焊接检验文字稿本2.docx
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焊接检验文字稿本2
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5.2焊接质量检测
5.2.1检验方法概述
为了确保焊接结构的完整性、可靠性、安全性和使用性，除了对焊接技术和焊接工艺的要求以外，焊接检测也是焊接结构质量管理的重要一环。
焊接检测在生产中具有保证生产正常进行的职能，具有预防焊接缺陷的职能，具有提供质量管理信息的职能，因此，焊接检测与焊接生产是平行互动的，是开展焊接生产质量管理的主要具体工作。
焊接检测按时间顺序可分为焊前检验、焊中检验、焊后检验。
5.2.1.1焊前检验
现代焊接工程管理思想认为：
“焊前准备得好，等于已经完成了一半。
”这充分说明焊前质量控制的重要性。
焊前质量控制包括以下内容。
一、金属材料的质量检验
二、接材料的检验
三、焊件备料的检验
1.放样、划线、下料的质量检查
2.坡口质量检查
3.成形加工的质量检查
四、焊件装配质量的检验
1.装配结构的检验见下图
2.装配工艺的检验
3.定位焊缝质量的检验
五、焊接的其他工作检查
1.焊工考核
2.焊接工具的检查
5.2.1.2焊中检验
1.焊接环境的检查
2.焊接规范执行情况的检查
3.预热的检查
4.焊接后热的检查
5.产品试板的质量控制
总之：
对焊接过程的实时监控，可以帮助我们及时掌握情况，分清责任。
可以避免出现缺陷和减少时间的浪费。
5.2.1.3焊后检验（成品检查）
焊缝结构的成品检验属于对产品的终端检验，其检验内容主要有以下几项：
1.焊接结构几何尺寸的检查
2.焊缝外观检查
3.致密性试验和压力试验
4.焊缝的表面、近表面及内部缺陷检查
1.焊接结构几何尺寸的检查
判断焊接结构的几何尺寸是否合格，实际上是判断这些尺寸的公差是否符合要求。
焊接结构上的几何尺寸有两类：
一类的在图样上直接给出公差要求，对这类尺寸的检验可直接按图样要求进行检查；另一类是图样上不标公差的尺寸（自由公差），对这类尺寸的检验则应根据不同行业和产品的有关标准进行检查，详见下表
2.焊缝外观检查
（1）焊缝的目视检测
焊缝的外观检测可用肉眼及放大镜，主要检测焊接接头的形状和尺寸，检测过程中可使用标准样板和量规。
1）焊缝目视检测方法
目视检测方法可分为直接目视检测和远距离目视检测两种。
a直接目视检测也称为近距离目视检测，这种检测用于眼睛能充分接近被检物体，直接观察和分辨缺陷形态的场合。
一般情况下，目视距离约为600mm，眼睛与被检工件表面所成的视角不小于30°。
在检测过程中，采用适当照明，利用反光镜调节照射角度和观察角度，或借助于低倍放大镜观察，以提高眼睛发现缺陷和分辨缺陷的能力。
b远距离目视检测用于眼睛不能接近被检物体，必须借助望远镜、内孔管道镜、照相机等进行观察的场合。
其分辨能力，至少应具备相当于直接目视观察所获检测的效果。
2）焊缝目视检测项目
目视检验应在焊接工作结束后，将工件表面的焊渣和飞溅清理干净，按下表所列项目进行检验。
a焊接后清理质量所有焊缝及其边缘，应无焊渣、飞溅及阻碍外观检查的附着物。
b焊接缺陷检查在整条焊缝和热影响区附近，应无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿等缺陷，气孔、咬边应符合有关标准规定。
焊接接头部位容易产生焊瘤、咬边等缺陷，收弧部位容易产生弧坑、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，检查时要引起注意。
c几何形状检查重点检查焊缝与母材连接处以及焊缝形状和尺寸急剧变化的部位。
这些部位的焊缝应完整，不得有漏焊，连接处应圆滑过渡。
焊缝高低、宽窄及结晶鱼鳞纹应均匀变化。
可借助测量工具来进行测量。
d焊接的伤痕补焊重点检查装配拉筋板拆除的部位，勾钉吊卡焊接的部位、母材引弧部位、母材机械划伤部位等。
