验按GB2106，采用V型试样，合格标准按订货合同或企业标准的规定。
1.23.铸件
1.23.1.检查项目
1）铸件以同一包铁（钢）水浇铸的铸件作为一批，当规定需进行热处理时，组批规则还应是相同的热处理制度。
2）铸件应按批进行化学成分和力学性能核对。
3）铸件应逐件进行外观检查和水压试验。
4）铸铁件应按批进行硬度试验，球墨铸铁还应按批进行金相检验。
5）合金钢铸件应按批进行微观金相检验，并逐件进行光谱检验。
6）当设计图样或技术文件有规定时，铸钢件应逐件进行无损检验。
1.23.2.合格标准
1）铸铁件外观检查的合格标准规定如下：
a）密封面上不应有影响密封性的缺陷；
b）铸件表面不应有密集性缩孔、裂纹以及影响强度的砂眼、非金属夹杂物和疏松等缺陷。
2）铸钢件外观检查应符合GB12231的要求。
3）铸件水压试验的试验压力规定如下：
a）阀门用铸件
按GB4981。
b）铸铁省煤器和铸铁锅炉的受压元件
按表7和表9。
4）铸铁化学成分和力学性能核对的合格标准为：
应附有生产厂的化学成分分析报告和力学性能试验报告，证明该批铸件的化学成分和力学性能符合规定要求。
5）铸铁件硬度试验的试验方法按GB231的规定，合格标准应符合GB1348、GB9439或GB9440的要求。
6）球墨铸铁件金相试验的试验方法和合格标准按GB9441的规定。
7）铸钢件金相检验按YB28的规定，金属组织应为铁素体加珠光体。
8）铸钢件无损检验的试验方法和合格标准按订货合同的规定。
1.24.铭牌
1.24.1.整体出厂的锅炉应在明显的位置装有金属铭牌，铭牌上至少应有以下项目：
a）制造厂名称；
b）锅炉制造厂的许可证级别和编号;
c）锅炉型号；
d）制造厂锅炉产品编号；
e）最大连续蒸发量（t/h）或额定热功率（MW/h）；
f）锅炉额定压力（MPa）和额定出口汽温（℃）或额定出水温度（℃）；
g）锅炉设计压力，（MPa）；
h）制造日期年月
i）监验印记。
1.24.2.散件出厂的锅炉应在供货范围内供应金属铭牌，铭牌上的项目内容至少同上，有再热器的锅炉还应增加以下项目：
a）再热蒸汽进口/出口压力（MPa）；
b）再热器设计压力（MPa）；
c）再热器蒸汽进口/出口温度（℃）。
1.24.3.散件出厂的锅炉，还应在锅筒的封头上装设金属铭牌，铭牌上至少应有以下项目：
a）制造厂名称；
b）锅炉制造厂的许可证级别和编号;
c）锅炉型号；
d）制造厂锅炉产品编号；
e）最大连续蒸发量（t/h）或额定热功率（MW/h）；
f）锅炉额定压力（MPa）；
g）锅炉设计压力（MPa）；
h）制造日期年月
i）监验印记。
1.24.4.应在锅筒或锅壳的封头或管板上打上产品的编号钢印。
1.24.5.散件出厂的锅炉还应在过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱和省煤器集箱（铸铁省煤器除外）的封头上打上产品编号钢印。
1.25.检验用文件
1.25.1.检验方案或检验计划应根据供需双方签订的合同或技术协议，明确规定受压元件和承受荷载非受压元件的检验项目、质量管理点、监检停留点、现场见证点和文件见证点，必要时可经用户代表会签，作为供需双方质量文件交接的依据。
1.25.2.生产过程中的各种检查、试验、无损检验记录和报告和不合格处理报告等应齐全、正确、可追踪。
1.25.3.用户代表、第三方监检代表或当地锅炉压力容器安全监察部门的代表对锅炉受压部件制造质量进行的见证、监督、审核或验收，应按有关规定执行并履行手续。
1.25.4.检验用文件至少应包括1.25.5~1.25.11中的项目。
1.25.5.产品合格证：
至少包括制造厂、制造许可证级别和编号、锅炉制造编号、订货单位名称、锅炉型号、总图号、制造年月、制造厂公章、监检人签字和监检单位盖章。
1.25.6.产品技术特性：
至少包括锅炉型号、总图号、最大连续蒸发量或额定供热量、锅炉额定压力、额定出口气温或额定出水温度、各部件受热面积。
1.25.7.主要受压元件的原材料质量：
元件名称、元件图号和入厂检验编号。
1.25.8.锅筒或锅壳焊缝位置图、焊工代号、焊接材料型（牌）号、焊后热处理制度、焊接接头力学性能试验数据、焊缝无损检验方法、抽查比例、评定结果（标准号、合格级别）、返修部位、返修次数和复探结果。
1.25.9.产品热处理报告。
1.25.10.水压试验报告。
1.25.11.通球试验结果。
1.25.12.制造厂应将检验用文件在规定期限内妥善存档备查。
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