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1.主题内容与适用范围

1.1本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。

1.2本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。

2.引用标准

《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单）

JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》

3.材料检验

压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。

），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。

具体应检查如下内容：

3.1核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。

质量证明书内容齐全，数据应正确。

3.2复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。

其标识应和材料质量证明书一致。

对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。

3.3材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。

钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。

3.4对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。

3.5外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。

3.6外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。

按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。

3.7检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定

进行标识并经检查员确认后，方可入库由保管人员按规定要求保管。

4.下料检验

4.1检查员首先做好下料前的技术准备，熟悉产品设计图样、结构形式、几何尺寸及工艺要求。

依据排料图和下料工艺守则及制造卡进行检查，对受压元件的材料牌号、几何尺寸应做好记录和标记移植确认。

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4.2下料操作者将产品零部件划线拷盘后，检查员必须现场检查。

内容包括：

4.2.1检查基准线（面）的确定，检查拷盘内容（各部位的加工线尺寸）。

4.2.2图样和工艺对板材轧制方向、部位有特殊要求时，检查是否符合要求。

4.2.3检查拷盘内容（各部位尺寸是否与图样和工艺要求相符），是否有遗漏的地方。

4.2.4检查划线零件及剩余边角料标记移植情况，准确无误后，检查员应打确认标记。

4.3检查下料后的几何形状和真实尺寸是否符合要求。

4.4检查切割面的质量及熔渣、毛刺的清理情况。

4.5下料工艺规程中规定的检查项目。

5.铣边检验

5.1板料铣边前，必须检查铣边线、实际用料线及50mm检查线上是否有清晰的样冲或其他标记。

5.2板料吊至铣边机上后，板面正反是否正确、是否进行了校正、是否卡紧了。

5.3检查坡口形式及坡口尺寸。

对于V形和X形坡刨口，用坡口检查尺或角度尺检查；对于U形和H形坡口，应采用检查样板进行检查，并检查其钝边尺寸。

5.4坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷

5.5施焊前，应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。

6.零部件检验

6.1筒节

6.1.1筒节板板头预弯后，用1/6Di且小于300mm的检查样板（内样板）检查预弯圆弧，这对控制纵焊缝的棱角十分有效。

检查部位为两个预弯板头的两端和中间（共6个部位），样板与预弯圆弧间隙＜3mm（内控）为合格。

6.1.2筒节滚圆组对后必须进行检查，检查内容有：

1）定位焊焊工资格、焊接材料、焊接规范。

2）定位焊长度、间距。

3）坡口间隙。

4）对口错边量应严格控制，检查时应从严掌握，防止因焊接变形而使其焊后超标。

测量时可不计入钢板厚度差值。

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6.1.3筒节组焊并校圆后应进行检查，检查内容有：

1）焊缝外现质量和焊缝几何尺寸检查，如焊缝表面缺陷、焊缝余高、焊后对口错边量、棱角度等（检测要求详见产品焊接施焊与检查记录）。

2）筒节圆度检查

GB150-1998《钢制压力容器》只要求筒体圆度（即最大最小直径差），但为了保证环焊缝的组对质量，保证筒体的圆度，必须通过控制筒节的圆度来保证筒体的圆度。

测量工具常用盒尺。

测量筒节圆度，一般测量三个断面，即筒节的两端和中间，测量同一断面时，一般测量4次（水平线、铅垂线和2个45°线，又称“米”字形方向）。

6.2封头检验

6.2.1检查外购或外协封头的合格证和质量证明书。

核对封头表面的材料标记及封头编号，检查封头加工单位是否是经过合格供方评审的组织。

6.2.2拼接的封头应检查焊工资格、核对焊工钢印或焊工代号简图（不能打钢印）、检查焊接接头的外现质量和焊接接头的表面几何尺寸、检查无损检测报告、核对无损检测比例、合格级别（与产品焊接接头的合格级别相同）等要求。

6.2.3检查封头的表面质量，如母材的腐蚀、划伤情况。

当封头局部过烧时，应查清原因，严格处理。

6.2.4检查封头的最小厚度应大于等于名义厚度减去钢板允许偏差。

采用超声波测厚仪进行测厚检查，测量部位应符合JB/T4746-2002标准的要求，对于有怀疑的部位应增大测厚范围，按最小的数值记入制造卡或外协件检验记录内。

6.2.5检查形状偏差间隙。

用弦长不小于封头3/4设计内径Di内样板，检查时样板必须垂直于表面进行测量，允许避开焊缝部位，外凸其最大间隙不得大于封头设计内径Di的1.25％，内凹不得大于封头设计内径Di的0.625％，存在偏差的部位不应是突变的，测量部位每90°