要求焊缝在这些部位处应无缺肉及遗留焊疤，无表面气孔、裂纹、夹渣、疏松等缺陷，划伤部位不应有明显棱角和沟槽，伤痕深度不超过有关标准规定。
目视检测若发现裂纹、夹渣、焊瘤等不允许存在的缺陷，应清除、补焊或修磨，使焊缝表面的质量符合要求。
（2）焊缝尺寸的检测
焊缝尺寸检验主要是测量焊缝外观尺寸是否符合图样标注尺寸或技术标准规定的尺寸。
1）对接焊缝尺寸的检验检查对接焊缝的尺寸主要是检查焊缝的余高h和熔宽B，如下图所示，其中又以测量余高h为主。
因为现行的一般标准只对焊缝余高有明确定量的规定和限制，见表，对焊缝宽度无定量规定，只要求焊缝宽度均匀即可。
测量对接焊缝尺寸的方法是用焊接检验尺，如图1-7所示。
P18
2）角焊缝尺寸的检验检查角焊缝的尺寸主要是检验焊缝的厚度、焊脚尺寸、凸度和凹度，如图所示。
但多数情况下，只测量焊脚尺寸K1、K2和角焊缝厚度。
测量角焊缝可以使用焊接检验尺和样板。
测量焊脚尺寸的方法如图1-9、图1-10所示；测量角焊缝厚度的方法如图1-11所示。
一般对于角焊缝检测，首先要对最小尺寸部位进行测量，同时对其他部位进行外观检查，如焊缝坡口应填满金属，并使其圆滑过渡、外形美观、无缺陷。
检查时应注意更换焊条的接头部位，有严重的凸度和凹度时，应及时修磨或补焊。
3.致密性试验和压力试验
（1）致密性试验
储存液体或气体的焊接容器都有致密性要求。
生产中常用致密性试验来检查焊缝的贯穿性裂纹、气孔、夹渣、未焊透等缺陷。
常用的致密性试验方法及应用范围见表1-15。
（2）压力试验
压力试验又称为强度试验，可用于检查焊接接头的强度和致密性，是对焊接产品整体质量的检验。
其检验结果不仅是产品是否合格和等级划分的关键，而且是保证其安全运行的重要依据。
压力试验包括水压试验和气压试验。
（1）水压试验水压试验是最常用的压力试验方法。
水的压缩性很小，倘若容器一旦因缺陷扩展而发生泄露，水压立即下降，不会引起爆炸。
水压试验既廉价又安全，操作也很方便，因此得到了广泛应用。
对于极少数不能充水的容器，则可采用不会发生危险的其他液体，但要注意试验温度应低于液体的燃点或沸点。
1）水压试验前的准备
①产品在进行水压试验之前，焊接工作必须全部结束，且焊缝的返修、焊后热处理、力学性能检验和无损探伤都必须合格。
②受压部件充水之前，必须清理干净药皮、焊渣等杂物。
③根据试验压力选择压力表的量程，并要求表盘真径不小于l00mm。
压力表的量程应为试验压力的2倍左右，但应不低于1．5倍和不高于4倍的试验压力。
压力表的精度等级见表1-16
①试验时容器顶部应设排气口，充满水将空气排净后再密封加压。
试验过程中应保持表面的干燥，并注意观察。
②试验时，升压或降压应缓慢进行。
当一达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30min。
然后将压力降至规定压力的80%，并保持足够长的时间，以便对所有焊缝进行检查。
如有渗漏，修补后重新试验。
注意必须降压、排水、干燥后才能修补，不得在有压力和与水接触的情况下补焊。
③对于夹套容器（如空分设备中的液氧储槽），应先进行内筒水压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的水压试验。
、「
④水压实验完毕后，应将水排净并用压缩空气将内部欢干。
（2）气压试验由于气体的体积压缩比大，气压试验时因缺陷扩展有可能引起爆炸危险，因此，只有当容器的结构设计不允许进行水压试验，或者有水渍存在不便清除而有可能参与介质反应发生爆炸时，才能采用气压试验。
同时还应采取如下措施，以确保安全。
1）作气压试验的容器须经100%无损探伤，并保证达到相应标准的规定。
2）试压环境必须安全可靠，要设有防爆墙及其他安全设施。
3）试验温度（包括气体温度）应不低于15℃，以使材料有足够的韧性。
4）制定合理的试压工艺规程，并使压力缓慢地上升。