至少测1次。

6.2.6检查封头总高（一般检查封头内高），其目的是为了保证容器的容积。

检查部位每90°至少测1次，合格标准可依据JB/T4746-2002《钢制压力容器封头》标准。

6.2.7检查直边纵向皱折深度。

JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》标准规定直边处不允许有皱折存在。

6.2.8检查坡口切割或加工质量、坡口角度及钝边尺寸。

6.2.9检查封头最大最小直径差，其合格标准应不大于0.5％Di且不大于25mm;当δs/Di<0.005,且δs<12mm时，应不大于0.8％Di,且不大于25mm。

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7.机加工件检查

7.1核查机加工件材料的牌号、标记移植。

7.2按照图样要求进行检查。

零部件的几何尺寸和表面粗糙度检查应在机加工后进行。

检查工具一般用游标卡尺、千分尺、试块、环规、塞规等检查，检具应经过检定且在有效期内。

7.3检查密封面的保护情况。

7.4管路法兰与容器法兰的加工按相应标准要求进行加工。

7.5平盖和筒体端部的加工要求

7.5.1螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长的允差，任意两孔弦长的允差见下表。

弦长的允差mm表1

设计内直径Di

＜600

600～1200

＞1200

允差

±1.0

±1.5

±2.0

7.5.2螺孔中心线与端面的垂直度允差不大于0.25％。

7.5.3螺纹基本尺寸按GB196，公差按GB197的规定。

7.5.4螺孔的螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。

7.6机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差分别按GB/T1804规定的m级和c级。

8.焊接检查

8.1焊前检验

8.1.1焊工资格从事压力容器受压元件焊接的焊工应持有市级以上压力容器安全监察机构颁发的“焊工操作证”，所施焊的位置应在合格项目范围内的有效期内。

8.1.2焊接设备查看设备的工作特性和机构的运转是否正常；检查电源极性接法是否符合工艺要求；电流表、电压表是否在检定有效期内。

8.1.3焊材领用的焊条、焊剂是否经过烘烤，焊材牌号、规格等与通用焊接工艺卡是否相符。

8.1.4焊接环境焊接环境对焊接质量同样是很重要的，环境温度太低，往往容易产生裂纹；空气中湿度太大，会引起焊材受潮、坡口潮湿，施焊时容易产生气孔等。

因此，除现场组装焊的大型压力容器允许在室外施焊外，其他压力容器施焊一般应在室内进行。

出现下列情况时，且无有效防护措施时，应禁止施焊：

（1）风速值：

手工电弧焊时≥10m/s；

（2）气体保护焊时≥2m/s；

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（3）相对湿度＞90％；

（4）雨、雪环境。

当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

8.1.5坡口表面清理检查。

8.2焊接过程检验

8.2.1检查员应依据焊接工艺文件，对焊工执行工艺情况进行检查，其施焊工艺参数与焊接工艺卡是否相符。

8.2.2对于有预热要求的焊件，应检查预热温度，测量范围一般在坡口两侧100mm范围内，采用测温笔或半导体测温计进行。

要求控制层间温度的焊件，应按要求检查其层间温度，层间温度一般应不小于预热温度。

8.2.3对于重要焊缝的多层焊层间及双面焊清根后的焊缝应进行检查，必要时应进行表面无损检测。

8.3焊后检验

8.3.1焊工钢印检查

每条焊缝施焊完毕，首先检查施焊者是否在规定的位置打上了焊工钢印。

8.3.2焊缝表面质量检查

检查焊缝及其两侧的飞溅物，熔渣是否全部清除。

检查焊缝表面缺陷，不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷存在，必要时进行表面无损检测。

检查焊缝咬边情况。

对允许咬边的焊缝表面，咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。

不允许咬边的压力容器焊缝有：

（1）母材标准抗拉强度＞540MPa；

（2）Cr-Mo低合金钢制容器；

（3）奥氏体不锈钢制容器；

（4）低温容器；

（5）球形容器；

（6）焊接接头系数φ=1.0的容器。

对于检查出的超标缺陷，应督促有关人员打磨、修复直至合格。

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8.3.3焊缝外观几何尺寸检查。

（1）焊缝余高：

焊缝余高按表2执行。

焊缝余高表2mm

标准抗拉强度下限σb＞540MPa的钢材

及Cr-Mo低合金钢材

其他钢材

单面坡口

双面坡口

单面坡口

双面坡口

e1

e2

e1

e2

e1

e2

e1

e2

0～10％δ5

且≤3

≤1.5

0～10％δ5

且≤3

0～10％δ5

且≤3

0～15％δ5

且≤4

≤1.5

0～15％δ5

且≤4

0～15％δ5

且≤4

（2）对口错边量：

A、B类焊接接头对口错边量按表3执行，见图1。

A、B类焊接接头对口错边量表3mm

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接口处的名义厚度δn