当升至规定压力的10%时，保持该压力l0min，并对焊缝做初次检查（可在焊缝和连接处涂肥皂水检查是否漏气），合格后继续升压至规定压力的50%；之后，按每级为试验压力10%的级差逐级升压到试验压力，并保持30min，再降至设计压力并保持30min，然后做检查。
检查中不允许做任何敲击，也不允许在带压条件下进行返修。
气压试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
根据有关规定，气密性试验之前，必须先经水压试验，合格后才能进行气密性试验；而已经做了气压试验且合格的产品，可以免做气密性试验。
4.焊缝的表面、近表面及内部缺陷检查
焊缝的表面、近表面及内部缺陷一般用无损探伤的方法进行检查。
无损探伤又称无损检测（NDT）。
是属于非破坏性检验的一类。
它是不损被检查材料或成品的性能和完整性而检测其缺欠的方法。
现代无损检测技术，不仅能判断缺欠是否存在，而且对缺欠的性质、形状、大小、位置、取向等作出定性、定量的评定。
还能借此分析缺陷的危害程度。
这是一项使用非常方便，检验速度快而又不损伤成品的有用技术。
凡能对材料或构件实行无损检测的各种力、声、光、热、电、磁、化学、电磁波或核辐射等方法，广义上都可认为是无损检测方法。
常用的无损检验包括射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等，表2-1列出了四种常用无损检验方法的特点与应用；
表2-2列出了各种探伤方法所要求的条件。
5.2.2射线探伤
射线探伤是利用X射线或γ射线照射焊接接头，检查内部缺陷的无损检验法。
它可检验金属材料的内部缺陷（如焊缝中的气孔、夹渣、裂纹等缺陷的形状、位置和大小等），也可检查非金属材料的内部情况（如医院透视内脏、骨骼拍片等），还可用于海关、机场和车站的安全检查等。
射线探伤是检验焊缝内部缺陷准确而又可靠的方法之一。
目前射线探伤已广泛应用于工业、医疗和安全检查等领域。
射线探伤检验缺陷具有直观性强、准确度高和可靠性好的独特优点，且得到的射线底片既可用于缺陷分析又可作为质量凭证存档；但此法也存在着设备较复杂、成本较高、并需要严密防护等缺点。
下面主要讲述X射线的产生及其性质、射线照相法探伤的一般过程，简单介绍射线探伤方法的种类及其原理。
射线探伤有X射线、γ射线及其他高能射线等探伤方法。
射线探伤中应用的射线主要是X射线和γ射线，它们都是波长很短的电磁波，两者的本质是相同的。
X射线的波长为0.001~0.1nm，γ射线的波长为0.0003~0.1nm。
5.2.2.1射线的产生及性质：
1.射线的产生：
（1）X射线的产生：
X射线是在X光管的两极接上高电压（150一400kV），使阴极放出的热电子获得很高的能量，撞击在阳极上而放出波长很短的X射线（如下图），这种射线的特性是能够透过很厚的金属及其他物体。
（2）γ射线的产生：
γ射线是利用镭、铀或钴等放射性元素放射出的，射线，它的波长比X射线更短，能够透过更厚的金属。
γ射线源是放在铅盒内，使用时将开口的面向着被检验的焊缝（图14-20）。
2.X射线的性质：
X射线主要具有以下性质：
（1）不可见，以光速直线传播。
（2）不带电，不受电场和磁场的影响。
（3）穿透力强，可穿透骨骼、金属等，并在物质中有衰减。
（4）可使物质电离，能使胶片感光，亦能使某些物质产生荧光。
（5）能起生物效应，伤害和杀死细胞。
3.射线的衰减
射线通过物质时，由于物质对射线有吸收和散射作用，从而引起射线能量的衰减。
如果物质的厚度越大，则射线通过物质时与原子中的电子碰撞机会就越多，射线能量的损耗也就越大。
5.2.2.2探伤方法及原理：
按其显示缺陷的方法不同，又有射线照相法探伤、射线荧光屏观察法探伤、射线电离法、射线实时成像法探伤和射线计算机断层扫描技术等之分。
它们的探伤原理基本相同。
1.射线照相法
射线照相法原理：
X射线和γ射线都是电磁波，都能程度不同地透过不透明的物体，能使照相胶片感光和使某些化学元素和化合物产生荧光等等。
射线探伤主要是利用射线的上述性能。
由于射线通过不同物质被吸收的程度不同，金属密度越大，厚度越大，射线被吸收得越多。
因此射线通过被检查的焊缝时，在缺陷处和无缺陷处被吸收的程度不同，使得射线透过接头后，强度的衰减有明显的差异，作用在胶片上，使胶片感光程度也不一样。
通过缺陷处的射线对胶片感光较强，冲洗后颜色较深，无缺陷处则底片感光弱，冲洗后颜色较淡，这样观察底片上的影像，就能发现焊缝内有无缺陷及缺陷的种类、大小与分布。
如图所示，平行射线束穿过工件时，由于缺陷内部介质（空气、非金属夹渣等）对射线的吸收能力比金属对射线的吸收能力要低得多，因而透过缺陷部位（图中A、B）的射线强度高于周围完好部位（如c处）。
在感光胶片上，有缺陷部位将接受较强的射线曝光，经暗室处理后在底片上将变得较黑（图中A、B处黑度比C大）。
因此，工件中的缺陷通过射线照相后，就会在底片上产生黑色缺陷影像。
这种缺陷影像的大小实际上就是在工件中缺陷在投影面上的大小。
值得注意的是，缺陷在底片上的显示与缺陷和射线之间相对位置有关。
由图可知，缺陷沿射线方向尺寸越大，在底片上缺陷影像黑度就越大，如B处黑度比A处大。
因此，像裂纹类的缺陷，如果其长度方向与射线平行则容易发现，如果垂直则不易发现，甚至不能显示出来。
射线照相法具有灵敏度高、射线底片可作为质量凭证长期保存、适用范围广等优点，目前在国内外射线探伤中，尤其是在锅炉、压力容器的制造检验中得到广泛应用。
射线照相法探伤是通过射线底片上的缺陷影像，对照有关标准来评定被检工件内部质量的。
对于焊件射线探伤而言，主要标准为GB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》（下略标准名称）。
2.射线荧光屏观察法
荧光屏观察法是将透过被检物体后的不同强度的射线，再投射在涂有荧光物质的荧光屏上，激发出不同强度的荧光而得到物体内部的影像的方法。
检验时，把工件送至观察箱上，X射线管发出的射线透过被检工件，照射到与之毗邻的荧光屏上，显示的缺陷影象经平面镜反射后，通过平行于镜子的铅玻璃观察，如图所示：
荧光屏观察法与照相法不同之处，在于它反映缺陷不是用底片而是用荧光屏。
同时缺陷的图象不是底片上的黑色影象，而是荧光屏上的发光图象，故不需暗室处理，从而节省大量胶片和工时，不但能降低成本，还能对工件连续检查，并迅速得出结果但该方法只能检查较薄且结构简单的工件，同时灵敏度较差。
3.射线电离法
射线电离法是利用射线电离作用和借助电离探测器，使被电离的气体形成电离电流，通过电离电流的大小来反映射线的强弱。
当工件存在缺陷时，作用到电离箱的射线强度发生变化，产生的电离电流的大小也随之发生变化。
射线电离法的优点是：
（1）能对产品进行连续检验；
（2）可在距射线源较远的安全地方检验观察检验结果；
（3）对厚壁工件检验的时间比照相法短，工作效率高；
缺点是：
（1）灵敏度低，不能发现细小缺陷，因此不适合焊缝检验；
（2）只能判断出缺陷的存在和相对大小，无法确认缺陷的性质和形状；
（3）不适合检查厚度变化的工件；
4.射线实时成像检验
射线实时成像是一种在射线透照的同时即可观察到所产生的图像的检验方法。
这种方法的主要过程是利用小焦点或微焦点的X射线源缺透照工件，再利用一定的器件将X射线图像转换为可见光图像，通过电视摄像机摄像后，将图像或直接显示或通过计算机处理后显示在监视屏上来评定工件内部质量。
该检验方法具有快速、高效、动态、多方位在线检测等优点。
因此，除用于工业生产检验外，还广泛应用于车站、海关的安全检查及食品包装夹杂物的检查。
焊缝射线探伤法主要用射线照相法
5.2.2.3.射线照相法探伤
1.射线照相法探伤系统的组成：
射线照相法探伤系统的组成如图2-6所示。
（1）射线源
射线源可以是X射线机或，射线机。
（2）射线胶片与暗盒
射线胶片不同于一般胶片之处在于片基的两面均涂有乳剂，以增加对射线敏感的卤化银含量，其结构如图2-7所示。
在实际探伤时胶片是放在暗盒内的。
暗盒的作用是保护胶片不受光照和机械损伤，其大小由胶片尺寸决定。
暗盒通常采用对射线吸收不明显的柔软材料（如不透明橡胶或不透明黑塑料袋）制成，能很好地弯曲并能贴紧工件。