按焊接接头类别划分的对口错边量b

复合钢板的对口错边量b

锻焊容器B类焊缝的对口错边量b

A类焊缝

B类焊缝

≤12

≤1/4δn

≤1/4δn

小于等于钢板复合层厚度的50％，且不大于2

不大于对口处钢材厚度δn的1/8，且不大于5

12＜δn≤20

≤3

20＜δn≤40

≤5

40＜δn≤50

≤1/8δn

＞50

≤1/16δn且≯10

≤1/8δn且≯20

注：

球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错过量要求。

（3）棱角E：

按表4执行。

棱角E的控制要求表4

项目

检验方法

标准要求

因焊接在环向形成的棱角E

用弦长为1/6设计内直径Di，且不小于300mm的内或外样板检查

≤（0.1δn+2）mm，且≯5mm

因焊接在轴向形成的棱角E

用长度小于300mm的检查尺检查

8.3.4、焊缝返修检验

经无损检测发现的超标缺陷，若属一次返修，可通知车间焊接负责人审批后进行返修；若属二次返修，还要通知焊接责任工程师审批；超过两次以上的返修，除通知焊接责任工程师外，还须通知单位技术总负责人审批。

每次返修后必须由检验员进行焊缝外观检查，合格后由技术员出具“无损检测委托书”方可再进行无损检测。

返修应作好各项记录，返修记录随产品资料存档备查。

9.组装检验

9.1对两板厚度不等的组装要求规定

B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头（见图8-2），当两板厚度不等时其组装要求按如下规定：

9.1.1需削薄厚板边缘的，见表5。

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需削薄的条件表5

需削薄的条件

削薄要求

削薄厚度

两板厚度差

≤10mm

＞3mm

1）按图8-2的要求单面或双面削薄厚板边缘

2）可按图样要求采用堆焊方法将薄板边缘堆焊成斜坡过度

＞10mm

＞30％薄板厚度或＞5mm

9.1.2不需削薄厚板边缘的，当两极厚度差小于上述1条中所列数值时不需削薄，对口错边量b以较薄板为基准确定。

在测量b值时，不应计入两板厚度差。

9.2壳体直线度允差ΔL值规定

9.2.1除图样另有规定外，壳体直线接允差应不大于壳体长度千分之一（1‰），当直线的壳体长度超过30m（＞30m）时，直线度允差应符合JB4710的规定。

9.2.2检查方法是在通过中心线水平和垂直面进行，即沿圆周0°90°180°270°四个部位用

Ф0.5mm的细钢丝测量。

测量的位置离A类焊缝（不含球形封头与圆筒连接以及嵌入式管与壳体对接连接的A类焊缝）不小于100mm。

当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

9.3对法兰的安装要求

9.3.1安装垂直度法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。

安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1％（法兰外径＜100mm时按100mm计算），且不大于3mm，有特殊要求时，按图样规定。

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9.3.2螺孔的布置应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置。

有特殊要求时，按图样规定。

9.4对直立容器的底座圈、底板上的地脚螺栓通孔要求

9.4.1．应跨中均布；

9.4.2．中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、任意两孔弦长允差均不大于2mm。

9.5组装后壳体圆度的检查要求

壳体圆度的检查要求见表6。

壳体圆度的检查要求表6

内压容器

外压容器或真空容器

（1）壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e不大于该断面设计直径Di的1％（对锻焊容器1‰），且不大于25mm（图3）。

（2）当被检断面位于开孔范围或离开孔中心一倍的开孔内径时，e应不大于该断面设计直径Di的1％（对锻焊容器1‰）与开孔2％之和，且不大于25mm。

（1）检查偏差采用内弓形或外弓形样板（依测量部位而定）测量。

样板圆弧半径等于壳体的内半径或外半径，其弦长等于图4中查得的弧长的2倍。

测量点应避开焊接接头或其他凸起部位。

（2）用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于图5中查得的最大允许偏差值。

当DO/δe与L/DO所查得的交点图5中最上一根曲线的上方或最下一根曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于δe及0.2δe值

（3）当壳体任一断面上是由不同厚度的板材制成时，则δe取最薄板的有效厚度。

（4）圆筒、球壳或锥体的L、DO值见图。

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9.6容器制造中对钢板表面的要求

9.6.1关于机械损伤制造中应避免钢板表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕应予修磨，并使修磨范围内的斜度至少为1∶3。