（3）增感屏
射线胶片对射线的吸收率是很低的，一般只能吸收射线强度的1%，其余绝大部分射线穿过胶片而损失掉，这将使透照时间大大延长。
为了提高胶片的感光速度，缩短曝光时间，通常在胶片两侧夹以增感屏。
增感屏的增感能力常用其增感系数来表示。
增感系数是指在一定条件下，为使底片得到相同的黑度，不使用增感屏时所需的曝光时间t0与使用增感屏时所需的曝光时间t的比值K，即
K=t0/t
射线照相中广泛使用金属增感屏，它是由一金属箔（常用铅、钢或铜等）粘合在纸基或胶片片基上制成的。
其增感作用主要是通过增感屏被射线透射时产生的二次电子和二次射线，增强对胶片的感光作用，从而来增加胶片的感光速度。
同时，金属增感屏对波长较长的散射线又有吸收作用（又称滤波作用）。
因此，金属增感屏不仅能提高感光速度，还能吸收散射线，提高底片的成像质量。
金属增感屏的增感能力一般为K＝2~7。
金属增感屏有前后之分。
前屏（靠近射线源一面）较薄，后屏（覆盖胶片背面）较厚。
其厚度应根据射线能量进行选择，见‘表2-2。
使用时应与胶片贴紧，否则会使底片清晰度下降。
另外，增感屏应保持清洁，表面不能划伤或磨损。
（4）像质计
像质计用来定量评价射线探伤的灵敏度，其材质应与被检工件材质相同。
像质计有线型、孔型和槽型三种，探伤时，所采用的象质计必须与被检焊件材质相同，其放置方式应符合图7-9所示要求，即安放在焊缝被检区长度1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝轴线垂直，且细丝朝外。
GB/T3323-2005中规定采用线型像质计，其型号和规格应符合JB/T7902-1999《线型象质计》。
的规定，见表2-3，并且放置方式应符合图2-8所示要求。
（5）标记系
标记系可使每张底片与工件被检部位始终对照，易于找出返修位置。
标记系的内容主要有（见图2-9）：
1）定位标记包括中心标记（见图2-9）、搭接标记（见图2-9）。
2）识别标记包括工件编号、焊缝编号、部位编号、返修编号等。
（
3）B标记该标记应贴附在暗盒背面，用以检查背面散射线防护效果。
若在较黑背景上出现“B”的较淡影像，应予重照。
（6）散射线防护装置
散射线会使射线底片灰雾度（未经曝光的胶片经暗室处理后获得的最小黑度）增加，影像对比度降低，降低射线照相质量。
因此，在射线探伤时应采取措施对散射线加以防护。
具体使用以下装置。
（1）铅罩附加在射线机窗口的铅罩，既可限制射线照射区域大小和得到合适的照射量，又能减少来自其他物体（试件、暗盒、墙壁、地面等）的散射作用，从而在一定程度上减少散射线。
（2）铅遮板放置在工件表面和周围，能有效屏蔽前方散射线（来自暗盒正面的散射线）。
（3）底部铅板底部铅板又称后防护铅板，用于屏蔽后方散射线（来自暗盒背面的散射线）o
（4）滤板滤板的作用主要是吸收掉X射线中那些波长较长的谱线，这些谱线对底片上影像形成作用不大，却往往引起散射线。
滤板的材料通常是铜、黄铜或铅，其厚度应合适。
透照钢件时，铜滤板的厚度应小于试件最大厚度的20%，铅滤板的厚度应小于试件最大厚度的3%。
2.射线探伤条件的选择
射线探伤条件的选择包括以下内容：
（1）像质等级的选择
像质等级（射线照相质量等级）是对射线探伤本身的质量要求。
GB/T3323-2005标准中将其划分为三个级别：
A级—成像质量一般，适用于承受负载较小的产品及部件。
AB级—成像质量较高，适用于锅炉、压力容器产品及部件，船舶上的重要焊缝等。
B级—成像质量最高，适用于航天及核设备等极为重要的产品及部件。
不同的像质等级对射线底片的黑度、灵敏度均有不同的规定。
为达到其要求，需从探伤器材、方法、条件和程序等方面预先进行正确选择和合理布置。
对给定工件进行射线照相法探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的像质等级。
（2）灵敏度的选择