9.6.2修磨深度修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm,否则应予补焊。

9.6.3不锈钢表面不锈钢耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷

应予修磨，修磨范围内的斜度至少为1∶3，修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm,否则应予补焊。

9.6.4复合板其修磨深度不得大于钢板复合层厚度的30％，且不大于1mm。

超出以上要求时允许采用补焊。

10.热处理检验

10.1热处理前的准备

热处理应在焊接工作全部结束并经验收合格后，在压力试验之前进行。

热处理检查员收到产品热处理工艺及总检查员签署的热处理通知单后，方可外协产品装炉热处理。

10.2热处理记录和报告

外协产品或零部件热处理完毕，外协单位提供热处理自动记录温度一时间曲线、具焊后热处理报告。

热处理责任师检查签字确认。

11.压力容器产品总体检验

压力容器产品总体检验是在产品制造完毕后，热处理及耐压试验之前进行。

该工作由总检员负责。

11.1总体检验的目的

11.1.1对工序检验员的工作质量进行检查。

工序检验员既是对操作者工作质量的检查者，同时也是检验工作的具体实施者。

通过总检员的督促和检查，可以提高总体的检验质量和水平。

11.1.2进一步落实工序检验过程中发现问题的处理情况，认真查出制造过程中可能出现的新问题，防止事后（如热处理之后的焊接）难以解决。

11.1.3通过对容器总体几何尺寸和有关资料的检查，对产品的质量起最终把关的作用。

11.2总体检验的内容和要求

11.2.1对容器总长（高）、壳体长度、壳体内径、壳体最大、最小直径差、壳体直线度进行逐项检查。

（1）检查壳体最大最小直径时，每个筒节应取一个断面进行测量，且每台容器所取的断面不少

于2个。

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（2）检查壳体直线度。

a.在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5mm的细钢丝测量。

b.测量的位置离A类焊缝（不含球形封头与筒体连接以及嵌入式接管与壳体对接的A类焊缝）的距离应不小于100mm。

c.选用50mm左右的基准垫块，将钢丝拉紧，用钢板尺进行测量，测量部位应在每个筒节环缝两侧100mm处。

d.当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

11.2.2对焊缝布置、管口方位进行检查

（1）焊缝布置应严格按照排板图进行检查；

（2）不应采用十字焊缝；

（3）相邻两筒节的纵缝和封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心间距应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm；

（4）单个筒节长度应不小于300mm，即筒体间主体环焊缝距离应不小于300mm；

（5）卧式贮存类容器的焊缝不应位于下部120°范围内；焊缝和开孔、环焊缝和内件焊接边缘的距离应尽量错开；

（6）容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

11.3根据设计图样对容器的开孔位置、开孔数量、管口方位、管口尺寸进行检查。

法兰面的水平度或垂直度一般测量4点，即通过中心线与壳体主轴线平行或垂直各测2点进行比较，当小于法兰外径1％（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且≤3mm时为合格。

11.4检查容器内、外表面质量。

检查容器内、外表面的各种飞溅物、焊瘤、焊疤等是否彻底清除；机械损伤特别是尖锐伤痕应进行修磨，使其圆滑过渡；拉筋板等割除后留下的疤痕和凹陷是否进行磨平。

法兰密封面是否进行了保护，密封面上不允许有划伤、弧坑等缺陷。

11.5标记检查

（1）材料标记移植；

（2）焊工钢印；

（3）检测标记、产品制造编号、主要受压元件编号等；

（4）产品铭牌和容器注册铭牌位置。

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11.6抽测容器厚度压力容器出厂时的厚度一般应不小于名义厚度减去钢板厚度负偏差，对容器的抽测部位应是封头过渡区、各种焊疤、缺陷的修磨处以及有怀疑的部位等。

如容器需热处理，在容器热处理后应进行厚度检查。

11.7抽查容器的焊缝外观质量应重点抽查焊缝余高、焊脚高度、焊缝棱角度、焊后错边量、焊缝咬边等。

11.8对工序检查中发现的问题须进一步落实督促其付诸实施。

11.9检查总检前的各项加工、检验工作和各项检验记录等资料的完整性与可靠性。

12.终检

最终检验指产品发运前的检验，由检验责任师负责。

应按照规定的程序和要求，对产品油漆、酸洗钝化、密封面的保护、产品标牌、安全附件、出厂技术文件资料、包装及装箱情况（必要时）进行检查,合格后方可发运。

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