灵敏度是评价射线照相质量的最重要指标，它标志着射线探伤时发现最小缺陷的能力，一般以在工件中能发现的最小缺陷尺寸来表示。
由于事先无法了解沿射线穿透方向上的最小缺陷尺寸，为此必须采用已知尺寸的人工“缺陷”—像质计来度量。
GB/T3323-2005规定，射线照相灵敏度以像质指数表示，它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。
该标准同时规定了不同像质等级和透照厚度所需达到的像质指数，见表2-4。
实际透照时选用像质计的型号可参考表2-5，它可保证底片上至少观察到两根金属丝的影像。
（3）射线能量的选择
射线能量的选择实际上是对射线源的管电压（kv）或γ射线源的种类的选择。
射线能量越大，其穿透能力越强，可透照的焊件厚度越大。
但同时也带来了由于衰减系数的降低而导致成像质量下降。
所以在保证穿透的前提下，应根据材质和成像质量要求，尽量选择较低的射线能量。
（4）透照几何参数的选择
1）射线焦点
焦点是指射线探伤机上集中发射射线的地方。
焦点的大小对探伤取得的底片图像细节的清晰程度影响很大，因而影响探伤灵敏。
如图7-10所示，焦点为点状时，得到的缺陷影像最为清晰，底片上的黑度由D2急剧过度到D，。
而当焦点为直径d的圆截面时，缺陷在底片上的影像将存在黑度逐渐变化的区域ug,称为半影。
它会使缺陷的边缘线影像变得模糊而降低射线照相的清晰度。
且焦点尺寸越大，半影也越大，成像就越不清晰。
所以，探伤时应当尽量减小焦点尺寸。
2）透照距离
焦点至胶片的距离称为透照距离，又称焦距。
在射线源选定后，增大透照距离可提高底片的清晰度，也可增大每次的透照面积。
但同时也大大削弱单位面积的射线强度，从而会使曝光时间过长。
因此，不能为了提高清晰度而无限地加大透照距离。
目前在国内外射线探伤标准中，均依几何不清晰度原理使用诺模图来确定。
探伤时通常采用的透照距离为400一700mm。
（5）暴光规范的选择
X射线探伤的暴光规范包括管电压、管电流、暴光时间及焦距等四个参数。
其中管电流与曝光时间的乘积称为曝光量。
γ射线探伤的曝光规范包括射线源种类、剂量、曝光时间及焦距四个内容。
射线剂量反映了射线强度，它和曝光时间的乘积称为曝光量。
曝光量决定底片的感光量，即直接影响底片黑度。
实际射线探伤中，一般利用曝光曲线进行曝光规范的选择。
（6）透照方式的选择
进行射线探伤时，为了彻底反映工件接头内部缺陷的存在情况，应合理选择透照方式。
常用对接焊缝透照方式的分类和示意图如下：
（7）一次透照长度的控制
一次透照长度是指焊缝射线照相一次透照的有效长度。
对照相质量和工作效率同时产生影响。
显然，选择较大的一次透照长度可以提高效率，但会引起照相质量的下降。
3.焊缝透照工艺
（1）透照工艺卡
透照工艺卡是指导给定试件透照工作的工艺卡片，该卡片给出了与透照有关的技术数据。
透照工艺卡包括以下五个方面的内容；
1）试件原始数据包括试件名称（编号）、类别、材质、规格尺寸、焊接方法、坡口形式、透照焊缝及部位（编号）以及草图等。
2）规格标准数据包括试件质量验收标准和照相技术标准、照相质量等级、检查比例、底片质量要求等。
3）透照技术数据包括选定的设备、材料、透照方式、射线能量、焦距以及其他曝光参数等。
4）特殊的技术措施及说明对复杂的试件或特殊是工作条件，有时需要增加一些措施或做说明。
5）有关人员签字
（2）焊缝透照的基本操作
透照操作应严格遵守工艺规定、操作程序，基本内容及有关要求如下。
1）试件检查及清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物，应尽可能去除；表面如有可能产生掩盖焊缝缺陷图像的不规则状态，应对表面进行打磨修整。
2）划线按照工艺文件规定的检查部位、比例、一次透照长度，在工件上划线。
3）像质计和标记摆放按照标准和工艺的有关规定摆放像质计和各种标记。
标记应放在适当位
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